李 俚,方 梟,賴徳斌,林勇傳,冀全鑫,李勝柱
(1.廣西大學(xué)機械工程學(xué)院,南寧 530004;2.廣西玉柴機器配件制造有限公司,玉林 537005)
蠕墨鑄鐵(compacted graphite lron)作為鑄鐵材料,它有著比灰鑄鐵更高的拉伸和疲勞強度,又具備與球墨鑄鐵相當?shù)母哂捕萚1-2],介于兩者之間的優(yōu)異力學(xué)性能使其在汽車發(fā)動機零件等領(lǐng)域廣泛應(yīng)用[3]。但蠕墨鑄鐵獨特的石墨結(jié)構(gòu)在切削中造成的切削力過大[4]、導(dǎo)熱性差[5]、刀具壽命低、磨損嚴重等問題對于其加工而言是一個難題。
針對蠕墨鑄鐵可加工性差問題,國內(nèi)外學(xué)者主要對蠕墨鑄鐵的微觀結(jié)構(gòu),加工機理[6-7]以及刀具和切削參數(shù)等方面展開研究。馮義超等[8]分別對蠕墨鑄鐵,灰鑄鐵和球墨鑄鐵進行銑削實驗,結(jié)果表明在常規(guī)切削參數(shù)范圍內(nèi)提高切削速度,降低進給量有利于蠕墨鑄鐵加工。艾曉南等[9]通過改變涂層和槽型開發(fā)的新式刀具壽命是原有刀具的3倍。隋建波等[10]探究了切削參數(shù),刀具涂層厚度和刀尖圓弧半徑對RuT400車削加工的影響規(guī)律,實現(xiàn)了切削力模型的高精度預(yù)測。
隨著金屬切削理論的不斷發(fā)展,近年來,表面織構(gòu)作為一種刀具改進技術(shù),已被諸多研究證明在刀具表面植入微織構(gòu)可以有效提高刀具切削性能,降低刀-屑接觸面積,改善切削加工區(qū)域摩擦狀態(tài)。REDDY等[11]制備了前刀面的溝槽和微坑織構(gòu)并與無織構(gòu)刀具對比,結(jié)果發(fā)現(xiàn)織構(gòu)刀具前后刀面的磨損量、工件表面粗糙度顯著降低。VASUMATHY等[12]在前刀面加工的平行和垂直于切屑流的溝槽織構(gòu)都有效降低了切削力并指出織構(gòu)的鋪設(shè)方向會影響切屑和織構(gòu)的相對角度,進而影響切削性能。成立等[13]在TiAlN涂層銑刀表面制備了平行于切削刃的溝槽織構(gòu),發(fā)現(xiàn)在不同的切削參數(shù)下,織構(gòu)刀具均可降低切削力。陳匯豐等[14]在有限元仿真中分析了織構(gòu)幾何參數(shù)對切削性能的影響,其中織構(gòu)刃邊角對切削力的影響最大,刃邊角在90°時具有最好的減摩效果。
目前,在蠕墨鑄鐵加工刀具的切削性能研究中多為涂層刀具,陶瓷刀具和其他類型刀具的對比分析,有關(guān)微織構(gòu)刀具銑削高牌號蠕墨鑄鐵等典型難加工材料的研究較少。因此,本文基于表面微織構(gòu)理論在銑刀前刀面加工微織構(gòu)對高牌號RuT500銑削測試,研究了各微織構(gòu)刀具的銑削力、刀具磨損、加工表面質(zhì)量、切屑形貌在不同切削速度下的變化情況和性能差異,為微織構(gòu)刀具銑削RuT500提供理論參考。
試驗所用工件為蠕墨鑄鐵RuT500,其主要化學(xué)元素成分組成和力學(xué)性能如表1和表2所示。為便于測試,工件樣品在試驗前已加工成80 mm×70 mm×50 mm的長方體塊狀。考慮到蠕墨鑄鐵加工的市場需求和經(jīng)濟成本,選用某公司生產(chǎn)的無涂層硬質(zhì)合金數(shù)控銑刀片,型號APKT11T308-ALH,刀桿型號EMP01-016-G16-AP11-02。
表1 RuT500主要化學(xué)元素成分組成 (%)
