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    熱電偶套管斷裂原因分析及應(yīng)對措施

    2014-06-26 00:34:33王川川楊霖張奎嚴(yán)
    新媒體研究 2014年10期
    關(guān)鍵詞:斷裂處理措施

    王川川+楊霖+張奎嚴(yán)

    摘 要 采用化學(xué)成分分析、金相分析、宏觀與微觀斷口分析等方法,對某煉油廠常減壓裝置工藝管線熱電偶套管的斷裂原因進(jìn)行了分析,針對斷裂原因,對目前在此套裝置內(nèi)部分熱電偶的使用安全性進(jìn)行了分析,并提出整改的建議以減少類似事故的發(fā)生。

    關(guān)鍵詞 熱電偶套管;斷裂;原因分析;處理措施

    中圖分類號:TH811 文獻(xiàn)標(biāo)識碼:A 文章編號:1671-7597(2014)10-0174-01

    某煉油廠550萬噸/年常減壓裝置自2006年開車以來,共發(fā)生兩次熱電偶套管斷裂,造成停車事故。熱電偶垂直安裝在管線三通后約300 mm處,套管插入長度約150 mm,斷掉長度約250 mm,原油流速在1.15~1.68 m/s之間,流動狀態(tài)為勻速流動,溫度為210~220℃,壓力約1 Mpa。因原油較輕,換熱到此溫度后,原油部分氣化,呈汽液兩相、湍流狀態(tài)。原油硫含量及氯離子含量未作分析。通常硫含量為0.5%,氯離子含量為1.68 mg/l原油。

    為判斷熱電偶保護(hù)套管斷裂原因,委托中國科學(xué)院金屬研究所進(jìn)行管材化學(xué)成分、金相組織及斷口的宏觀形貌檢驗分析,以確定斷裂原因,防止類似事故的再次發(fā)生。

    1 宏觀分析

    保護(hù)套管斷裂位置在套管與帶絲扣管座的焊接處,斷口平整,無明顯的塑性變形,呈脆性斷口,見圖1。在主斷口附近還可見次裂紋的存在。觀察殘留的熱電偶保護(hù)套管的外表面,其表面粗糙,有較深的加工痕跡。

    圖1 保護(hù)套管斷口的宏觀形貌

    2 化學(xué)分析

    在套管上取樣,依據(jù)GB/T16597-1996,使用光譜儀分析化學(xué)成分,結(jié)果見表1。通過與幾種奧氏體不銹鋼的標(biāo)準(zhǔn)化學(xué)成分比較發(fā)現(xiàn),其材質(zhì)符合0Cr18Ni9鋼的國家標(biāo)準(zhǔn),而非含Ti的奧氏體不銹鋼(Ti的含量很低)。含Ti的奧氏體不銹鋼,由于加入鈦,具有一定的抗晶間腐蝕能力。碳的含量降低可以進(jìn)一步提高其耐蝕性[1]。

    表1 熱電偶套管的化學(xué)成分(w/%)

    元素 C Si Mn P S Cr Ni Ti

    wt% 0.066 0.39 0.80 0.030 0.005 18.21 9.05 <0.01

    3 金相分析

    從殘留的熱電偶套管上分別取帶斷口及焊縫的縱向和橫向金相樣品。經(jīng)預(yù)磨拋光后,用10%的草酸溶液電解腐刻,觀察各部分的金相組織。發(fā)現(xiàn)套管基體及焊縫的金相組織正常,焊縫與管基體之間的結(jié)合良好,但在套管外、內(nèi)壁表面有晶間腐蝕存在。觀察熱功當(dāng)量橫向金相組織,同樣可見套管的外、內(nèi)壁表面有晶間腐蝕存在。

    4 掃描電鏡分析

    首先,對圖1中熱電偶套管斷口的1處進(jìn)行微觀形貌觀察,發(fā)現(xiàn)在熱電偶套管的外壁存在著缺陷,裂紋起源于該部位;并且在1處附近,還有多個裂紋源,裂紋產(chǎn)生后,沿管壁向前擴(kuò)展,在斷口表面的2和3處,有大量的疲勞裂紋擴(kuò)展所形成的“輝紋線”。當(dāng)疲勞裂紋擴(kuò)展到4處時,這時的套管所剩下的強(qiáng)度已經(jīng)很小,在應(yīng)力的作用下,該處最后被瞬間拉斷,在4處留下大量的韌窩。

