漿態(tài)床渣油加氫技術(shù)現(xiàn)狀與展望

邵 志 才

(中石化石油化工科學(xué)研究院有限公司，北京 100083)

近年來，中國原油對外依存度一直處于高位，2019年進口原油首次超過500 Mt，對外依存度達到72.6%[1]，2020年及2021年原油對外依存度分別為73.6%和72.0%[2]，因此石油安全問題已經(jīng)成為我國能源安全重點。如何高效利用原油資源、降低對外依存度成為國內(nèi)相關(guān)專業(yè)人士共同面對的挑戰(zhàn)。為了將原油“吃干榨凈”，原油中重質(zhì)餾分(特別是渣油)的高效加工利用至關(guān)重要。渣油的加工主要采用脫碳和加氫工藝路線，相比較而言，加氫工藝路線是更高效利用原油資源的路線。渣油加氫路線包括固定床渣油加氫[3]、沸騰床渣油加氫和漿態(tài)床(又稱漿狀床或懸浮床)渣油加氫[4]。目前工業(yè)上應(yīng)用最廣泛的渣油加氫工藝為固定床加氫工藝，其次為沸騰床加氫工藝，漿態(tài)床渣油加氫工藝的工業(yè)應(yīng)用較少[4]。與固定床渣油加氫技術(shù)相比，漿態(tài)床渣油加氫技術(shù)可以加工更劣質(zhì)的渣油原料[金屬(Ni+V)質(zhì)量分數(shù)700 μg/g以上，殘?zhí)?0%以上]且轉(zhuǎn)化率很高(95%以上)，能實現(xiàn)渣油最大化轉(zhuǎn)化[4]。另外，漿態(tài)床渣油加氫工藝還可以作為固定床加氫工藝的預(yù)處理工藝。目前國內(nèi)外開發(fā)了十多種漿態(tài)床渣油加氫技術(shù)[5-13]，以下主要介紹幾種典型技術(shù)，對其技術(shù)特點進行對比并分析其技術(shù)難點，提出技術(shù)研發(fā)建議。

1 漿態(tài)床渣油加氫技術(shù)簡介

1.1 HDH-Plus技術(shù)

HDH技術(shù)自1978年開始研發(fā)，研發(fā)初期，委內(nèi)瑞拉國家石油公司(PDVSA)所屬研發(fā)機構(gòu)INTEVEP與德國Veba公司合作，在德國共同建造了一套150 bbl/d(1 bbl≈159 L)的試驗裝置。在合作結(jié)束后，INTEVEP繼續(xù)獨立開發(fā)漿態(tài)床工藝。INTEVEP加大了HDH工藝的研發(fā)投入，并與IFP/Axens公司合作，開發(fā)出改進的HDH-Plus技術(shù)。HDH-Plus技術(shù)的首次工業(yè)試驗選在委內(nèi)瑞拉拉克魯斯港煉油廠，建立一套規(guī)模為5 000 bbl/d、兩個反應(yīng)系列的裝置，處理奧里諾科(Orinoco)超重質(zhì)原油的減壓渣油[9]。

HDH-Plus工藝流程如圖1所示[9，14]。由圖1可見，減壓渣油、催化劑混合并經(jīng)攪拌過的泥漿與氫氣混合后送入加熱爐加熱，加熱后的混合物進入漿態(tài)床反應(yīng)器；漿態(tài)床反應(yīng)物流進入分離器，分離器輕組分進入后續(xù)的加氫(SHP)裝置進行進一步處理，塔底減壓瓦斯油(VGO)循環(huán)回SHP裝置加工；分離器重組分進入減壓蒸餾塔，回收重組分中的VGO也進入SHP裝置加工，減壓蒸餾塔底部的殘渣被送至壓片機裝置進行固化，固化材料(壓片)從裝置排出。

圖1 HDH-Plus工藝流程

該工藝將含鐵或鉬的催化劑通過非催化乳液分散后加入到減壓渣油中，同時向反應(yīng)器中添加顆粒大小與反應(yīng)器流體動力學(xué)相適應(yīng)的固體材料(例如焦煤)，以幫助控制泡沫的形成，從而促進液相物流返混并改善徑向氣體分布[9，15]。

