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    18CrNiMo7-6鋼重載內齒輪滲碳淬火工藝

    2022-11-29 02:50:24劉進德馬春亮
    金屬熱處理 2022年11期
    關鍵詞:滲層滲碳畸變

    劉進德, 米 佩, 馬春亮

    (寧夏天地奔牛實業(yè)集團有限公司, 寧夏 石嘴山 753001)

    18CrNiMo7-6鋼因具有高的抗彎強度、接觸疲勞強度、高的硬度和耐磨性,同時心部具有高的硬度和韌性等優(yōu)點,目前被大量應用于重載齒輪的設計中[1]。因18CrNiMo7-6鋼的淬透性較高,在滲碳淬火后會產生很嚴重的畸變[2],需要在后續(xù)的加工中通過增大磨削量來修正畸變,從而造成生產成本增加[3]。減速器重載內齒輪,在使用過程中需要承受高強度的交變載荷和沖擊載荷,為滿足使用要求,材料選擇18CrNiMo7-6鋼,熱處理要求進行滲碳淬火處理。重載內齒輪在結構上屬于薄壁零件,再加上18CrNiMo7-6鋼滲碳淬火后畸變大,在實際生產中,容易出現磨齒后公法線尺寸不符合圖紙要求,造成工件報廢。為解決重載內齒輪畸變超差問題,對影響內齒輪畸變的因素及控制方法進行了研究,通過滲碳前增加去應力退火工序,增加滲碳時控速升溫及階段保溫,降低滲碳溫度及冷卻強度等方式,減小了重載內齒輪滲碳淬火后的畸變,保證了內齒輪的產品質量。

    1 試驗材料及方法

    1.1 內齒輪技術要求及成分

    圖1為內齒輪結構示意圖,材料為18CrNiMo7-6鋼,輪齒模數為m=7 mm,齒數Z=103,齒形角為20°,要求采用滲碳淬火,滲層深度為1.4~1.8 mm,齒部硬度58~62 HRC,滲碳淬火后組織符合JB/T 6141.3—1992《重載齒輪滲碳金相檢驗》要求。

    圖1 內齒輪結構簡圖Fig.1 Schematic diagram of the internal gear

    本文中化學成分分析采用GB/T 223《鋼鐵及合金化學分析方法》,硬度檢測采用TH301洛氏硬度計,加載載荷為98 N,加載時間為15 s,采用DMI3000M光學顯微鏡分析顯微組織,組織評級執(zhí)行JB/T 6141.3—1992。

    內齒輪用18CrNiMo7-6鋼的化學成分為0.17C、0.81Mn、0.21Si、0.15S、0.15P、1.71Cr、1.67Ni、0.28Mo。

    1.2 影響滲碳淬火畸變的因素及改進方法

    1) 加工殘余應力的影響。內齒輪在滲碳前,齒部采用插齒成形技術,齒部、外圓及內孔經插齒后,存在較大的加工殘余應力,為減少畸變,可在內齒輪成形后進行一次或多次去應力退火工序,從而減小滲碳前內齒輪的加工殘余應力,降低畸變的概率[4]。試驗中,在滲碳前增加去應力退火工序,一般去應力退火溫度選擇500~550 ℃[5],為了避免退火時產生的氧化皮影響后續(xù)滲碳效果,試驗中去應力退火溫度設定為500 ℃,具體工藝流程見圖2。

    圖2 去應力退火工藝曲線Fig.2 Stress relief annealing process curve

    2) 內應力的影響。在內齒輪滲碳淬火過程中,由于內齒輪徑寬比較大,工件的抗畸變能力差。工件的畸變均由淬火時工件內部產生的內應力所造成,內應力又分為熱應力與組織應力??梢酝ㄟ^降低加熱速度,縮小工件內外溫差的方法來減小熱應力的產生,同時為了降低組織應力,可采用降低淬火冷卻強度的方法來減少畸變[6]。試驗中,為減小熱應力,采用控速升溫階段保溫工藝方法,工件在加熱過程中控制升溫速度為200 ℃/h,升溫至800 ℃保溫1 h后再加熱至滲碳溫度。另外,為了降低淬火冷卻強度,在冷卻過程中,提高淬火油的溫度至70 ℃(常規(guī)工藝油溫為60 ℃),縮小工件與淬火油的溫度差,同時增加淬火油的流動性,有利于減小熱應力,使工件均勻冷卻,進而減小內齒輪淬火過程中的畸變[7]。在冷卻時,精確計算冷卻時間,確保工件齒部淬火后返熱溫度控制在100~120 ℃。

