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    探討陽(yáng)極爐精細(xì)化管理生產(chǎn)實(shí)踐

    2023-01-09 18:47:31黎亞琦
    中國(guó)金屬通報(bào) 2022年18期
    關(guān)鍵詞:粗銅陽(yáng)極板電子秤

    黎亞琦,沈 超

    北方某公司熔煉廠日均生產(chǎn)陽(yáng)極銅550t。工藝流程采用雙側(cè)富氧側(cè)吹熔煉—底吹吹煉—回轉(zhuǎn)式陽(yáng)極爐精煉的全熱態(tài)連續(xù)煉銅生產(chǎn)工藝。側(cè)吹與底吹采用全熱態(tài)連續(xù)煉銅,熱量損失少,作業(yè)效率高,底吹吹煉在正常生產(chǎn)時(shí)不需要消耗燃料。因粗銅自發(fā)反應(yīng)熱量低,需要外部熱量來(lái)維持銅液溫度,消耗量較大,CNG單耗成為精煉工序噸銅冶煉能耗的重要指標(biāo)。在建廠兩年后隨著公司冶煉技術(shù)水平鞏固和提高,陽(yáng)極爐精煉工序先后進(jìn)行了摻氮還原、生產(chǎn)效率提高、陽(yáng)極板合格率提升等等方面實(shí)行技改措施后,在降低能源消耗、提高產(chǎn)品質(zhì)量等多個(gè)方面都取得了較大進(jìn)步。CNG 單耗及陽(yáng)極板合格率逐步達(dá)到國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平。

    1 工藝介紹

    1.1 生產(chǎn)現(xiàn)狀

    熔煉系統(tǒng)吹煉工序配備了1 臺(tái)可年產(chǎn)粗銅18 萬(wàn)噸的底吹爐,吹煉過(guò)程為:全熱態(tài)連續(xù)煉銅,側(cè)吹產(chǎn)出熱冰銅通過(guò)溜槽直接進(jìn)入底吹爐,生產(chǎn)穩(wěn)定的情況下日產(chǎn)粗銅550t。陽(yáng)極爐精煉工序配備了2 臺(tái)裝入量為280t 的陽(yáng)極爐和1 臺(tái)圓盤(pán)澆鑄機(jī),其生產(chǎn)過(guò)程分為:加料、保溫、氧化、還原、澆鑄5 個(gè)周期。陽(yáng)極爐工序2臺(tái)陽(yáng)極爐全部投入生產(chǎn),根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃平均日產(chǎn)陽(yáng)極銅2 爐次,個(gè)別情況可完成3 爐次,利用空爐保溫時(shí)間處理陽(yáng)極爐自產(chǎn)冷銅及殘極等其他含銅物料。

    目前傳統(tǒng)陽(yáng)極爐基本采用冶金行車吊裝粗銅包給陽(yáng)極爐加料,存在單包加料量少,銅溫散熱快,嚴(yán)重的低空污染等問(wèn)題,造成車間現(xiàn)場(chǎng)環(huán)保壓力大,銅液升溫能源消耗大,同時(shí)冶金行車吊運(yùn)粗銅包行進(jìn)時(shí),存在較大安全風(fēng)險(xiǎn)。北方某公司陽(yáng)極針對(duì)傳統(tǒng)陽(yáng)極爐低空污染問(wèn)題,在爐體一端開(kāi)設(shè)加料口,通過(guò)保溫溜槽加料,在進(jìn)料口上方加設(shè)環(huán)集煙罩,完全解決低空煙氣污染,銅液溫度散熱快的問(wèn)題,生產(chǎn)過(guò)程更加安全環(huán)保,同時(shí)降低行車安裝和銅包運(yùn)營(yíng)成本。在冶煉過(guò)程中通過(guò)運(yùn)用帶硫還原、摻氮還原,使銅液充分?jǐn)嚢?,天然氣利用率?0%提高至50%左右,天然氣單耗降低明顯。