1.2 Uniflex技術(shù)

Uniflex技術(shù)源自加拿大礦產(chǎn)和能源技術(shù)中心開發(fā)的Canmet加氫裂化工藝，2000年美國環(huán)球石油公司(UOP)評價了幾種重油漿態(tài)床加氫裂化技術(shù)，認為該工藝是最有效的方法之一。后來與加拿大自然資源部合作改進工藝包，與此同時還與阿爾伯塔能源研究所在改善催化劑性能、工程設(shè)計和原料加工靈活性方面進行了大量的合作開發(fā)。2006年UOP公司獲得Canmet工藝的全球獨家許可權(quán)并以此為基礎(chǔ)開發(fā)了Uniflex技術(shù)[16]。

Uniflex技術(shù)是由Canmet工藝反應(yīng)器部分和UOP公司Unicracking和Unionfing工藝的技術(shù)元素組合而成[9，17]，改進的Uniflex工藝流程如圖2所示[18]。從圖2可知，減壓渣油、循環(huán)油與催化劑的混合物及氫氣分別由加熱爐加熱后，進入漿態(tài)床反應(yīng)器，漿態(tài)床反應(yīng)產(chǎn)物進入后續(xù)的分離、分餾系統(tǒng)，回收的氫氣再循環(huán)，分餾得到輕質(zhì)油品；分餾塔底部物料進入減壓塔分離，所得的部分重質(zhì)瓦斯油(HVGO)再循環(huán)回原料系統(tǒng)。

圖2 Uniflex工藝流程

Uniflex技術(shù)的核心在于其上流式反應(yīng)器，沒有反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件或液體循環(huán)沸騰泵，通過反應(yīng)物料分配器與工藝條件優(yōu)化，強化反應(yīng)器中的物流返混[9]。Uniflex技術(shù)已經(jīng)開發(fā)了兩代催化劑，最初使用的催化劑是廉價的次煙煤或褐煤負載硫酸鐵或其他金屬鹽類等，催化劑易于形成水合物，便于磨碎，在漿液制備儲存和泵送過程不會損失化合水，是適宜的催化劑。反應(yīng)過程中，催化劑上的金屬變成金屬硫化物起催化作用。催化劑比表面積大、分散性好，具有抑制中間相生焦前體生成的功能，促進瀝青質(zhì)等大分子轉(zhuǎn)化為小分子，有利于減少生焦量[19]。第二代催化劑具有更高的催化活性，其消耗量較第一代催化劑可降低50%[20]。

1.3 LC-Slurry技術(shù)和VRSH技術(shù)

LC-Slurry技術(shù)和VRSH技術(shù)是美國雪佛龍魯姆斯公司(CLG)以沸騰床LC-Fining工藝為基礎(chǔ)開發(fā)的技術(shù)，兩項技術(shù)均以LC-Fining工藝所采用的反應(yīng)器為平臺，該反應(yīng)器平臺已成熟應(yīng)用，漿態(tài)床反應(yīng)器采用與LC-Fining工藝相同的反應(yīng)溫度及反應(yīng)壓力[8，21-22]。

LC-Slurry技術(shù)優(yōu)化的工藝流程見圖3[8，21]，該工藝也將初級轉(zhuǎn)化與產(chǎn)品改質(zhì)相結(jié)合。由圖3可見，漿態(tài)床反應(yīng)器采用多臺反應(yīng)器串聯(lián)。減壓渣油、循環(huán)油與催化劑的混合物及氫氣分別進入加熱爐加熱后，進入串聯(lián)的漿態(tài)床反應(yīng)器，漿態(tài)床反應(yīng)產(chǎn)物進入熱分離器；熱分離器頂部物料進入后續(xù)的固定床加氫反應(yīng)器，固定床反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分離、分餾和氣體凈化，凈化的氫氣再循環(huán)，分餾得到輕質(zhì)油品；熱分離器底部物料進入重油汽提塔分離，所得的輕組分也進入固定床加氫反應(yīng)器，一部分未轉(zhuǎn)化的重油再循環(huán)回原料系統(tǒng)，另一部分去催化劑回收系統(tǒng)回收舊催化劑，剩余的未轉(zhuǎn)化油排出裝置。

