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    基于Fluent的混砂罐排出性能影響分析

    2023-05-30 13:54:30李心成張樹立楊海龍于曉白文彬
    石油機械 2023年3期
    關(guān)鍵詞:擋板數(shù)值模擬

    李心成 張樹立 楊海龍 于曉 白文彬

    摘要:混砂罐的排液穩(wěn)定性對壓裂作業(yè)意義重大,目前對于復(fù)雜結(jié)構(gòu)混砂罐排液性能的研究相對較少,且現(xiàn)有理論計算方法無法評估一些復(fù)雜結(jié)構(gòu)對排液性能的影響?;诖?,通過數(shù)值模擬手段進行混砂罐的運行參數(shù)(轉(zhuǎn)速)和結(jié)構(gòu)參數(shù)(攪拌器距底面高度、擋板的開孔面積)等對排液性能影響的研究。研究結(jié)果表明:在排出管匯監(jiān)測面含氣體積分?jǐn)?shù)為2%的閾值限定下,罐內(nèi)最低液面高度為1.1 m,相較理論計算0.998 m液面高度增大10%左右;對比擋板以及開孔面積對排液含氣體積分?jǐn)?shù)的影響可見,擋板開孔會增加排液的含氣體積分?jǐn)?shù),擋板開孔面積增大30.3%,監(jiān)測面含氣體積分?jǐn)?shù)相比未開孔時增大32.3%;確定了在不同液位下利用仿真手段獲得安全排液轉(zhuǎn)速與排液含氣體積分?jǐn)?shù)關(guān)系的方法,使得在設(shè)計階段獲得液位、轉(zhuǎn)速之間的初步MAP(映射)關(guān)系,提升產(chǎn)品開發(fā)效率。研究結(jié)果可為復(fù)雜混砂罐穩(wěn)定排液的結(jié)構(gòu)設(shè)計以及安全運行工況的確定提供參考。

    關(guān)鍵詞:壓裂設(shè)備;混砂罐;攪拌;氣液兩相;排液性能;擋板;數(shù)值模擬

    0 引 言

    壓裂設(shè)備在石油增產(chǎn)作業(yè)過程中作用大[1-3],混砂系統(tǒng)作為壓裂液制備的核心系統(tǒng)[4],其混合性能和排出性能在作業(yè)穩(wěn)定性及連續(xù)性中顯得尤為重要[5]?;焐肮迶嚢柽^程中,在罐內(nèi)不可避免地會出現(xiàn)漩渦,使罐內(nèi)液面中心低、四周高,當(dāng)液位較低時罐內(nèi)氣體含量增多,隨介質(zhì)排出。而含氣體積分?jǐn)?shù)的增大,引起排出離心泵的揚程會明顯降低,出現(xiàn)排液困難現(xiàn)象[6],無法滿足現(xiàn)場連續(xù)作業(yè)需求,從而嚴(yán)重影響作業(yè)的穩(wěn)定性。

    混砂罐攪拌過程中液面與攪拌器葉片的高度關(guān)系,對罐內(nèi)含氣體積分?jǐn)?shù)的影響明顯,且隨著工藝復(fù)雜程度提高,為了保證混合效果,在混砂罐結(jié)構(gòu)設(shè)計過程中增加了促進混合的結(jié)構(gòu),如擋板和槳葉等。該增強均勻性的設(shè)計對攪拌過程中混砂液的含氣體積分?jǐn)?shù)影響較大。目前,攪拌器槳葉與液面距離關(guān)系的相關(guān)理論[7-8],僅能獲得相對簡單結(jié)構(gòu)的液面下凹深度,不能反映復(fù)雜結(jié)構(gòu)對液面高度的影響以及罐內(nèi)液體的含氣體積分?jǐn)?shù)。童長仁等[9]對攪拌過程中液面的下凹深度進行了分析,但其模型簡單,僅在罐內(nèi)分析,未考慮攪拌液的進入和排出對攪拌液面的影響。王鵬等[10]依靠理論公式結(jié)合數(shù)值模擬進行液面下凹高度的計算,并以此輔助混砂罐的設(shè)計,但該分析未對攪拌罐內(nèi)含氣體積分?jǐn)?shù)以及排出液體的氣體含量進行評估,在排液穩(wěn)定性的問題上存在一定的局限性。

