安慶銅礦下向分期延伸開采節(jié)能降耗系統(tǒng)優(yōu)化實踐

王革奇

（銅陵有色金屬集團(tuán)股份有限公司安慶銅礦）

安慶銅礦于1991年投料試車，原有風(fēng)機(jī)、水泵200余臺，裝機(jī)容量4萬余kW；礦山實際用電容量1.5萬kW，生產(chǎn)礦石綜合電耗約為90 kW·h/t。其中，礦井提升系統(tǒng)為8 kW·h/t，運輸系統(tǒng)為1.6 kW·h/t，通風(fēng)系統(tǒng)為6 kW·h/t，壓風(fēng)系統(tǒng)為15 kW·h/t，選礦系統(tǒng)為37 kW·h/t，排水系統(tǒng)16 kW·h/t。風(fēng)機(jī)、水泵類負(fù)荷用電比例占總用電量75%以上。2014年延伸至-900 m開采后，-580 m以下礦石需要通過-510 m盲主井提升至-580 m，再通過主井提升至地表，同時增加了排水、通風(fēng)、壓風(fēng)等設(shè)備設(shè)施，而且深部資源品位低，礦山生產(chǎn)經(jīng)營面臨著巨大的壓力，處于臨近虧損狀態(tài)。為此，需要對礦山采選系統(tǒng)能源消耗進(jìn)行優(yōu)化改造，穩(wěn)定生產(chǎn)，提高經(jīng)濟(jì)效益。

1 存在問題

原有生產(chǎn)系統(tǒng)和用能設(shè)備等存在不合理狀況，主要表現(xiàn)為以下幾點。

（1）供配電系統(tǒng)為20世紀(jì)80年代產(chǎn)品，能耗高，維護(hù)費用高，安全可靠性低，急需改造。

（2）供風(fēng)系統(tǒng)設(shè)備老化，效率低。且隨著生產(chǎn)重心的轉(zhuǎn)移，設(shè)備布置不合理性逐步顯現(xiàn)，風(fēng)能損耗高。

（3）通風(fēng)系統(tǒng)設(shè)備老化，效率低，且不能根據(jù)井下作業(yè)時間實時調(diào)整，風(fēng)機(jī)全速運行，造成風(fēng)能浪費。

（4）提升系統(tǒng)設(shè)備老化，提升能力不足。

（5）選礦系統(tǒng)破碎、球磨設(shè)備等為20世紀(jì)80年代產(chǎn)品，設(shè)備老化，耗能高。

（6）給排水存在大馬拉小車情況，水泵不能在額定狀態(tài)或合理工況下運行，排水系統(tǒng)布局不合理之處較多，井下排水與地表儲水及排水設(shè)施配套不合理。

（7）在各生產(chǎn)環(huán)節(jié)中，存在非節(jié)能型電動機(jī)與變壓器。

2 系統(tǒng)優(yōu)化原則

礦山經(jīng)過20多年的開采，面對出現(xiàn)的問題，從2014年開始，不斷進(jìn)行優(yōu)化采選系統(tǒng)與裝備升級改造，實行節(jié)能降耗，為礦山持續(xù)發(fā)展提供強(qiáng)有力的支撐。

2.1 能源分級管理

工藝上選礦多碎少磨，井下排水多堵少排；設(shè)備上淘汰高能耗設(shè)備，通風(fēng)與泵類采用變頻控制；管理上勤堵多疏，錯峰生產(chǎn)，井下排水、壓風(fēng)、主井提升、碎礦等低谷用電段多生產(chǎn)。同時借助能源管理中心的平臺，將主要能耗設(shè)備接入能管系統(tǒng)，實時在線監(jiān)控各車間、各生產(chǎn)工序的能耗狀況，為能源計劃管理、能源實績分析、能效對標(biāo)管理、能源統(tǒng)計分析、能源流向分析、能源預(yù)測分析、能源網(wǎng)絡(luò)優(yōu)化、能源平衡優(yōu)化等提供考核與決策依據(jù)。

2.2 礦山能源的循環(huán)利用

礦山生產(chǎn)要將井下水排至地表，同時井下與地表生產(chǎn)又要用水。針對不同涌水與水質(zhì)情況分別處理，將-60 m中段以上清水通過泵房無人值守系統(tǒng)排至地表供選礦使用；將-280 m中段清水通過虹吸現(xiàn)象供井下生產(chǎn)使用；將-900 m中段渾水排至地表萬噸級水池，過濾后供選礦使用；選礦生產(chǎn)的回水也排至萬噸級水池過濾，實現(xiàn)水循環(huán)利用。