    5 斷裂原因分析

    通過以上分析可知:

    1)斷口處緊挨焊縫,焊縫及附近處的熱影響區(qū)組織不均勻,應(yīng)力集中,且管壁表面粗糙,有大量的加工痕跡,也是應(yīng)力集中和容易產(chǎn)生疲勞裂紋源的地方。

    2)熱電偶套管垂直安裝在管線上,其受力狀態(tài)相當(dāng)于懸壁梁狀態(tài),在斷口處是受力最大處(相當(dāng)于懸壁梁的根部)。因油流氣化有湍流狀態(tài),使套管受力呈交變的載荷,使該處成為套管開裂的起源處,并隨著裂紋的不斷擴(kuò)展,最終導(dǎo)致套管斷裂。

    3)套管的材質(zhì)成分符合0Cr18Ni9鋼的國家標(biāo)準(zhǔn)。設(shè)計選型為1Cr18Ni9Ti,與設(shè)計選型不符。設(shè)計選用1Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼管更多的是著眼于其所含Ti元素具有一定的抗晶間腐蝕能力。晶間腐蝕裂紋也易成為疲勞裂紋源。金相組織觀察,發(fā)現(xiàn)在套管的內(nèi)、外壁有晶間腐蝕存在。

    因此熱電偶套管的斷裂是疲勞斷裂。套管在此位置斷裂,是由于此處是最易產(chǎn)生疲勞裂紋源的地方,且該處受到的應(yīng)力又最大。

    6 處理措施

    通過對熱電偶套管斷裂原因分析后,為了避免類似情況的再次出現(xiàn),提出以下建議。

    1)在不影響測量效果的前提下,移動部分熱電偶的安裝位置,并改垂直安裝為135°安裝,使得在發(fā)生泄漏時能將泄漏點(diǎn)切換出去,不影響裝置的正常運(yùn)行,同時也可改變套管承受交變載荷的程度。

    2)提高熱電偶保護(hù)套管的材質(zhì),選用具有抗晶間腐蝕能力較強(qiáng)的材質(zhì),如316L等,并嚴(yán)格檢查保護(hù)套管的內(nèi)外在質(zhì)量,檢查保護(hù)套管的焊接質(zhì)量,避免因焊接工藝選用不當(dāng),造成金屬晶相組織改變,使焊接接頭產(chǎn)生結(jié)晶裂紋,降低奧氏體不銹鋼耐晶間腐蝕的性能。

    3)選用新型的防泄漏的熱電偶,即在熱電偶保護(hù)套管斷裂的情況下依然能有防止介質(zhì)泄漏的能力。

    參考文獻(xiàn)

    [1]王非,林英編.化工設(shè)備用鋼[M].化學(xué)工業(yè)出版社,2004:102-107.

    作者簡介

    王川川(1985-),男,助理工程師,工作于遼陽石化分公司煉油廠,從事煉油化工企業(yè)設(shè)備管理與維修工作。endprint

    摘 要 采用化學(xué)成分分析、金相分析、宏觀與微觀斷口分析等方法,對某煉油廠常減壓裝置工藝管線熱電偶套管的斷裂原因進(jìn)行了分析,針對斷裂原因,對目前在此套裝置內(nèi)部分熱電偶的使用安全性進(jìn)行了分析,并提出整改的建議以減少類似事故的發(fā)生。

    關(guān)鍵詞 熱電偶套管;斷裂;原因分析;處理措施

    中圖分類號:TH811 文獻(xiàn)標(biāo)識碼:A 文章編號:1671-7597(2014)10-0174-01

    某煉油廠550萬噸/年常減壓裝置自2006年開車以來,共發(fā)生兩次熱電偶套管斷裂,造成停車事故。熱電偶垂直安裝在管線三通后約300 mm處,套管插入長度約150 mm,斷掉長度約250 mm,原油流速在1.15~1.68 m/s之間,流動狀態(tài)為勻速流動,溫度為210~220℃,壓力約1 Mpa。因原油較輕,換熱到此溫度后,原油部分氣化,呈汽液兩相、湍流狀態(tài)。原油硫含量及氯離子含量未作分析。通常硫含量為0.5%,氯離子含量為1.68 mg/l原油。