    18CrNiMo7-6鋼滲碳淬火工藝有滲碳直接淬火和滲碳+高溫回火+淬火兩種工藝方法[8],理論上,滲碳直接淬火工藝畸變相對小,且生產周期短,效率高,在生產中通常采用滲碳直接淬火的工藝方法。滲碳溫度設置一般在920~1050 ℃之間均可[9],但降低滲碳溫度有利于減小工件的熱應力,而降低滲碳溫度,同時也加長了滲碳的時間,時間越長畸變也越大,考慮到設備能力及工藝條件,試驗選擇滲碳溫度為930 ℃。在淬火溫度的選擇上,為減少畸變,淬火溫度由840 ℃降低到800 ℃,可以在一定程度上減小由于熱應力引起的內齒輪畸變[10],滲碳淬火工藝改進前后的曲線見圖3。

    圖3 改進前(a)、后(b)滲碳淬火工藝曲線Fig.3 Carburizing and quenching process curves before(a) and after(b) improvement

    3) 工件形狀對畸變的影響。內齒輪只要求對齒部進行滲碳淬火處理,考慮到工件的結構特點(端面部位有22個螺紋孔),畸變無法保證內齒輪上螺紋孔及其余尺寸的精度要求,在工藝流程上,滲碳前只有內孔齒部位加工至圖紙尺寸,齒部位留一定的加工余量用于后續(xù)磨齒,其余端面及外圓刷防滲碳涂料,便于后續(xù)加工。

    1.3 試驗方法

    試驗中滲碳淬火工序采用可控氣氛箱式多用爐,去應力退火工序采用箱式電阻爐。共試驗3種方案,方案1為改進前工藝,滲碳淬火工藝曲線見圖3(a),試樣標記為1號;方案2為改進后工藝,滲碳淬火工藝曲線見圖3(b),試樣標記為2號;方案3采用去應力退火工藝+ 改進后滲碳淬火工藝,去應力退火工藝見圖2,試樣標記為3號;3種方案中,設定的滲層均為2.1 mm。

    為對比處理前后畸變情況,對3種方案處理后的內齒輪跨棒距尺寸進行檢測,對1、2、3號內齒輪試驗件進行滲碳淬火前、滲碳淬火后跨棒距尺寸檢測,其中3號試樣增加了去應力退火后的跨棒距尺寸檢測。為確保磨齒后內齒輪最終尺寸、表面硬度及滲層深度滿足技術要求,在試驗過程中,需對隨爐試塊顯微組織、有效硬化層硬度梯度進行檢測。根據內齒輪跨棒距尺寸的變化、顯微組織及有效硬化層深度結果,對比分析3種工藝對內齒輪畸變的影響。

    2 試驗結果與分析

    2.1 顯微組織分析

    對1、2、3號隨爐試塊采用體積分數為4%的硝酸酒精溶液腐蝕后進行顯微組織分析,結果見表1,顯微組織見圖4。從結果來看,顯微組織區(qū)別不大,均滿足JB/T 6141.3—1992要求。