礦山壓風(fēng)系統(tǒng)既是高耗能裝備，同時產(chǎn)生大量熱能。將熱能余熱回收，供礦山職工三班制洗澡使用，既節(jié)約了能源，又實現(xiàn)了礦山無煤化生產(chǎn)。

礦山尾礦中還有再回收價值，建立了尾礦綜合資源利用系統(tǒng)，在尾礦中提取高硫低品位鐵精礦作為選煤重介質(zhì)使用，同時回收部分低品位銅，每年創(chuàng)效益5 000萬元以上。

3 主要做法

3.1 礦山節(jié)能降耗技術(shù)

針對礦山延伸開采生產(chǎn)中的節(jié)能降耗技術(shù)難題，礦山與高等院校和科研單位進(jìn)行聯(lián)合攻關(guān)。其中，深井復(fù)雜通風(fēng)系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù)研究項目采用礦用空氣幕引射風(fēng)流裝置等技術(shù)，進(jìn)一步提高了通風(fēng)質(zhì)量，降低了能源消耗。深部防治水工程項目有效治理了深部涌水，節(jié)約了排水費用。選礦磨浮系統(tǒng)自動化項目進(jìn)一步穩(wěn)定了生產(chǎn)，優(yōu)化了選礦經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)。碎礦系統(tǒng)改造項目實現(xiàn)了多碎少磨，極大降低了選礦用電單耗。

3.1.1 深井排水泵房無人值守自動化系統(tǒng)［1］

礦山延伸開采前，井下有-10，-280，-400，-580，-640 m共5個排水泵房，每天排水約為1萬多m3。延伸至-900 m后，將泵房優(yōu)化為-60，-400，-580，-900 m共4個泵房。將-60，-400，-580 m泵房改造為無人值守自動化控制，設(shè)定安全水位后，水泵均在用電低谷與平時時段運行。-900 m泵房采用先進(jìn)節(jié)能的自平衡型多級離心泵，同時安裝國內(nèi)首臺千米深井2DGN型油隔離泥漿泵，解決了水倉清理工作。與此同時，將-60 m中段以上清水排至地表直接供選礦使用，將-280 m中段清水通過虹吸現(xiàn)象供井下生產(chǎn)使用，將-900 m中段渾水排至地表萬噸級水池，過濾后供選礦用水，選礦生產(chǎn)的回水也排至萬噸級水池過濾，實現(xiàn)水循環(huán)利用。每年節(jié)約電費200萬元以上。

3.1.2 最優(yōu)礦石粗、中、細(xì)破碎系統(tǒng)［2］

礦山原有破碎系統(tǒng)采用傳統(tǒng)的三段閉路碎礦、一段磨礦、螺旋分級、最后浮選的常規(guī)選礦工藝流程。將粗碎設(shè)置在井下，采用2臺低矮式破碎機(jī)，配有鏈板機(jī)。礦石粗破后，由箕斗提升至地表，進(jìn)入粗礦倉。礦石由粗礦倉通過下料口到皮帶給料機(jī)，再到中碎前預(yù)先篩分機(jī)。

礦山生產(chǎn)過程中，一是由于礦石復(fù)雜多變，且鐵器較多，分揀漏掉鐵器經(jīng)常會進(jìn)入中、細(xì)破碎設(shè)備等，造成設(shè)備嚴(yán)重老化，破碎機(jī)處理能力嚴(yán)重下降。每班生產(chǎn)7～8 h，依然很難滿足生產(chǎn)要求。二是近幾年來，-580 m以上井下回采礦柱量逐年增加，礦柱回采過程中尾砂混入，原礦含泥沙量增多。同時，2#礦體礦石回采過程中，矽卡巖中的蛇紋石、綠泥石遇水泥化，黏性較強(qiáng)。由于以上原因，經(jīng)常發(fā)生礦倉、漏斗、振動篩和破碎腔等的堵塞現(xiàn)象，碎礦流程不再暢通，嚴(yán)重影響到破碎篩分作業(yè)的正常生產(chǎn)。三是-616 m裝有2臺低矮式破碎機(jī)，礦山延伸開采后，-922 m設(shè)計1臺破碎機(jī)，提升至-580 m后，需要再次經(jīng)過粗破，既浪費能源，又增加備件成本。