表2 RuT500力學(xué)性能
針對蠕墨鑄鐵的性質(zhì)和加工特點,在刀具前刀面上設(shè)計了與主切削刃垂直、平行的溝槽以及微坑3種織構(gòu)來減少刀-屑的接觸面積。在銑削加工中,主要是刀尖處的前后刀面區(qū)域與工件接觸作業(yè),選擇在靠近刀具的刀尖區(qū)域制備織構(gòu);由于加工過程中切削刃處的法向應(yīng)力較大,為了防止微織構(gòu)距離切削刃過近而導(dǎo)致織構(gòu)和切屑發(fā)生衍生切削現(xiàn)象[15],將微織構(gòu)置于距離切削刃100 μm的位置;根據(jù)對蠕墨鑄鐵銑削加工中切屑樣貌的觀測,將凹槽的寬度和圓坑的直徑均設(shè)為100 μm,間距100 μm。
使用光纖激光打標機(RFL-P20Q)制備微織構(gòu)刀具,激光器波長1064 nm,經(jīng)過多次試驗,將打標機參數(shù)設(shè)定為激光功率20 W、頻率20 kHz、掃描速度100 mm/s、打標次數(shù)20獲得了較好的織構(gòu)樣貌,分別命名為垂直溝槽(T-Lg)、平行溝槽(T-Tg)、微坑(T-Cp)及無織構(gòu)刀具(T-N),如圖1所示。
(a) T-Lg (b) T-Tg (c) T-Cp (d) T-N圖1 刀具前刀面激光加工后織構(gòu)樣貌
RuT500的銑削加工均在CNC立式加工中心(VDL-600A)上進行,選擇單齒,干切的銑削方式,試驗過程中壓電式三向測力儀(Kistler 9257B)分別測量Fx、Fy、Fz三個正交方向的切削力,再通過YE5850電荷放大器傳輸?shù)讲杉到y(tǒng)和分析軟件進行記錄存儲;待每個刀具銑削結(jié)束后,通過粗糙度測量儀(Mitutoyo-SJ210)記錄工件的表面粗糙度;使用某公司生產(chǎn)的超景深三維顯微鏡(DSX510)觀察刀具前刀面的磨損樣貌和切屑形態(tài);整個銑削加工過程如圖2所示。
圖2 銑削加工過程
考慮到切削參數(shù)中切削速度在加工中對刀具壽命影響較大,在本試驗中,保持進給量f和背吃刀量ap不變,采用切削速度在100 m/min~250 m/min區(qū)間的單因素試驗方案,如表3所示。每種刀具每組試驗進行3次,每次試驗記錄3次數(shù)據(jù),取平均值對比分析。
表3 單因素實驗方案
在切削加工中,切削力主要來源于工件材料變形的抗力和刀具與切屑,與工件表面之間的摩擦力兩部分。作為切削性能最重要的評價指標之一,它直接影響了切削溫度、刀具磨損,表面質(zhì)量等物理參數(shù)。圖3顯示了在不同的主軸轉(zhuǎn)速下各刀具進給力Fx、主切削力Fy、切深抗力Fz的變化情況。
圖3 不同切削速度下各刀具的三向切削力
從圖中可以看出T-Tg織構(gòu)刀具和T-N無織構(gòu)刀具切削力的大小隨切削速度增大而變化的趨勢基本一致,總體呈現(xiàn)先增大后減小的規(guī)律,主切削力Fy在切削速度150 m/min時最大,隨著切削速度繼續(xù)增加而顯著降低;進給力Fx和切深抗力Fz在切削速度200 m/min時最大,隨著切削速度繼續(xù)增加也顯著降低。這是由于隨著切削速度的增大,溫度上升,材料表面軟化,降低了切削力。其中T-Tg刀具的三向切削力在不同切削速度下均低于T-N無織構(gòu)刀具,F(xiàn)x、Fy、Fz最高分別降低了約17.72%、43.53%和26.76%,這說明微織構(gòu)的植入減小了刀-屑的接觸面積,降低了摩擦力。
