戰(zhàn)狼之利刃出鞘

戰(zhàn)狼戰(zhàn)狼、越戰(zhàn)越強、永爭第一、敢當(dāng)頭狼。

在中國重汽車橋公司，每天的班前會上，都會有一個班組鏗鏘高誦這樣的班呼。這，就是戰(zhàn)狼班組，為提升產(chǎn)品質(zhì)量，我們在班組成立了一個攻堅克難的戰(zhàn)狼QC小組。

在戰(zhàn)狼班組，現(xiàn)有人員27人，其中，高級工7人，技師2人，大專6人，本科1人，主要生產(chǎn)曼11/12/13中后橋主減速器產(chǎn)品。2022年中國重汽大力倡導(dǎo)“降本增效，提升產(chǎn)品質(zhì)量、極力踐行著“客戶滿意是我們的宗旨”的核心價值觀。

2022年3月，班組接到MCP16系列主減總成上量任務(wù)，因被動錐齒輪上線無合適吊具，員工需先將齒輪從存放架中搬出，對齒輪質(zhì)量進(jìn)行檢查后再搬運上線，工作效率低且勞動強度大。針對此問題，他主動帶領(lǐng)班組骨干成立戰(zhàn)狼QC小組對產(chǎn)品吊具及工作方式進(jìn)行改善，并最終確定了制作新式吊具的方案。由于時間緊任務(wù)急，他放棄中午休息時間，不停的對新式吊具的手繪圖進(jìn)行推敲，爭取一次成功既能達(dá)到提高工作效率的目的又能降低員工工作強度。一版、兩版、三版，經(jīng)過三個多小時的方案設(shè)計和吊具試制，新的專用上線檢測吊具終于制作成功。通過在吊具上加裝滾輪使齒輪吊起后可進(jìn)行旋轉(zhuǎn)快速檢測外觀，本工位上線時間節(jié)省10秒，效率提高10%，同時極大的降低了員工的勞動強度。

在實際班組管理工作中，我們的戰(zhàn)狼QC小組深挖效率提升潛力，總結(jié)班組員工提出的改善點，針對工作中操作者需要在齒輪存放架兩側(cè)多次往返拿取或借助叉車反轉(zhuǎn)存放架，存在動作浪費的問題，為提高工作效率，戰(zhàn)狼QC小組通過集思廣益制作出“齒輪翻轉(zhuǎn)臺”，攻克了這一難題，員工可自行完成齒輪存放架翻轉(zhuǎn)工作，徹底消除了往返動作浪費，滿負(fù)荷生產(chǎn)狀態(tài)下每班次可減少叉車反轉(zhuǎn)存放架30次，該工位產(chǎn)品上線速度由原來的2分鐘減少至1.5分鐘，效率提高25%。

針對AC16后主減總成系列產(chǎn)品合環(huán)線固定嚙合套安裝工位，固定嚙合套在裝配中需用錘類工具敲擊入位，手動錘擊存在操作勞動強度大、效率低的問題，戰(zhàn)狼小組利刃出鞘，提出“壓力氣缸裝配法”，通過氣缸推力將嚙合套裝配到位。該方法實施后每件產(chǎn)品裝配時間平均縮短20秒，效率提高達(dá)10%，并且提升了裝配質(zhì)量。

有激情、敢拼搏、善創(chuàng)新、重落實，所謂戰(zhàn)狼，就是要團(tuán)結(jié)協(xié)作，群策群力，勠力前行。

2022年5月，那是一個星期五，班組成員曹金泉對我說：班長這有個產(chǎn)品疑似異響，我一直沒找到原因。王兆兵自信的說：交給我吧，找問題我是專業(yè)的！但他自信的表情漸漸消失了：嗯，難以確定！我這十幾年的工作經(jīng)驗竟然碰到硬茬了。很快，戰(zhàn)狼QC小組的成員里的質(zhì)量員，安全員、生產(chǎn)員、成本員也來到了現(xiàn)場，大家立即開展現(xiàn)場討論，你一言，我一語，分析著問題點。最后，我們把主減總成拆解開來，每人負(fù)責(zé)一部分零部件的檢查，查找磨損點。但陸續(xù)發(fā)現(xiàn)齒輪沒問題，軸承沒問題……隨著大家的匯報，我們陷入了沉默。

沉默了一會，左東月拿起紅丹粉說：“大概率是齒輪附近出的問題，我們每個齒輪都刷紅丹粉進(jìn)行研磨，用笨方法逐一進(jìn)行排查吧?！苯?jīng)過漫長的研磨，終于，眼尖的沈富新發(fā)現(xiàn)洗輪與減殼內(nèi)壁有輕微摩擦，經(jīng)過技術(shù)人員測量，確定是外購件尺寸超差。而且經(jīng)過對后續(xù)投送減殼的檢測發(fā)現(xiàn)了多件尺寸超差減殼。