與研究院合作，完成了安慶銅礦破碎系統(tǒng)技術(shù)改造，在不改變粗碎前、細(xì)碎后原工藝的基礎(chǔ)上，建立破碎系統(tǒng)模型，優(yōu)化破碎參數(shù)，具體改造方案：拆除-616 m的1臺低矮式破碎機(jī)，改為成品礦倉直通；在-616，-922 m各裝1臺C110型鄂式破碎機(jī)，選礦中碎采用HP300型破碎機(jī)替代現(xiàn)有圓錐破碎機(jī)，細(xì)碎采用2臺HP200型破碎機(jī)替代現(xiàn)有3臺國產(chǎn)破碎機(jī)，對振動篩、電氣系統(tǒng)作相應(yīng)局部改造。改造后效果：一是破碎系統(tǒng)開車時間每班次由原來7～8 h縮短為4～5 h，節(jié)約了能源；二是細(xì)碎后由原來的14 mm變?yōu)?0 mm左右，充分發(fā)揮以碎代磨，在處理量不變的情況下，選礦3號球磨機(jī)可少開動，進(jìn)一步節(jié)約了能源。選礦用電單耗由37（kW·h）/t降到目前24.13（kW·h）/t。

與此同時，采用KQ型料倉堵塞治理清倉系統(tǒng)，對粉礦倉進(jìn)行清理［3］，確保粉礦倉有效儲存，為碎礦系統(tǒng)避峰就谷運行提供了有力保障。

3.1.3 深井復(fù)雜通風(fēng)系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù)應(yīng)用

目前開采有10個中段，深井通風(fēng)尤其復(fù)雜。與高校合作，開展了多方面的研究：一是礦井通風(fēng)系統(tǒng)三維仿真軟件開發(fā)與應(yīng)用，解決了復(fù)雜通風(fēng)系統(tǒng)三維仿真與優(yōu)化軟件通用性的關(guān)鍵技術(shù)；二是礦井硐室型風(fēng)流調(diào)控理論技術(shù)的研究應(yīng)用，解決了大斷面運輸巷道不掘繞道設(shè)置風(fēng)機(jī)機(jī)站的關(guān)鍵技術(shù)；三是高效濕式旋流除塵裝備開發(fā)與研究應(yīng)用，解決了濕式除塵器除塵效率低的關(guān)鍵技術(shù)，進(jìn)一步降低了能源消耗。

3.2 科學(xué)組織生產(chǎn)

3.2.1 合理組織生產(chǎn)

礦山多中段、多采場生產(chǎn)，各個采場礦石品位相差很大，既要滿足礦山處理量、產(chǎn)品產(chǎn)量，又要滿足井下采、掘、充平衡。按照用電避峰就谷原則、能源循環(huán)利用的理念，合理組織生產(chǎn)。

（1）合理配礦，穩(wěn)定生產(chǎn)。在保證礦山處理量、產(chǎn)品產(chǎn)量基礎(chǔ)上，合理布置各采場出礦量，精細(xì)到每個小班，避免生產(chǎn)波動，帶來能源消耗波動。

（2）調(diào)整井下掘進(jìn)作業(yè)時間。掘進(jìn)需要大量壓風(fēng)，正常作業(yè)需要380 m3/min。掘進(jìn)安排在用電平谷時段與用電低谷段時間作業(yè)，每年可節(jié)約電費100萬元以上。

（3）合理安排主井提升與選礦碎礦系統(tǒng)銜接。在早班用電低谷時段，主井與碎礦全時段運行。

（4）西風(fēng)井通風(fēng)機(jī)安裝變頻裝置。礦山檢修、井下交接班等井下作業(yè)減少時，在滿足通風(fēng)的基礎(chǔ)上，通過變頻調(diào)節(jié)，減少風(fēng)機(jī)用電。