    1.2 降低CNG 單耗的方法

    熔煉系統(tǒng)的陽(yáng)極銅產(chǎn)量主要取決于側(cè)吹爐精礦處理量和底吹爐冷料處理量。在上述兩道工序產(chǎn)能穩(wěn)定的情況下,陽(yáng)極爐總產(chǎn)量基本固定,盡可能通過(guò)提升陽(yáng)極板合格率,保證陽(yáng)極爐產(chǎn)量。陽(yáng)極爐天然氣消耗主要集中在保溫天然氣,根據(jù)陽(yáng)極爐爐型結(jié)構(gòu),對(duì)燃燒天然氣壓力、氧氣壓力進(jìn)行多次調(diào)整,保溫天然氣單耗已逐步降低,進(jìn)一步下降空間有限。在日均陽(yáng)極銅產(chǎn)量維持穩(wěn)定的前提下,通過(guò)縮短各周期的作業(yè)時(shí)間、提高作業(yè)效率,不斷革新作業(yè)制度、提高現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理,穩(wěn)定單爐產(chǎn)量,實(shí)現(xiàn)陽(yáng)極爐噸銅天然氣單耗的大幅下降。

    2 制約生產(chǎn)效率的主要因素

    2.1 氧化期時(shí)間過(guò)長(zhǎng)

    氧化期時(shí)間過(guò)長(zhǎng)且波動(dòng)大。底吹吹煉的主要目的是脫硫、造渣,其風(fēng)量大、氧濃高、速度快,吹煉過(guò)程受冰銅品位的影響較大,吹煉中后期含硫量變化很快,吹煉終點(diǎn)采用對(duì)煙氣中SO2濃度檢測(cè)判斷開(kāi)口時(shí)機(jī),并結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)人工取樣判斷,存在一定的偏差。因采用熱態(tài)連續(xù)煉銅工藝,為避免底吹爐爐內(nèi)過(guò)吹,底吹放銅后期需要進(jìn)熱冰銅來(lái)控制爐內(nèi)過(guò)氧化程度,熱冰銅入爐時(shí)間也會(huì)對(duì)粗銅品質(zhì)產(chǎn)生較大影響,造成粗銅含硫變化大,甚至出現(xiàn)含硫達(dá)到0.5%以上,陽(yáng)極爐氧化超過(guò)7 個(gè)小時(shí)的情況,導(dǎo)致陽(yáng)極爐氧化期所需時(shí)間波動(dòng)較大。

    2.2 升溫幅度大、耗時(shí)長(zhǎng)

    底吹粗銅終點(diǎn)溫度控制在1210±10℃,通過(guò)粗銅溜槽分兩次向陽(yáng)極爐進(jìn)料,第一次進(jìn)料150t,第二次進(jìn)料130t,中間間隔時(shí)間4h ~5h。陽(yáng)極爐精煉需要升溫至1160℃~1170℃進(jìn)行還原作業(yè)才能確保還原結(jié)束銅液達(dá)到出銅目標(biāo)溫度1210℃。雖然底吹爐放銅溫度較高,但空爐期間陽(yáng)極爐需要處理15t 左右冷銅,第一次加料后銅液溫度基本在1150℃左右,長(zhǎng)時(shí)間不進(jìn)料時(shí)甚至出現(xiàn)1100℃的情況,對(duì)陽(yáng)極爐氧化升溫產(chǎn)生較大影響,如果氧化期間溫度未達(dá)到1150℃,還原期間需要通過(guò)稀氧燃燒提供600Nm3/h 以上的氧氣流量來(lái)提升銅液溫度,因氧勢(shì)過(guò)強(qiáng),造成還原時(shí)間大幅延長(zhǎng),還原天然氣用量隨之增加。

    2.3 澆鑄速度低,合格率低

    澆鑄系統(tǒng)配備一套圓盤(pán)澆鑄機(jī),采用雙18 模圓盤(pán)澆鑄機(jī)。澆鑄作業(yè)流程可分為:陽(yáng)極板澆鑄、陽(yáng)極板冷卻、陽(yáng)極板提取、脫模劑噴涂四個(gè)階段。制約圓盤(pán)澆鑄機(jī)速度的關(guān)鍵部分是陽(yáng)極板澆鑄階段。