    為判斷熱電偶保護(hù)套管斷裂原因,委托中國科學(xué)院金屬研究所進(jìn)行管材化學(xué)成分、金相組織及斷口的宏觀形貌檢驗分析,以確定斷裂原因,防止類似事故的再次發(fā)生。

    1 宏觀分析

    保護(hù)套管斷裂位置在套管與帶絲扣管座的焊接處,斷口平整,無明顯的塑性變形,呈脆性斷口,見圖1。在主斷口附近還可見次裂紋的存在。觀察殘留的熱電偶保護(hù)套管的外表面,其表面粗糙,有較深的加工痕跡。

    圖1 保護(hù)套管斷口的宏觀形貌

    2 化學(xué)分析

    在套管上取樣,依據(jù)GB/T16597-1996,使用光譜儀分析化學(xué)成分,結(jié)果見表1。通過與幾種奧氏體不銹鋼的標(biāo)準(zhǔn)化學(xué)成分比較發(fā)現(xiàn),其材質(zhì)符合0Cr18Ni9鋼的國家標(biāo)準(zhǔn),而非含Ti的奧氏體不銹鋼(Ti的含量很低)。含Ti的奧氏體不銹鋼,由于加入鈦,具有一定的抗晶間腐蝕能力。碳的含量降低可以進(jìn)一步提高其耐蝕性[1]。

    表1 熱電偶套管的化學(xué)成分(w/%)

    元素 C Si Mn P S Cr Ni Ti

    wt% 0.066 0.39 0.80 0.030 0.005 18.21 9.05 <0.01

    3 金相分析

    從殘留的熱電偶套管上分別取帶斷口及焊縫的縱向和橫向金相樣品。經(jīng)預(yù)磨拋光后,用10%的草酸溶液電解腐刻,觀察各部分的金相組織。發(fā)現(xiàn)套管基體及焊縫的金相組織正常,焊縫與管基體之間的結(jié)合良好,但在套管外、內(nèi)壁表面有晶間腐蝕存在。觀察熱功當(dāng)量橫向金相組織,同樣可見套管的外、內(nèi)壁表面有晶間腐蝕存在。

    4 掃描電鏡分析

    首先,對圖1中熱電偶套管斷口的1處進(jìn)行微觀形貌觀察,發(fā)現(xiàn)在熱電偶套管的外壁存在著缺陷,裂紋起源于該部位;并且在1處附近,還有多個裂紋源,裂紋產(chǎn)生后,沿管壁向前擴(kuò)展,在斷口表面的2和3處,有大量的疲勞裂紋擴(kuò)展所形成的“輝紋線”。當(dāng)疲勞裂紋擴(kuò)展到4處時,這時的套管所剩下的強(qiáng)度已經(jīng)很小,在應(yīng)力的作用下,該處最后被瞬間拉斷,在4處留下大量的韌窩。

    5 斷裂原因分析

    通過以上分析可知:

    1)斷口處緊挨焊縫,焊縫及附近處的熱影響區(qū)組織不均勻,應(yīng)力集中,且管壁表面粗糙,有大量的加工痕跡,也是應(yīng)力集中和容易產(chǎn)生疲勞裂紋源的地方。

    2)熱電偶套管垂直安裝在管線上,其受力狀態(tài)相當(dāng)于懸壁梁狀態(tài),在斷口處是受力最大處(相當(dāng)于懸壁梁的根部)。因油流氣化有湍流狀態(tài),使套管受力呈交變的載荷,使該處成為套管開裂的起源處,并隨著裂紋的不斷擴(kuò)展,最終導(dǎo)致套管斷裂。

    3)套管的材質(zhì)成分符合0Cr18Ni9鋼的國家標(biāo)準(zhǔn)。設(shè)計選型為1Cr18Ni9Ti,與設(shè)計選型不符。設(shè)計選用1Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼管更多的是著眼于其所含Ti元素具有一定的抗晶間腐蝕能力。晶間腐蝕裂紋也易成為疲勞裂紋源。金相組織觀察,發(fā)現(xiàn)在套管的內(nèi)、外壁有晶間腐蝕存在。