（5）優(yōu)化副井乘罐制度。17～22點不開機(jī)，井下乘罐人員較少時不開機(jī)等，減少副井用電。

（6）提高井下電機(jī)車運輸裝載率，減少運輸用電。

3.2.2 堵疏結(jié)合

礦山延伸至千米后井下正常涌水12 000 m3/d，突發(fā)涌水26 000 m3/d。為減少井下排水費用，采取了堵、疏多種措施。

（1）加強(qiáng)井下防治水。礦山涌水量較大，堅持有水必探、有水必治、堵疏結(jié)合。采用注漿方式，治理多處涌水。

（2）加強(qiáng)井口治理。對主井扣、副井口、斜坡道口周圍進(jìn)行清理疏通，建立合理排水系統(tǒng)，防止雨水倒灌。

通過一系列治理，井下涌水減少到8 000 m3/d以下，減少了排水費用。

3.3 大力推進(jìn)節(jié)能降耗工作

2014—2019年累計完成技術(shù)改造項目100余項，其中節(jié)能降耗的項目有供配電系統(tǒng)改造工程、壓風(fēng)系統(tǒng)改造工程、通風(fēng)機(jī)改造工程、提升系統(tǒng)改造工程、選礦系統(tǒng)改造工程、高能耗電機(jī)與變壓器改造等，改造后每年可產(chǎn)生3 000萬元的經(jīng)濟(jì)收益。

（1）供配電系統(tǒng)改造工程。針對原供配電系統(tǒng)6 kV及0.4 kV電纜基本上為鋁芯電纜、無功補償設(shè)備電容器老化、總降壓變電所繼電保護(hù)常規(guī)繼電穩(wěn)定性與精度差、供配電系統(tǒng)負(fù)荷控制和監(jiān)測技術(shù)手段落后等問題，通過6 kV/0.4 kV鋁芯電纜改為銅芯阻燃電纜、GK-1型無功補償裝置改為TDWK6-3600/3型與部分就地補償結(jié)合、添加電力負(fù)荷監(jiān)控裝置等改造措施，實現(xiàn)了供配電系統(tǒng)的穩(wěn)定，降低了供配電系統(tǒng)自身的能耗。

（2）壓風(fēng)系統(tǒng)改造工程。改造前原供風(fēng)系統(tǒng)為地面站全礦集中供風(fēng)，安裝5臺大型空壓機(jī)及其附屬設(shè)備，其中有4臺國產(chǎn)和1臺進(jìn)口的空壓機(jī)，額定功率均為540 kW。原供風(fēng)系統(tǒng)存在設(shè)備均為高能耗設(shè)備，設(shè)備運行效率低、能耗高，裝機(jī)容量大，存在嚴(yán)重大馬拉小車現(xiàn)象，能耗浪費嚴(yán)重；隨著井下作業(yè)戰(zhàn)線拉長，壓風(fēng)輸送管線增長，沿程阻力損失大，井下用風(fēng)點的增加使用風(fēng)時間不一致，集中供風(fēng)制經(jīng)常不能滿足生產(chǎn)用風(fēng)調(diào)節(jié)要求，嚴(yán)重浪費能源。改造主要措施：采用螺桿空壓機(jī)替代原活塞式空壓機(jī)、改集中供風(fēng)制為移動分散型壓風(fēng)供風(fēng)制或采用集中供風(fēng)與就地供風(fēng)相結(jié)合，對分散作業(yè)地點采用移動分散供風(fēng)，對集中用風(fēng)中段，采用就近集中供風(fēng)；對井下裝載系統(tǒng)、放礦閘門、給礦閘門盡量采用電液推桿閘門，不用風(fēng)動閘門；其它使用壓風(fēng)為動力源的場所盡量直接用電力驅(qū)動，避免二次能量轉(zhuǎn)換造成能源損失；對供風(fēng)管網(wǎng)進(jìn)行合理布置，減少管網(wǎng)損失，便于加強(qiáng)用風(fēng)管理；添加風(fēng)機(jī)的自動化在線監(jiān)控裝置，使風(fēng)機(jī)的運行狀態(tài)實時得以監(jiān)控調(diào)控。礦山壓風(fēng)系統(tǒng)同時產(chǎn)生大量熱能，增加了余熱回收裝置，供礦山澡堂使用。改造后每年減少用電100余萬kW·h。

（3）通風(fēng)機(jī)改造工程。改造前通風(fēng)系統(tǒng)的總出口主風(fēng)機(jī)是沈陽鼓風(fēng)機(jī)廠生產(chǎn)的ZK60-4No28型礦用軸流風(fēng)機(jī)，電機(jī)功率800 kW，于1992年正式投入使用，至今已用20 a，該機(jī)噪音大，電機(jī)效率低下。改造為高效節(jié)能型新風(fēng)機(jī)，新的對旋式軸流通風(fēng)機(jī)采用雙電機(jī)和雙主扇，效率高，電機(jī)消耗功率小，抽風(fēng)量相當(dāng)，新風(fēng)機(jī)的總功率為2×315 kW。改造后可節(jié)省12.5%的能耗。