    鑒于此,筆者運用數(shù)值模擬方法結(jié)合經(jīng)驗公式,分析液面高度、擋板形式以及攪拌器轉(zhuǎn)速與排出管匯含氣體積分?jǐn)?shù)之間的關(guān)系,并以此對混砂罐的排液穩(wěn)定性問題進行探討,以期為復(fù)雜結(jié)構(gòu)混砂罐的設(shè)計與優(yōu)化提供一定的參考依據(jù)。

    1 幾何模型與網(wǎng)格劃分

    混砂罐模型如圖1所示?;焐肮藁焐白鳂I(yè)時,砂料通過罐頂進入,液體從進液口進入罐內(nèi),通過雙層罐之間的擋板對進液流場進行重新組織,使流體均勻地向下流入罐內(nèi),降低因液體切向進入罐內(nèi)導(dǎo)致對旋流速度的影響,減少漩渦產(chǎn)生,攪拌器轉(zhuǎn)動,完成砂與液體的混合,最終通過排出口排出。

    通過顯示或隱式方程來完成對相界面體積分?jǐn)?shù)的求解。

    混砂罐攪拌過程的界面問題在時間和空間上呈現(xiàn)高度瞬態(tài)變化,求解過程復(fù)雜。鑒于本文僅對攪拌過程穩(wěn)定狀態(tài)下的界面以及排出監(jiān)測面的含氣體積分?jǐn)?shù)進行對比分析,故在計算過程中采用基于壓力的準(zhǔn)穩(wěn)態(tài)耦合方法進行計算,其他模型設(shè)置如下[12-16]:進口邊界采用壓力邊界,出口邊界為流量邊界,多相流模型采用VOF多相流模型,湍流模型采用Realizeable k-ε模型,采用增強壁面函數(shù),旋轉(zhuǎn)設(shè)置采用基于MRF參考坐標(biāo)系方法。

    3 理論計算

    攪拌過程中因離心力、重力等的共同作用,罐內(nèi)液面會出現(xiàn)中心下凹的現(xiàn)象,如圖2所示。攪拌過程中液面下凹高度的計算已有如下理論計算方法[7-8]。

    通過上述理論方法計算,混砂罐設(shè)計計算數(shù)據(jù)具體如下:Re=2 905 098,rc=0.252 2 m,ΔH1=0.281 4 m。

    4 模擬結(jié)果與分析

    本文基于實際測試工況進行仿真,以水作為工作介質(zhì),罐內(nèi)液體含量占罐總體積的80%,進、出口邊界設(shè)置如下:進口壓力為外部水箱靜壓,出口設(shè)置為質(zhì)量出口,頂部開口設(shè)置為壓力出口,轉(zhuǎn)速為70 r/min。其中相關(guān)邊界采用廠內(nèi)測試過程中的監(jiān)測數(shù)據(jù),具體數(shù)據(jù)如表2所示。

    為了監(jiān)測排出管匯的含氣體積分?jǐn)?shù),在距底部方形流道出口0.7 m處設(shè)置監(jiān)測面,監(jiān)測面位置如圖3所示。

    4.1 不同液面高度含氣體積分?jǐn)?shù)

    通過對基于試驗工況的模型進行流體分析,得出監(jiān)測面處含氣體積分?jǐn)?shù)為9%?,F(xiàn)有研究表明,隨泵內(nèi)含氣體積分?jǐn)?shù)的增大,泵性能會下降,當(dāng)進口含氣體積分?jǐn)?shù)達到5.6%左右時,泵內(nèi)的流動出現(xiàn)不穩(wěn)定,排出性能降低[6]。改變罐內(nèi)液面高度(即罐內(nèi)液體充量),分別統(tǒng)計不同液面高度監(jiān)測面處的含氣體積分?jǐn)?shù),統(tǒng)計數(shù)據(jù)如表3所示。