    陽(yáng)極板澆鑄過(guò)程由中間包倒銅和電子秤澆鑄兩個(gè)機(jī)械動(dòng)作完成,利用每個(gè)機(jī)械動(dòng)作開(kāi)始和結(jié)束的時(shí)間點(diǎn),可將每塊陽(yáng)極板的澆鑄過(guò)程劃分為4 個(gè)階段:①中間包等待時(shí)間(電子秤返回到位→中間包開(kāi)始倒銅);②中間包倒銅時(shí)間(中間包開(kāi)始倒銅→中間包返回到位);③電子秤等待時(shí)間(中間包返回到位→電子秤開(kāi)始滑動(dòng));④電子秤澆鑄時(shí)間(電子秤啟動(dòng)→電子秤返回到位)。而中間包倒銅和電子秤澆鑄的兩個(gè)機(jī)械動(dòng)作并不連貫,均存在2s ~3s 左右的等待時(shí)間,拉長(zhǎng)了單塊陽(yáng)極板澆鑄時(shí)間,影響圓盤(pán)澆鑄機(jī)的澆鑄能力,完成一塊陽(yáng)極板澆鑄需用時(shí)32.76s,造成圓盤(pán)澆鑄速度只能維持在75t/h ~80t/h,加上澆鑄前期準(zhǔn)備工作和澆鑄后清理工作,出一爐銅需要6h ~7h,主要包括:

    (1)單爐澆鑄時(shí)間偏長(zhǎng),存在延誤底吹放銅時(shí)間,影響熔吹動(dòng)態(tài)平衡風(fēng)險(xiǎn)。

    (2)因澆鑄期間需要使用燃燒天然氣對(duì)銅液提溫,以滿足澆鑄需求,澆鑄時(shí)間越長(zhǎng),天然氣用量越多。

    (3)澆鑄時(shí)間偏長(zhǎng),員工整體勞動(dòng)強(qiáng)度增大,設(shè)備負(fù)載時(shí)間延長(zhǎng),不利于人員安全穩(wěn)定及設(shè)備平穩(wěn)運(yùn)行。

    2.4 陽(yáng)極板合格率偏低,合格產(chǎn)量降低

    投產(chǎn)前兩年受崗位員工操作熟練度及設(shè)備影響,陽(yáng)極板合格率一直處于偏低狀態(tài),存在陽(yáng)極板物理規(guī)格不穩(wěn)定,鼓包、飛邊毛刺、耳部和下板身厚度超限等問(wèn)題,員工工藝操作能力欠缺,應(yīng)對(duì)突發(fā)情況處理速度慢,造成單圓盤(pán)澆鑄時(shí)間偏長(zhǎng),甚至出現(xiàn)終止?jié)茶T的情況,產(chǎn)出大量廢板。并且設(shè)備故障率偏高,尤其突出點(diǎn)為電子秤運(yùn)行不穩(wěn)定,導(dǎo)致大量陽(yáng)極板存在偏輕偏重問(wèn)題,對(duì)合格陽(yáng)極板產(chǎn)量及噸銅能耗產(chǎn)生較大影響。2021年1月至7月陽(yáng)極板平均合格率僅98.27%,每月自廢板達(dá)到500 塊以上,距離國(guó)內(nèi)先進(jìn)企業(yè)相距甚遠(yuǎn),成為陽(yáng)極爐需要重點(diǎn)突破的項(xiàng)目。

    3 提高生產(chǎn)效率的措施

    3.1 推行標(biāo)準(zhǔn)化操作,縮短氧化還原進(jìn)程

    (1)不斷推行現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化操作,底吹爐做好吹煉終點(diǎn)控制,并根據(jù)底吹工藝生產(chǎn)條件,控制第二次來(lái)料粗銅樣為麻銅,含硫0.15%~0.25%之間,加料期間陽(yáng)極爐前與底吹爐前人員配合取樣判斷,決定底吹進(jìn)冰銅時(shí)機(jī),通過(guò)粗銅樣穩(wěn)定控制,保證陽(yáng)極爐氧化期間壓縮空氣流量在800Nm3/h 左右,陽(yáng)極爐氧化作業(yè)時(shí)間可控制在3h 以內(nèi)。由于粗銅有少量硫含量,可充分利用氧化脫離放熱,節(jié)省燃燒天然氣用量,同時(shí)此品位下粗銅含氧也相對(duì)較低,在0.1%以內(nèi),避免氧化結(jié)束后氧化樣含大量氧斑,影響還原作業(yè)。