（4）井下運輸及提升系統(tǒng)優(yōu)化節(jié)能改造。改造前井下-580 m以下礦石通過汽車運輸至-570 m，再由-580 m電機(jī)車運輸至主井提升，能耗高，運輸成本大，對井下造成較為嚴(yán)重環(huán)境污染。在-510 m建設(shè)1套盲主井提升系統(tǒng)，由汽車運輸改為盲井提升，降低了能源消耗。并在-580 m建設(shè)了自動化電機(jī)車運輸系統(tǒng)，提高了電機(jī)車裝載率，避免了礦廢石混裝。

（5）選礦系統(tǒng)改造。選礦磨礦系統(tǒng)原有一段磨礦球磨機(jī)3臺：2臺MQG3245型和1臺MQY2736型球磨機(jī)，日處理能力約為3 500 t。鐵精礦再磨1臺MQY2736型球磨機(jī)，銅精礦再磨1臺MQY2136型球磨機(jī)。以上球磨機(jī)主軸承都是滑動軸承（球面瓦），摩擦阻力大，能耗高，摩擦功耗約占球磨機(jī)電機(jī)功率的17%～23%。磨礦系統(tǒng)能耗較高，入磨粒度為16 mm，因此在生產(chǎn)初期，安慶銅礦磨礦系統(tǒng)的處理能力只有3 000 t/d，無法達(dá)到3 500 t/d的設(shè)計能力。為此，礦山在1#、2#2臺?3200×4500型格子球磨機(jī)的基礎(chǔ)上，于1997年又增加了3#?2700×3600型溢流型球磨機(jī)。3#?2700×3600型球磨機(jī)的裝機(jī)功率為455 kW，每年增加電耗370 kW。同時，由于入磨粒度大，鋼球消耗也有很大增加。為此，將5臺球磨機(jī)的滑動軸承改為滾動軸承，球磨機(jī)錳鋼襯板改為合金襯板，增加了磨礦自動化控制系統(tǒng)。原鐵精礦脫水設(shè)備為3臺ZPG-72型盤式過濾機(jī)，配備2臺185 kW水環(huán)真空泵，銅精砂脫水設(shè)備為3臺GD-20型折帶式過濾機(jī)，同樣也配備2臺185 kW水環(huán)真空泵。以上設(shè)備能耗高，效率低。為此，拆除原有6臺過濾機(jī)，安裝2臺TT-80型陶瓷過濾機(jī)［4］作為鐵精砂脫水設(shè)備（1開1備用）。安裝2臺TT-30型陶瓷過濾機(jī)作為銅精砂脫水設(shè)備（1開1備用），共淘汰4臺185 kW水環(huán)式真空泵。改造后，不但穩(wěn)定了生產(chǎn)，提高了選礦經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)，減少精礦損失，而且選礦用電單耗進(jìn)一步下降。

（6）高能耗電機(jī)與變壓器改造。首先對全礦用電設(shè)備進(jìn)行檢測，根據(jù)《用電設(shè)備檢測報告》，逐步淘汰了高能耗電機(jī)、變壓器，大馬拉小車現(xiàn)象電機(jī)。大力推進(jìn)永磁電機(jī)的使用，目前已將重介質(zhì)球磨機(jī)、5號銅再磨球磨機(jī)、8 m3浮選機(jī)、尾礦輸送砂泵等全部改為永磁電機(jī)。例如，重介質(zhì)球磨機(jī)通過永磁電機(jī)改造，經(jīng)過能源公司檢測，節(jié)電達(dá)27.5%。

3.4 綠色礦山建設(shè)

按照《有色金屬行業(yè)綠色礦山建設(shè)規(guī)范》（DZ/T 0320—2018），在礦山生產(chǎn)全過程中，實施科學(xué)有序開采，對礦區(qū)及周邊生態(tài)環(huán)境擾動控制在可控制范圍內(nèi)，實現(xiàn)環(huán)境生態(tài)化、開采方式科學(xué)化、資源利用高效化、管理信息數(shù)字化和礦區(qū)社區(qū)和諧化的礦山。