    根據(jù)上文液面下凹計算理論,液面下凹深度ΔH1為0.281 m。由計算可知,罐內(nèi)液面距離底面的最小高度為0.996 m。攪拌器與混砂罐的相對尺寸如圖4所示。

    根據(jù)不同液位高度對應(yīng)含氣體積分?jǐn)?shù)的仿真數(shù)據(jù),通過插值計算,獲得監(jiān)測面含氣體積分?jǐn)?shù)為6%。排出液體含氣體積分?jǐn)?shù)較高,將對排液的穩(wěn)定性影響較大。鑒于此,為了保證排液穩(wěn)定性,將混砂罐出口截面的含氣體積分?jǐn)?shù)設(shè)為2%,作為離心泵穩(wěn)定工作含氣體積分?jǐn)?shù)的閾值[17]。當(dāng)含氣體積分?jǐn)?shù)為2%時,計算液面高度距底面為1.100 m,相對于理論值提高10%。

    罐體內(nèi)部截面氣液分布如圖5所示。從圖5可見,隨液面高度的降低,液面的下凹程度逐漸增大,罐體內(nèi)部中截面的含氣體積分?jǐn)?shù)也逐漸增多。從液面高度為0.94 m的截面可見,雖然其液面下凹最低點仍高于攪拌器上葉輪,但由于攪拌器槳葉形式與角度的設(shè)計以及擋板的設(shè)置,在局部會產(chǎn)生與單一形式槳葉不同的壓力梯度分布,導(dǎo)致氣體混入罐內(nèi)無法及時從罐頂部排出。隨著排出離心泵向外排液,當(dāng)含氣體積分?jǐn)?shù)逐漸增多,排出離心泵出現(xiàn)排液困難的現(xiàn)象;而實際作業(yè)過程中使用滑溜水等作為攜砂液,其排氣難度更大,混砂罐排出困難的問題更為凸顯。

    4.2 不同擋板形式的含氣體積分?jǐn)?shù)對比

    為提升不同固、液體系混合的均勻程度,罐內(nèi)設(shè)計不同形式的擋板,然而理論方法無法獲得不同形式擋板液面下凹深度,因此也就無法對槳葉高度進行設(shè)計,更無法對混砂罐的排出性能進行評估。

    本文在相同工況、不同擋板形式下,進行攪拌罐內(nèi)氣液分布分析。罐內(nèi)中截面含氣體積分?jǐn)?shù)分布如圖6所示。從圖6可知:擋板對減弱攪拌過程中液面的下凹作用明顯;對比增加擋板方案,擋板開孔后,液面下凹程度與未開孔方案相差較小,但由于擋板開孔后,液體通過孔板流過,罐內(nèi)液體的切向旋轉(zhuǎn)阻力減??;而未開孔擋板液體無法通過擋板,部分液體從擋板與罐體之間的縫隙通過,因此擋板之間的縫隙會出現(xiàn)一定的氣體。

    統(tǒng)計排出監(jiān)測面位置含氣體積分?jǐn)?shù)數(shù)據(jù),如表4所示。從表4可見,增加擋板后監(jiān)測面含氣體積分?jǐn)?shù)明顯降低;擋板開孔時,擋板面積相比未開孔時降低30.3%,監(jiān)測面含氣體積分?jǐn)?shù)相比于未開孔時增大32.3%。