    因此熱電偶套管的斷裂是疲勞斷裂。套管在此位置斷裂,是由于此處是最易產(chǎn)生疲勞裂紋源的地方,且該處受到的應(yīng)力又最大。

    6 處理措施

    通過對熱電偶套管斷裂原因分析后,為了避免類似情況的再次出現(xiàn),提出以下建議。

    1)在不影響測量效果的前提下,移動部分熱電偶的安裝位置,并改垂直安裝為135°安裝,使得在發(fā)生泄漏時能將泄漏點(diǎn)切換出去,不影響裝置的正常運(yùn)行,同時也可改變套管承受交變載荷的程度。

    2)提高熱電偶保護(hù)套管的材質(zhì),選用具有抗晶間腐蝕能力較強(qiáng)的材質(zhì),如316L等,并嚴(yán)格檢查保護(hù)套管的內(nèi)外在質(zhì)量,檢查保護(hù)套管的焊接質(zhì)量,避免因焊接工藝選用不當(dāng),造成金屬晶相組織改變,使焊接接頭產(chǎn)生結(jié)晶裂紋,降低奧氏體不銹鋼耐晶間腐蝕的性能。

    3)選用新型的防泄漏的熱電偶,即在熱電偶保護(hù)套管斷裂的情況下依然能有防止介質(zhì)泄漏的能力。

    參考文獻(xiàn)

    [1]王非,林英編.化工設(shè)備用鋼[M].化學(xué)工業(yè)出版社,2004:102-107.

    作者簡介

    王川川(1985-),男,助理工程師,工作于遼陽石化分公司煉油廠,從事煉油化工企業(yè)設(shè)備管理與維修工作。endprint

    摘 要 采用化學(xué)成分分析、金相分析、宏觀與微觀斷口分析等方法,對某煉油廠常減壓裝置工藝管線熱電偶套管的斷裂原因進(jìn)行了分析,針對斷裂原因,對目前在此套裝置內(nèi)部分熱電偶的使用安全性進(jìn)行了分析,并提出整改的建議以減少類似事故的發(fā)生。

    關(guān)鍵詞 熱電偶套管;斷裂;原因分析;處理措施

    中圖分類號:TH811 文獻(xiàn)標(biāo)識碼:A 文章編號:1671-7597(2014)10-0174-01

    某煉油廠550萬噸/年常減壓裝置自2006年開車以來,共發(fā)生兩次熱電偶套管斷裂,造成停車事故。熱電偶垂直安裝在管線三通后約300 mm處,套管插入長度約150 mm,斷掉長度約250 mm,原油流速在1.15~1.68 m/s之間,流動狀態(tài)為勻速流動,溫度為210~220℃,壓力約1 Mpa。因原油較輕,換熱到此溫度后,原油部分氣化,呈汽液兩相、湍流狀態(tài)。原油硫含量及氯離子含量未作分析。通常硫含量為0.5%,氯離子含量為1.68 mg/l原油。

    為判斷熱電偶保護(hù)套管斷裂原因,委托中國科學(xué)院金屬研究所進(jìn)行管材化學(xué)成分、金相組織及斷口的宏觀形貌檢驗分析,以確定斷裂原因,防止類似事故的再次發(fā)生。

    1 宏觀分析

    保護(hù)套管斷裂位置在套管與帶絲扣管座的焊接處,斷口平整,無明顯的塑性變形,呈脆性斷口,見圖1。在主斷口附近還可見次裂紋的存在。觀察殘留的熱電偶保護(hù)套管的外表面,其表面粗糙,有較深的加工痕跡。

    圖1 保護(hù)套管斷口的宏觀形貌

    2 化學(xué)分析

    在套管上取樣,依據(jù)GB/T16597-1996,使用光譜儀分析化學(xué)成分,結(jié)果見表1。通過與幾種奧氏體不銹鋼的標(biāo)準(zhǔn)化學(xué)成分比較發(fā)現(xiàn),其材質(zhì)符合0Cr18Ni9鋼的國家標(biāo)準(zhǔn),而非含Ti的奧氏體不銹鋼(Ti的含量很低)。含Ti的奧氏體不銹鋼,由于加入鈦,具有一定的抗晶間腐蝕能力。碳的含量降低可以進(jìn)一步提高其耐蝕性[1]。

    表1 熱電偶套管的化學(xué)成分(w/%)