（1）重介質(zhì)脫水改造。近年來，隨著安慶銅礦下向分期延伸開采礦體的變化，礦石性質(zhì)也發(fā)生變化，礦石中硫礦物逐步以具有磁性的磁黃鐵礦為主。為保證選礦廠鐵精礦產(chǎn)品品位，降低鐵精礦含硫，大選廠一方面強(qiáng)化磁精礦脫硫效果，一方面改進(jìn)選礦流程，以達(dá)到降低鐵精礦含硫品位的效果。而大選廠產(chǎn)出的大量脫硫泡沫等磁黃鐵礦產(chǎn)品進(jìn)入重介質(zhì)廠回收，造成高硫超細(xì)鐵產(chǎn)品精礦（重介質(zhì)）產(chǎn)量大幅度增加。

針對年產(chǎn)量8萬余噸濃度低于30%、粒度-20μm達(dá)31.29%以上、含硫達(dá)12%以上、黏度大的高硫超細(xì)鐵精礦［5］，采用磁化脫水工藝與高分子過濾板式陶瓷過濾機(jī)進(jìn)行脫水，產(chǎn)品水份由原來20%以上降低到12%以下，達(dá)到減少產(chǎn)品流失、降低環(huán)境污染、便于儲存與運輸，增加礦山了經(jīng)濟(jì)效益與社會效益。

（2）推廣綠色照明。礦山車間廠房、井下巷道、礦區(qū)道路、辦公場所原采用的是白熾燈與熒光燈照明，年總耗電量300 kW·h。將照明用具全部改為LED照明，進(jìn)一步節(jié)約電費。

（3）破碎錘使用。礦山采掘過程中易出現(xiàn)大塊，一般需要二次爆破處理。與廠家合作，利用一臺報廢的鏟運機(jī)，改為移動破碎錘，進(jìn)一步降低了炸藥使用，提高了安全，減少了排放。

4 實施效果

礦山下向分期延伸開采后，通過系統(tǒng)優(yōu)化，礦山生產(chǎn)穩(wěn)定，產(chǎn)品產(chǎn)量、經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)趨好。由于礦山-580 m以下東馬鞍山礦體銅、鐵品位降低，但是礦山通過調(diào)整采場、合理配礦等措施，加強(qiáng)“挖潛降耗、節(jié)能減排”工作，穩(wěn)定了生產(chǎn)。礦山延伸至-900 m后，根據(jù)原設(shè)計采礦用電單耗43.5（kW·h）/t，選礦單耗為37（kW·h）/t。通過采選系統(tǒng)優(yōu)化，到2019年底，采礦用電單耗降到23.65（kW·h）/t，選礦單耗降到24.13（kW·h）/t，節(jié)能降耗效果明顯。礦山從-580 m延伸到-900 m，增加了排水系統(tǒng)、通風(fēng)系統(tǒng)、提升系統(tǒng)、壓風(fēng)系統(tǒng)等設(shè)備設(shè)施，在礦山處理量115.5萬t/a不變的情況下，總用電量不但沒有增加，反而比以前減少，呈逐年遞減，節(jié)能降耗取得明顯效益，生產(chǎn)成本進(jìn)一步下降。根據(jù)現(xiàn)有探明儲量，礦山還有30余年的開采期限，為礦山持續(xù)發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。

5 結(jié) 語

安慶銅礦通過近幾年的不斷優(yōu)化改造，在經(jīng)濟(jì)效益、社會效益方面均取得較好的成效。經(jīng)過廣州賽寶認(rèn)證中心服務(wù)有限公司節(jié)能審核，2014—2020年，實際節(jié)約電量3 313.57萬（kW·h）/a，節(jié)水90萬t/a，節(jié)約燃油680 t/a；節(jié)約設(shè)備維修費用500萬元/a；各項累計年增加經(jīng)濟(jì)效益3 000萬元。通過系統(tǒng)優(yōu)化，穩(wěn)定了礦山供電系統(tǒng)，改善了礦山通風(fēng)系統(tǒng)，保障了礦山壓風(fēng)系統(tǒng)，提高了礦山提升系統(tǒng)效率，降低了礦山井下排水量，優(yōu)化了礦山選礦系統(tǒng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)，美化了礦山與周邊社區(qū)的環(huán)境。安慶銅礦獲得綠色礦山稱號。