    (2)根據(jù)氧化、還原作業(yè)進(jìn)程,靈活調(diào)整爐內(nèi)負(fù)壓。因氧化初期銅液含硫較高,煙氣量大,隨著反應(yīng)進(jìn)程,煙氣量逐漸降低,爐內(nèi)負(fù)壓也跟隨調(diào)整,避免爐內(nèi)熱量被大量抽走,并根據(jù)單爐澆鑄量,定期檢查爐體Z 型煙道,來(lái)調(diào)整單爐粗銅加入量。

    (3)調(diào)整還原天然氣壓力。使用摻氮還原工藝后,還原天然氣單耗取得了較大突破,但仍然存在還原期間天然氣流量波動(dòng)的情況,影響風(fēng)管送氣穩(wěn)定性,維護(hù)一次風(fēng)管,將浪費(fèi)20min 左右還原時(shí)間,遂將還原天然氣壓力由3.9 公斤調(diào)整至4.1 公斤,有效穩(wěn)定了還原期間風(fēng)管通氣流量,提高還原效率。

    (4)各班組根據(jù)爐口結(jié)焦情況,對(duì)爐口進(jìn)行清理維護(hù)。爐口結(jié)焦嚴(yán)重,不僅會(huì)影響陽(yáng)極爐有效排渣,造成爐內(nèi)積渣較多,影響單爐產(chǎn)量和氧化、還原作業(yè)周期,造成天然氣單耗增加;同時(shí)也會(huì)造成作業(yè)期間煙氣外溢嚴(yán)重,爐口蓋和氣缸變形、損壞。國(guó)產(chǎn)打渣機(jī)修復(fù)后,立即要求橫班對(duì)爐前人員進(jìn)行操作培訓(xùn),各班爐前崗位主動(dòng)清理維護(hù)爐口,保證爐口整潔和有效排渣,提高了加料檢尺準(zhǔn)確性,月均單爐產(chǎn)量可穩(wěn)定控制在280t左右,降低天然氣單耗,同時(shí)避免爐口蓋和氣缸損壞、變形,外溢煙氣污染環(huán)境等。

    (5)制定詳細(xì)的爐前操作規(guī)范。尤其針對(duì)風(fēng)管維護(hù)方面,要求爐前人員按規(guī)定維護(hù)風(fēng)管,并將維護(hù)情況交接下一班組,避免了因風(fēng)管送氣問(wèn)題影響氧化、還原作業(yè)節(jié)奏,操作規(guī)范執(zhí)行后,爐前人員崗位責(zé)任心得到一定提升,作業(yè)期間風(fēng)管流量波動(dòng)與燒風(fēng)管情況明顯減少,不僅節(jié)省了風(fēng)管消耗與風(fēng)口磚損耗,同時(shí)有效提高氧化、還原作業(yè)效率。

    (6)經(jīng)過(guò)精細(xì)化管理和部分技改后,陽(yáng)極爐單爐氧化、還原總時(shí)長(zhǎng)由9h ~10h 降低至6h ~7h,作業(yè)效率得到明顯提升,在采用底吹吹煉的工藝情況下,已具備和轉(zhuǎn)爐吹煉工藝相媲美的能力。

    3.2 提高升溫效率,精簡(jiǎn)冷料處理

    (1)優(yōu)化陽(yáng)極爐冷料處理。一是調(diào)整出銅口制作角度,將出銅口制作高度放低5cm,并改良出銅口耐火材料,因高鋁耐火料存在沖刷易脫落現(xiàn)象,遂采取高鋁耐火料與611 搗打料3:1 混合,增加耐火料強(qiáng)度,避免澆鑄期間出銅口散花,活動(dòng)溜槽堆積產(chǎn)生大量冷銅,通過(guò)以上改進(jìn),活動(dòng)溜槽冷銅重量由2t 左右控制到1t 左右,并且活動(dòng)溜槽后端無(wú)堆積較高的冷銅,澆鑄角度基本為58°,接近極限角度60°,盡量澆出爐內(nèi)剩余銅量,減少存銅;二是澆鑄結(jié)束時(shí),爐后中控將中間包剩余銅量盡可能倒至澆鑄包內(nèi),廢陽(yáng)極人員使用渣鏟將澆鑄包內(nèi)剩余銅液扒至鋼模內(nèi),出成廢板,將廢板供底吹使用,澆鑄包剩余銅液由700kg左右降低至150kg ~200kg,減少了陽(yáng)極爐需要處理的中間包、澆鑄包剩余冷銅。陽(yáng)極爐自產(chǎn)冷銅量降低,保溫期間可采取降低燃燒天然氣用量。