    元素 C Si Mn P S Cr Ni Ti

    wt% 0.066 0.39 0.80 0.030 0.005 18.21 9.05 <0.01

    3 金相分析

    從殘留的熱電偶套管上分別取帶斷口及焊縫的縱向和橫向金相樣品。經(jīng)預(yù)磨拋光后,用10%的草酸溶液電解腐刻,觀察各部分的金相組織。發(fā)現(xiàn)套管基體及焊縫的金相組織正常,焊縫與管基體之間的結(jié)合良好,但在套管外、內(nèi)壁表面有晶間腐蝕存在。觀察熱功當(dāng)量橫向金相組織,同樣可見套管的外、內(nèi)壁表面有晶間腐蝕存在。

    4 掃描電鏡分析

    首先,對圖1中熱電偶套管斷口的1處進(jìn)行微觀形貌觀察,發(fā)現(xiàn)在熱電偶套管的外壁存在著缺陷,裂紋起源于該部位;并且在1處附近,還有多個裂紋源,裂紋產(chǎn)生后,沿管壁向前擴(kuò)展,在斷口表面的2和3處,有大量的疲勞裂紋擴(kuò)展所形成的“輝紋線”。當(dāng)疲勞裂紋擴(kuò)展到4處時,這時的套管所剩下的強(qiáng)度已經(jīng)很小,在應(yīng)力的作用下,該處最后被瞬間拉斷,在4處留下大量的韌窩。

    5 斷裂原因分析

    通過以上分析可知:

    1)斷口處緊挨焊縫,焊縫及附近處的熱影響區(qū)組織不均勻,應(yīng)力集中,且管壁表面粗糙,有大量的加工痕跡,也是應(yīng)力集中和容易產(chǎn)生疲勞裂紋源的地方。

    2)熱電偶套管垂直安裝在管線上,其受力狀態(tài)相當(dāng)于懸壁梁狀態(tài),在斷口處是受力最大處(相當(dāng)于懸壁梁的根部)。因油流氣化有湍流狀態(tài),使套管受力呈交變的載荷,使該處成為套管開裂的起源處,并隨著裂紋的不斷擴(kuò)展,最終導(dǎo)致套管斷裂。

    3)套管的材質(zhì)成分符合0Cr18Ni9鋼的國家標(biāo)準(zhǔn)。設(shè)計選型為1Cr18Ni9Ti,與設(shè)計選型不符。設(shè)計選用1Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼管更多的是著眼于其所含Ti元素具有一定的抗晶間腐蝕能力。晶間腐蝕裂紋也易成為疲勞裂紋源。金相組織觀察,發(fā)現(xiàn)在套管的內(nèi)、外壁有晶間腐蝕存在。

    因此熱電偶套管的斷裂是疲勞斷裂。套管在此位置斷裂,是由于此處是最易產(chǎn)生疲勞裂紋源的地方,且該處受到的應(yīng)力又最大。

    6 處理措施

    通過對熱電偶套管斷裂原因分析后,為了避免類似情況的再次出現(xiàn),提出以下建議。

    1)在不影響測量效果的前提下,移動部分熱電偶的安裝位置,并改垂直安裝為135°安裝,使得在發(fā)生泄漏時能將泄漏點(diǎn)切換出去,不影響裝置的正常運(yùn)行,同時也可改變套管承受交變載荷的程度。

    2)提高熱電偶保護(hù)套管的材質(zhì),選用具有抗晶間腐蝕能力較強(qiáng)的材質(zhì),如316L等,并嚴(yán)格檢查保護(hù)套管的內(nèi)外在質(zhì)量,檢查保護(hù)套管的焊接質(zhì)量,避免因焊接工藝選用不當(dāng),造成金屬晶相組織改變,使焊接接頭產(chǎn)生結(jié)晶裂紋,降低奧氏體不銹鋼耐晶間腐蝕的性能。

    3)選用新型的防泄漏的熱電偶,即在熱電偶保護(hù)套管斷裂的情況下依然能有防止介質(zhì)泄漏的能力。

    參考文獻(xiàn)

    [1]王非,林英編.化工設(shè)備用鋼[M].化學(xué)工業(yè)出版社,2004:102-107.

    作者簡介

    王川川(1985-),男,助理工程師,工作于遼陽石化分公司煉油廠,從事煉油化工企業(yè)設(shè)備管理與維修工作。endprint

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