    鑒于此,擋板開孔會導(dǎo)致一定量的空氣混入壓裂液中,增大排液困難的風(fēng)險,故在實際設(shè)計中應(yīng)在一定程度上減少開孔擋板的使用。

    4.3 不同運行工況含氣體積分?jǐn)?shù)對比

    基于上文對不同液面高度、擋板形式與排出管匯含氣體積分?jǐn)?shù)之間關(guān)系的分析可知,僅通過理論計算液面高度并不能直接對混砂罐排出性能進行評價。在工作過程中,罐內(nèi)液位和轉(zhuǎn)速的配合變化多變,且與排液的穩(wěn)定性以及泵的使用安全有直接關(guān)系。在壓裂作業(yè)智能化、無人化的大趨勢下[18-20],罐內(nèi)液位和轉(zhuǎn)速配合關(guān)系的確定對實際作業(yè)的穩(wěn)定性則顯得尤為重要。然而目前主要依靠試驗測定,在時間與成本上投入較大,因此在設(shè)計階段,在保證混砂罐排出性能的前提下,確定不同轉(zhuǎn)速與液位高度的MAP(映射)關(guān)系,對于產(chǎn)品性能提升作用明顯。

    鑒于此,本文按照初始液面高度為0.94 m對不同轉(zhuǎn)速下的混砂罐氣液流動進行分析,罐內(nèi)中截面的氣液分布如圖7所示。

    從圖7可見,隨著攪拌轉(zhuǎn)速的升高,罐內(nèi)液面的下凹深度逐漸增加;隨著下凹深度的增大,攪拌器不斷旋轉(zhuǎn),使得更多空氣進入排出管匯,進而增加了混砂液排出的困難程度。

    統(tǒng)計排出管匯監(jiān)測面處的含氣體積分?jǐn)?shù),如表5所示。從表5可見,隨轉(zhuǎn)速增大,監(jiān)測面的含氣體積分?jǐn)?shù)逐漸增大,已明顯超過排出離心泵正常工作的安全含氣體積分?jǐn)?shù)閾值。

    為了確定在某液位下的安全轉(zhuǎn)速,本文基于表中數(shù)據(jù),將轉(zhuǎn)速與監(jiān)測面的含氣體積分?jǐn)?shù)之間的關(guān)系進行擬合,其擬合公式為:

    α=0.002 6n-0.093 1(7)

    基于此公式,當(dāng)含氣體積分?jǐn)?shù)為2%時,所需的轉(zhuǎn)速為43 r/min。通過CFD(Computational Fluid Dynamics)方法,設(shè)置轉(zhuǎn)速為40? r/min,計算顯示監(jiān)測面的含氣體積分?jǐn)?shù)為1.9%。這說明按照該方法進行某一液位下安全轉(zhuǎn)速的確認(rèn)可行。

    由此可知,在設(shè)計階段,通過該方法在保證排液安全的前提下,確定不同液位高度下合理的攪拌器轉(zhuǎn)速,對壓裂液的排出穩(wěn)定性以及泵的安全使用有較大意義。

    5 結(jié) 論

    (1)通過理論計算,混砂罐內(nèi)液面高度為0.998 m;運用數(shù)值模擬方法進行混砂罐攪拌過程氣液兩相分析,其排出監(jiān)測面的含氣體積分?jǐn)?shù)為6%。當(dāng)以2%的含氣體積分?jǐn)?shù)閾值為判斷標(biāo)準(zhǔn)時,液位高度1.1 m,相比于理論計算值0.998 m高10%左右。結(jié)合實際場內(nèi)測試數(shù)據(jù),明確了采用數(shù)值模擬手段進行攪拌罐排出性能分析的有效性與可行性。

    (2)增加擋板可明顯改善攪拌過程的液面下陷現(xiàn)象;擋板開孔時,擋板面積相比未開孔時降低30.3%,監(jiān)測面含氣體積分?jǐn)?shù)相比于未開孔時增大32.3%,影響離心泵的排出性能,故在實際設(shè)計中應(yīng)在一定程度上減少開孔擋板的使用。

    (3)對不同工況、不同液位高度下穩(wěn)定排液安全轉(zhuǎn)速的確定方法進行了總結(jié)。通過該方法,可在設(shè)計階段進行罐內(nèi)充量與安全排液轉(zhuǎn)速的初步MAP圖確定,提升產(chǎn)品設(shè)計的效率。

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