    表1 不同試樣的顯微組織檢驗結果

    2.2 顯微硬度梯度分析

    圖5為1、2、3號隨爐試塊的顯微硬度梯度結果,1號試塊滲層深度為2.0 mm,距表面0.4 mm處硬度為661 HV10,滲碳后實際滲層滿足技術要求;2號試塊滲層深度為2.2~2.4 mm,距表面0.4 mm處硬度為668 HV10;3號試塊滲層深度為2.2 mm,距表面0.4 mm處硬度為672 HV10,在后續(xù)磨齒過程中,表面單側磨削量不超過0.4 mm時,工件齒面硬度能夠達到技術要求58 HRC。對比1號和2號試塊滲層深度,說明滲碳淬火工藝改進后工件實際滲層深度高于理論滲層深度,主要原因是在800 ℃均溫期間,爐內已經開始進行滲碳處理,所以滲層深度相對較深,對比2號和3號試塊滲層深度,說明增加去應力退火后,工件齒部產生較薄氧化皮,在后續(xù)滲碳過程中,有可能影響滲碳速度和深度。

    圖4 不同試樣的顯微組織(a~c)表層;(d~f)心部;(a,d)1號;(b,e)2號;(c,f)3號Fig.4 Microstructure of different specimens(a-c) surface layer; (d-f) core; (a,d) No.1; (b,e) No.2; (c,f) No.3

    圖5 試塊顯微硬度梯度測定結果Fig.5 Results of microhardness gradient test of the specimens

    2.3 畸變分析

    對1、2、3號試驗工件進行畸變檢測,各抽檢4組跨棒距數據,其中去應力退火畸變=滲碳前尺寸-去應力退火后尺寸,滲碳后畸變=滲碳前尺寸-滲碳后尺寸,跨棒距磨削量=(711.65-滲碳后跨棒距尺寸),檢測結果見表2。

    表2 采用不同工藝處理后內齒輪畸變數據

    1號試驗工件采用常規(guī)滲碳淬火工藝,齒部跨棒距尺寸畸變最大,且畸變無規(guī)律,工件呈橢圓狀,在實際磨削至圖紙尺寸后,單側磨削量最大為0.55 mm,結合前文試塊顯微硬度梯度結果,齒部磨削至0.55 mm后齒部表面硬度可能低于技術要求58 HRC。

    2號試驗工件采用改進后滲碳淬火工藝,但未進行去應力退火,畸變趨勢為內孔縮小,畸變量在 0.62~0.73 mm之間,齒部磨削至圖紙尺寸后,單側的磨削量為0.4 mm,磨齒后工件表面硬度及淬硬層深度均滿足技術要求。對照1號和2號工件的畸變數據,說明通過增加階段升溫、降低淬火溫度及減少冷卻強度能夠減少工件的畸變,且畸變規(guī)律明顯,便于后續(xù)預留加工余量。

    3號試驗工件畸變最小,去應力退火后,畸變趨勢為整體內孔縮小,畸變量在0.09~0.24 mm之間,滲碳處理后畸變的趨勢還是內孔縮小,最終畸變量在0.30~0.47 mm之間,齒部磨削至圖紙尺寸后,單側的磨削量為0.36 mm,磨齒后工件表面硬度及淬硬層深度均滿足要求。對照2號和3號工件的畸變數據,說明增加去應力退火工序,有利于減少在后續(xù)滲碳淬火過程中的畸變。

    2.4 效率分析

    對3種工藝方法所使用的工藝時間進行統(tǒng)計,1號工藝時間最短,為23 h,主要是滲碳時間,2號工藝時間為30 h,比1號工藝多7 h,增加時間主要為800 ℃控溫升溫多4 h,降溫階段多3 h,總共多7 h;3號試驗件工藝時間最長,為45 h,其中去應力退火時間為15 h,滲碳時間同2號工藝。對比3種工藝,在兼顧產品質量和效率的情況下,建議采用2號工藝。

    3 結論

    1) 內齒輪滲碳前增加去應力退火工序,能夠有利于減少后續(xù)滲碳時工件的畸變,且不論是去應力退火后還是滲碳淬火后,內齒輪的畸變規(guī)律均為內孔縮小,畸變規(guī)律穩(wěn)定,有利于滲碳前齒部加工余量的確定。

    2) 內齒輪通過控制升溫速度、增加階段升保溫、降低滲碳淬火溫度及降低冷卻強度等方式,能夠有效地減小內齒輪滲碳后齒部畸變,保證內齒輪的產品質量。

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