通過這一個問題的解決，我深深地感到，面對問題，尤其是復(fù)雜的問題，就需要團(tuán)隊合作。于是，我和班組五大員商量確定每周固定一天作為解決問題的活動日。由于這件事發(fā)生在周五，為凸顯對問題的解決，最終“紅色星期五”成為了我們戰(zhàn)狼QC小組每周五固定解決問題的活動日。每逢星期五，8位組員發(fā)動小組成員根據(jù)HOS班組指標(biāo)主動尋找問題，提出合理化改善和班組每周存在的問題，到下一個周五集中匯報上周的問題解決、驗證情況，通過這種激勵模式讓大家開展頭腦風(fēng)暴活動。2022年，小組上半年改善共計73條，人均改善2.7條，人均參與率100%，2022年產(chǎn)品故障率較2021年下降8.38%。

今年4月底，智能生產(chǎn)線剛開始調(diào)試時，AGV裝配小車程序不到位，完全無法滿足生產(chǎn)需要。于是，我們立即啟動戰(zhàn)狼QC小組活動，由組員每天分別對接廠家調(diào)試人溝通商量解決方案，各自分開作業(yè)。在小車自動運行系統(tǒng)被設(shè)計應(yīng)用前，車輛的程序邏輯是：當(dāng)前車被放行走到下一工位停止后，后車才會啟動運行，導(dǎo)致有1分鐘左右的等待時間。為解決這個難題，作為戰(zhàn)狼小組長左東月白天和廠家調(diào)試人員反復(fù)測量，晚上在家上網(wǎng)查相關(guān)資料。但是，依舊沒有一個既能保證安全又能提升生產(chǎn)節(jié)拍的方案。在坐班車的路上，有時他會蹲在路邊，用樹枝和石子在地上“排兵布陣”。一次，在白班人員上班車準(zhǔn)備下班時，左東月盯著車間外職工排隊上車的情景，霎那間有了靈感。他興奮地拉住調(diào)試人員說：“咱們可以在前面車輛運行到一個安全距離時就讓后面車輛開始運行，這樣可以縮短將近一半的時間！”于是，他和廠家人員現(xiàn)場實地測量，并編寫程序，當(dāng)晚11點多，小車自動跟隨系統(tǒng)完美實現(xiàn)。為優(yōu)化程序，戰(zhàn)狼QC小組人員動腦筋、想辦法、出“點子”。原來，每輛裝配小車從本工序運行轉(zhuǎn)彎到下一道工序用時3分15秒，左東月提出了轉(zhuǎn)彎優(yōu)化系統(tǒng)和提前轉(zhuǎn)彎系統(tǒng)，這意味著前期經(jīng)過測量布置的停車點位將被全部重置，需重新測量。于是生產(chǎn)結(jié)束后，QC小組加班加點測量計算。兩天后，轉(zhuǎn)彎系統(tǒng)從原來的3分鐘多縮減為現(xiàn)在的1分40秒。有制度，有智慧；有激情，有執(zhí)著。所謂戰(zhàn)狼，就是要具備狼一樣的嗅覺和判斷力、創(chuàng)造力。

2022上半年，為解決主減速器總成異響問題，我們每天中午都在試車現(xiàn)場討論如何解決。一次，分部長張衛(wèi)東主任看到我們一群人問道：“你們這是在干什么？”陶相旭說：“這個主減在試車時疑似有異響，但是很難確定異響部位?！?/p>

張主任說：“在早些時候，修車師傅會用最容易上手的螺絲刀頭探到總成外殼上，一個部位一個部位的探聽，雖然辦法笨，但是能夠準(zhǔn)確找準(zhǔn)問題點，簡單有效?！?說著，他演示了起來。于是，我們也模仿著?！罢业搅?，在這里?！彪S著探聽，我終于找到了異響的部位，緊接著拆卸驗證，異響部位準(zhǔn)確被找到。

以后的日子，我們的試車工序每天都能看到拿著螺絲刀俯身在那里探聽主減總成異響的員工。直到有一天，班組里的張師傅提出了聽診器代替螺絲刀的改善，并從淘寶上買來了聽診器。“對啊，聽診器本就是用來瞧病的，用在我們的主減總成身上也一樣，這總比螺絲刀更專業(yè)！于是我們說我們也來當(dāng)個醫(yī)生吧，于是我們戰(zhàn)狼小組買來了聽診器配件。經(jīng)過三天時間改裝，我們終于完成了機(jī)械聽診器，就這樣聽診器成為我們順手的異響探測工具。我記得，那天在我們的“朋友圈”里，滿是大拇指，滿是驕傲的表情。

踏著堅定的步伐，守望共同的那份擔(dān)當(dāng)，那份初心，我們用努力和汗水不斷刷新著“質(zhì)量成績單”。”