微織構(gòu)刀具T-Lg和T-Cp相較于T-N無織構(gòu)刀具,切削力隨切削速度的變化趨勢各不相同。圖3中,切削速度為150 m/min時,T-Lg型刀具切削力對比T-N刀具都有所增大,特別是切深抗力Fz,其它切削速度下,切削力降低的幅度較小,F(xiàn)z、Fy、Fz分別降低了約15.03%、8.62%和14.71%。T-Cp型刀具在切削速度為150 m/min和200 m/min時,F(xiàn)x、Fy、Fz對比T-N無織構(gòu)刀具降低了約16.76%、22.74%和59.8%,而在100 m/min和250 m/min切削速度下,切削力都有不同程度的增大,這種現(xiàn)象可以解釋為在這些切削速度范圍內(nèi),垂直溝槽和微坑織構(gòu)在加工中與切屑之間的相互作用增大了切削力,雖然織構(gòu)減少了刀-屑的接觸面積,但切屑在流動中受到應(yīng)力擠壓,溝槽邊緣,微坑邊緣產(chǎn)生阻力,從而增加了切削抗力。切削力的數(shù)據(jù)結(jié)果表明,在一定的切削速度范圍內(nèi),織構(gòu)刀具能夠有效提高切削性能;不同類型織構(gòu)刀具對切削力的影響差異較大。對于RuT500銑削而言,平行于主切削刃的溝槽織構(gòu)T-Tg更有利于切屑流動,抑制衍生切削的發(fā)生。
前刀面磨損是加工過程中刀具與切屑摩擦狀態(tài)的體現(xiàn),對于研究蠕墨鑄鐵等難加工材料刀具的切削性能十分重要。圖4和圖5反映了微織構(gòu)刀具和無織構(gòu)刀具銑削RuT500的前刀面磨損樣貌。可以看出,在不同切削速度下,前刀面磨損主要集中在刀尖區(qū)域,隨著切削速度的上升,前刀面磨損區(qū)域面積減小并伴隨著磨損深度的加大;這是由于切削速度增大降低了前刀面與切屑的接觸時間,從而降低了磨損量,但切屑流動對刀尖的產(chǎn)生的壓力增大并集中導(dǎo)致了磨損深度的增加。
(a) T-Lg (b) T-Tg (c) T-Cp (d) T-N圖4 前刀面樣貌(Vc=100 m/min,f=0.2 mm/r,ap=0.5 mm)
在圖4中,T-Lg織構(gòu)刀具(圖4a)與T-N無織構(gòu)刀具(圖4d)前刀面磨損情況類似,磨損區(qū)域出現(xiàn)了不同程度的月牙洼,說明在加工中,這兩種刀具前刀面與切屑的摩擦狀態(tài)不太理想。T-Tg織構(gòu)刀具(圖4b)前刀面整體樣貌較為光滑,刀尖磨損區(qū)域樣貌較為平穩(wěn),沒有凹坑產(chǎn)生,磨損面積更小,說明T-Tg織構(gòu)刀具前刀面與切屑的摩擦狀態(tài)較好。而T-Cp織構(gòu)刀具(圖4c)加工時發(fā)生了崩刃的異?,F(xiàn)象,可能是在低切削速度下,切削的振動以及織構(gòu)的植入對于刀具表面強度的影響所造成的。在切削速度250 m/min下(圖5),4種刀具前刀面磨損主要是刀尖處月牙洼和切屑產(chǎn)生的劃痕。其中T-Cp織構(gòu)刀具前刀面(圖5c)磨損程度相對較小,T-Lg和T-Tg織構(gòu)刀具前刀面磨損程度與T-N無織構(gòu)刀具相差不大。
(a) T-Lg (b) T-Tg (c) T-Cp (d) T-N圖5 前刀面樣貌(Vc=250 m/min,f=0.2 mm/r,ap=0.5 mm)
圖6顯示了在不同切削速度下表面微織構(gòu)對RuT500已加工表面粗糙度的影響,從圖中可以看出,各刀具已加工表面粗糙度均隨切削速度的增大而減小,這符合蠕墨鑄鐵等一般脆硬性材料表面粗糙度隨切削速度的變化規(guī)律。在低切削速度下,刀具切削時易發(fā)生振動而造成表面粗糙度較高;隨著切削速度上升,溫度增大,切屑和工件表面塑性變形降低,刀具與工件之間的摩擦減小,降低了表面粗糙度。