    (2)充分利用底吹粗銅溫度。底吹放銅溫度控制要求為1220±10℃,到陽(yáng)極爐后測(cè)溫均值在1170 ~1190 之間。在底吹第一次進(jìn)料前1h 處理陽(yáng)極冷料,利用預(yù)氧化放熱熔化冷料,控制預(yù)氧化結(jié)束溫度在1160±10℃。因陽(yáng)極爐氧化脫硫過(guò)程為放熱反應(yīng),降低溫度有助于反應(yīng)的正向進(jìn)行,第二次進(jìn)料結(jié)束后測(cè)溫均值在1180℃左右,可控制燃燒天然氣在120Nm3/h ~150Nm3/h。采用適當(dāng)降溫的措施,不僅可以加快氧化反應(yīng)速率,也可以節(jié)省燃燒天然氣用量,控制氧化結(jié)束溫度1170℃~1180℃之間,保證還原期間能夠有效升溫。

    (3)調(diào)整燃燒天然氣壓力。因陽(yáng)極爐爐體較長(zhǎng),達(dá)到13.5m,2.8 公斤左右的燃燒天然氣壓力鋼性較差,火焰長(zhǎng)度偏短,與閥組廠家溝通對(duì)接后,調(diào)整燃燒天然氣壓力到4.5 公斤,火焰剛性與長(zhǎng)度明顯增強(qiáng),爐體遠(yuǎn)端受熱也更加均勻,增強(qiáng)爐體保溫效果,保溫期間燃燒天然氣流量由150Nm3/h ~180Nm3/h,調(diào)整至110Nm3/h ~130Nm3/h,降低燃燒天然氣用量。

    3.3 提高澆鑄速度

    為提高陽(yáng)極板澆鑄速度且保證陽(yáng)極板合格率,工藝及電儀技術(shù)人員通過(guò)優(yōu)化圓盤(pán)控制程序和電子秤澆鑄曲線,提高澆鑄過(guò)程中各機(jī)械動(dòng)作的連貫性。并不斷優(yōu)化澆鑄包、鋼模、噴淋水等附屬設(shè)施,在確保穩(wěn)定的前提下盡量加快電子秤運(yùn)行速度。經(jīng)過(guò)多項(xiàng)改造和優(yōu)化后,澆鑄期間各項(xiàng)機(jī)械動(dòng)作更加連貫,通過(guò)對(duì)噴淋水的改造提升,保證了在高澆鑄速度下陽(yáng)極板的冷卻效果,使圓盤(pán)澆鑄機(jī)的平均澆鑄能力由75t/h ~80t/h提高至90t/h ~100t/h。每爐次陽(yáng)極銅(280t)的澆鑄時(shí)間由3.7h 縮短至3h,且產(chǎn)出陽(yáng)極板物理規(guī)格滿足電解生產(chǎn)需求,合格率達(dá)到99.3%以上,為員工在高溫、高風(fēng)險(xiǎn)環(huán)境下的作業(yè)安全也提供一定保障。

    3.4 提高陽(yáng)極板合格率

    為提高陽(yáng)極板合格率,保證實(shí)際澆鑄產(chǎn)量,實(shí)現(xiàn)降低能源消耗和噸銅成本的目標(biāo),針對(duì)崗位員工技能操作水平、設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率、應(yīng)急處理能力方面進(jìn)行全面改進(jìn),主要實(shí)施的措施有:

    (1)優(yōu)化調(diào)整爐后中控操作模式,將中間包自動(dòng)調(diào)整灌量角度改為中間包固定倒銅角度,穩(wěn)定澆鑄包裝入銅量,澆鑄溢流量得到穩(wěn)定控制,減少陽(yáng)極板偏輕偏重。