圖6 不同轉(zhuǎn)速下各刀具已加工表面粗糙度
對比T-N無織構(gòu)刀具,T-Lg織構(gòu)刀具已加工表面粗糙度在切削速度150 m/min時有所增大,這與T-Lg切削力的情況相同,在其它切削速度下分別降低了約9.37%、4.25%和5.34%;T-Cp型織構(gòu)刀具在200 m/min和250 m/min切削速度下表面粗糙度降低了約18.87%和10.87%,在其它切削速度表面粗糙度下同樣增大;而T-Tg型織構(gòu)刀具在4種切削速度下表面粗糙度均有所降低,其中切削速度250 m/min時降低幅度最大,約15.65%。
如圖7所示,切削速度為100 m/min,微織構(gòu)刀具和無織構(gòu)刀具產(chǎn)生的切屑多為螺旋型的管狀結(jié)構(gòu),這種形狀有利于加工中切屑的排出。其中T-Lg和T-Cp織構(gòu)刀具(圖8a和圖8c)產(chǎn)生的切屑卷曲程度要大于T-N (圖8d)無織構(gòu)刀具,說明織構(gòu)促進了切屑的卷曲,有利于減少粘結(jié)現(xiàn)象;T-Tg織構(gòu)刀具(圖8b)相較于無織構(gòu)刀具T-N,切屑的變形量更小,說明前刀面織構(gòu)在銑削加工時有一定的斷屑作用,可以降低長切屑在切削中對刀具運動產(chǎn)生的阻礙。切削速度250 m/min時,如圖8所示,4種刀具產(chǎn)生的切屑卷曲程度均大幅降低,切屑整體趨向于片狀結(jié)構(gòu);切屑的變形量減小,整體表面較為光滑。在該切削速度下,微織構(gòu)對切屑變形量的影響不明顯。
(a) T-Lg (b) T-Tg (c) T-Cp (d) T-N圖8 切屑形貌(Vc=250 m/min,f=0.2 mm/r,ap=0.5 mm)
圖7中,4種刀具加工產(chǎn)生的切屑背面均存在一定的層積現(xiàn)象,說明RuT500在低切削速度銑削下,切屑的變形時間長,程度大,切屑背面的層積會增大刀具前刀面和切屑的接觸面積,降低切屑的平整性[16]。此外,3種微織構(gòu)刀具的切屑側(cè)面邊緣裂紋相對更加平穩(wěn),撕裂程度小,所以從切屑的角度來說,織構(gòu)能夠改善切屑背面的層積對切屑平整性的影響,進而提高加工穩(wěn)定,降低切削振動以及切削力的波動。
在不同切削速度下,探究了前刀面3種形式的微織構(gòu)對刀具銑削RuT500切削性能的影響,得出如下結(jié)論:
(1)3種微織構(gòu)刀具均改善了刀具的切削性能,其中主切削力降低可達43.53%,表面粗糙度降低可達18.87%;微織構(gòu)刀具銑削RuT500時宜提高切削速度以獲得較低的切削力和更高的加工表面質(zhì)量。
(2)4種刀具的前刀面磨損主要為刀尖處的月牙洼,微織構(gòu)在部分切削速度下降低了磨損程度和面積,同時改善切屑形態(tài);3種微織構(gòu)中,以平行于主切削刃的溝槽微織構(gòu)刀具切削性能最優(yōu)。
(3)由于衍生切削的存在,垂直溝槽和微坑織構(gòu)在較低切削速度時導(dǎo)致了切削力和表面粗糙度的增大;在制備微織構(gòu)時應(yīng)結(jié)合工件材料特點和切屑流動,合理選擇織構(gòu)方向,減小切屑與織構(gòu)邊緣的相對角度。
(4)制備微織構(gòu)刀具時,應(yīng)考慮微織構(gòu)對于刀具表面強度的影響,避免刀具加工時發(fā)生崩刃現(xiàn)象。