    (2)制定完善的設(shè)備點(diǎn)檢要求,配合設(shè)備與電儀等專業(yè)人員協(xié)同檢查,養(yǎng)成員工澆鑄空檔期設(shè)備點(diǎn)檢習(xí)慣,對(duì)電子秤內(nèi)部傳感器落位、鏈條松緊度、滾輪偏離度進(jìn)行仔細(xì)檢查,拍照上傳,并同時(shí)對(duì)電子秤按照1200kg 進(jìn)行校秤工作,廢陽(yáng)極崗位人員對(duì)提取機(jī)、水槽鏈條等設(shè)備進(jìn)行檢查維護(hù),澆鑄前1 小時(shí)進(jìn)行模擬運(yùn)行,相關(guān)措施實(shí)施后,20 余次在澆鑄前期檢查發(fā)現(xiàn)設(shè)備問(wèn)題并處理,大幅降低澆鑄期間設(shè)備故障率,提高澆鑄穩(wěn)定性。

    (3)嚴(yán)格落實(shí)活動(dòng)溜槽、固定流槽、中間包、澆鑄制作要求,通過(guò)生產(chǎn)對(duì)比,選擇合適澆鑄包尺寸,固定澆鑄包深度為24cm,高度距離鋼模32±1CM,澆鑄期間控制澆鑄包灌量在750kg ~900kg 之間,爐后中控對(duì)澆鑄包尺寸進(jìn)行嚴(yán)格核實(shí),并拍照確認(rèn)發(fā)給下一班組,通過(guò)認(rèn)真把控,基本消除澆鑄期間澆鑄包超量程和沖包現(xiàn)象。

    (4)爐前嚴(yán)格按照熔煉廠《三大操作規(guī)程》執(zhí)行相關(guān)操作,控制銅液含氧量在0.10%~0.12%之間,澆鑄溫度1210±10℃,澆鑄前檢查確認(rèn)出銅口通道通暢,銅口大小5cm ~7cm 之間,滿足澆鑄流量,確認(rèn)出銅口耐火料制作標(biāo)準(zhǔn),無(wú)松動(dòng)、無(wú)毛邊,提高爐后中控?fù)u爐穩(wěn)定性。

    (5)通過(guò)技術(shù)改進(jìn),減少不必要的人為操作,并持續(xù)推進(jìn)崗位人員技能培訓(xùn),編寫(xiě)陽(yáng)極爐應(yīng)急演練處置方案,提升崗位員工應(yīng)急演練熟練度。出現(xiàn)設(shè)備故障時(shí),崗位人員操作準(zhǔn)確、及時(shí),大幅降低應(yīng)急處置時(shí)長(zhǎng),提升員工自信。

    (6)嚴(yán)格執(zhí)行班前各崗位單獨(dú)交接制度,接班人員會(huì)前提前到崗了解本崗位生產(chǎn)情況,交付人員認(rèn)真對(duì)接,不得隱瞞故障問(wèn)題,提升班組間協(xié)調(diào)度。

    (7)經(jīng)過(guò)多項(xiàng)技術(shù)優(yōu)化、崗位員工技能提升,明確操作工人、當(dāng)班班長(zhǎng)以及橫班值班長(zhǎng)的責(zé)任和責(zé)任意識(shí)。通過(guò)工序管理人員堅(jiān)持不懈的監(jiān)督管理,還是取得了相應(yīng)成效,2021年11月~2022年4月陽(yáng)極板平均合格率達(dá)到99.3%以上,每月自廢板不足100 塊,較之前的98.27%,取得較大提升,自廢板數(shù)也大幅降低,陽(yáng)極板合格率逐步達(dá)到國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平。

    3.5 降低設(shè)備故障率

    為保證澆鑄期間生產(chǎn)連續(xù)性,提高設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定性,針對(duì)提取機(jī)、水槽鏈條、電子秤、圓盤(pán)限位等重點(diǎn)設(shè)備進(jìn)行專項(xiàng)點(diǎn)檢維護(hù),要求電儀、設(shè)備等技術(shù)人員對(duì)崗位工藝人員開(kāi)展培訓(xùn)學(xué)習(xí),掌握設(shè)備點(diǎn)檢、維護(hù)要求。每月組織聯(lián)合檢查,做好預(yù)防性維修,設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定性得到較大提高,保證了陽(yáng)極爐生產(chǎn)的連續(xù)性。主要包括:

    (1)穩(wěn)定陽(yáng)極爐工序的電儀及設(shè)備維修人員。因陽(yáng)極爐在澆鑄期間屬于連續(xù)澆鑄狀態(tài),若出現(xiàn)個(gè)別影響澆鑄的設(shè)備故障,需要在短時(shí)間內(nèi)恢復(fù)完成,對(duì)電儀及設(shè)備維修人員的熟練度和問(wèn)題判斷準(zhǔn)確性要求較高。所以要對(duì)陽(yáng)極爐區(qū)域配備穩(wěn)定的電儀及設(shè)備維修人員,能夠準(zhǔn)備判斷并修復(fù)設(shè)備故障,在盡可能短的時(shí)間內(nèi)恢復(fù)正常澆鑄狀態(tài)。

    (2)對(duì)重點(diǎn)設(shè)備實(shí)行預(yù)防性動(dòng)態(tài)維修。利用陽(yáng)極爐作業(yè)周期間隙,通過(guò)工藝人員巡檢和聯(lián)合檢查對(duì)易損、易出故障的薄弱環(huán)節(jié)和部位重點(diǎn)監(jiān)測(cè)。包括提取機(jī)結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、電子秤內(nèi)部結(jié)構(gòu)、圓盤(pán)各傳感器等,判斷故障周期。并提前做好維修所需的備品備件計(jì)劃和材料計(jì)劃,做好預(yù)防性維修工作。

    (3)崗位員工逐步專業(yè)化。定期邀請(qǐng)專業(yè)人員多陽(yáng)極爐崗位人員組織設(shè)備理論培訓(xùn),掌握設(shè)備故障表現(xiàn),做到根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題表現(xiàn),判斷故障設(shè)備及故障原因,向值班人員提供有針對(duì)性的維修方向,提高設(shè)備維修效率。通過(guò)理論學(xué)習(xí)加現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐,員工崗位工作經(jīng)驗(yàn)不斷豐富,多次將設(shè)備故障問(wèn)題暴露在巡檢維護(hù)期間,大大提高了澆鑄期間的連續(xù)穩(wěn)定,為合格率提升做出重要保障。

    4 實(shí)踐效果

    自2021年大修后,針對(duì)過(guò)往制約能耗降低和產(chǎn)品質(zhì)量提升的問(wèn)題,先后執(zhí)行上述各項(xiàng)措施和技改,并不斷推行精細(xì)化管理。在能源管控和產(chǎn)品質(zhì)量方面取得了較大突破,達(dá)到了預(yù)期效果。陽(yáng)極爐單爐平均作業(yè)時(shí)長(zhǎng)有12h 縮短至8h ~10h,單爐產(chǎn)量由250t 提升至280t。陽(yáng)極爐噸銅天然氣單耗由20Nm3/t 以上降低至16Nm3/t 以下。陽(yáng)極板合格率由98.2%左右提升至99.3%以上。各項(xiàng)生產(chǎn)數(shù)據(jù)和生產(chǎn)指標(biāo)均達(dá)到歷史最好水平,陽(yáng)極爐生產(chǎn)作業(yè)效率得到大幅提高。

    5 結(jié)語(yǔ)

    該公司在投產(chǎn)兩年后,陽(yáng)極爐工序針對(duì)前期生產(chǎn)技術(shù)薄弱、員工能力欠缺、操作制度不完善等各類制約生產(chǎn)的各類問(wèn)題,提出各類改進(jìn)措施和技改方案。噸銅天然氣單耗和陽(yáng)極板合格率等重點(diǎn)管控指標(biāo),逐步達(dá)到并靠近國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平。并在借助底吹爐連續(xù)吹煉的優(yōu)勢(shì)下,不斷提升工藝技術(shù)能力,技改創(chuàng)新,在能源管控各產(chǎn)品質(zhì)量方面繼續(xù)取得突破。

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