圖3 LC-Slurry工藝流程

VRSH技術(shù)相對完整的工藝流程未在公開文獻及會議報告中有過報道，高壓部分的簡化工藝流程見圖4[23]。與LC-Slurry技術(shù)相比，VRSH技術(shù)也設(shè)有3個漿態(tài)床反應(yīng)器，塔底油再循環(huán)，不同的是兩個反應(yīng)器之間均設(shè)置級間分離器，常壓分餾所得的VGO進入第2個漿態(tài)床反應(yīng)器入口，提高反應(yīng)原料的膠體穩(wěn)定性，抑制結(jié)焦[7]。

圖4 VRSH技術(shù)高壓部分工藝流程

LC-Slurry及VRSH技術(shù)所使用的漿態(tài)床催化劑是CLG公司專有的ISOSLURRY漿態(tài)床渣油加氫裂化催化劑[8，22]，其主要成分是鉬酸銨，催化劑制備過程中，將金屬氧化物溶解于氨水中，通入硫化氫，經(jīng)過低、中、高溫硫化，與少量VGO混合均勻，通入少量氫氣并加熱脫水，與原料油混合后進入漿態(tài)床反應(yīng)器[19]。同時催化劑可循環(huán)利用，在催化劑回收單元中，含催化劑和金屬硫化物的殘渣經(jīng)過部分氧化，其中含Mo，Ni，V的金屬硫化物轉(zhuǎn)化為氧化物MoO3，NiO，V2O5，V2O5再還原成V2O4，然后用氨水溶解，MoO3在氨水中溶解，而NiO、V2O4不溶解，這樣就去除了金屬Ni、V，最后經(jīng)加熱脫除多余氨氣，再經(jīng)過低、中、高溫硫化及脫氨處理回到催化劑的起始狀態(tài)，從而完成了催化劑的循環(huán)利用[5]。

CLG的漿態(tài)床渣油加氫反應(yīng)器還可以結(jié)合使用沸騰床催化劑和漿態(tài)床催化劑[22]。與LC-Fining工藝相比，該技術(shù)中沸騰床催化劑的周轉(zhuǎn)時間更長；漿態(tài)床催化劑可以在抑制積炭的同時捕集焦炭，催化劑循環(huán)使用，排出的舊催化劑中的金屬也能回收[21-22]。

1.4 EST技術(shù)

EST技術(shù)是由意大利埃尼集團旗下Snamprogetti和Enitecnologie公司于20世紀90年代早期開發(fā)的一種工藝。1999年一套0.3 bbl/d中型試驗裝置開工，2005年埃尼塔蘭托煉油廠1 200 bbl/d的商業(yè)示范裝置建成并投產(chǎn)，2013年埃尼集團旗下Sannazzaro de Burgondi煉油廠(位于意大利帕維亞)第一套規(guī)模為23 000 bbl/d的工業(yè)裝置建成并投入運營[16]，2021年12月底采用EST技術(shù)的中國石化茂名分公司2.60 Mt/a漿態(tài)床渣油加氫大型工業(yè)裝置建成并投產(chǎn)。

EST工藝流程如圖5所示[24]。由圖5可見，經(jīng)過加熱的減壓渣油、循環(huán)油與催化劑的混合物和經(jīng)過加熱的氫氣一起進入漿態(tài)床反應(yīng)器，漿態(tài)床反應(yīng)產(chǎn)物進入分離器；分離器頂部物料進入后續(xù)的氣體回收單元，回收的氫氣再循環(huán)，并得到輕質(zhì)油品；分離器底部物料進入漿液分餾段分離，得到輕減壓瓦斯油、VGO和尾油，未轉(zhuǎn)化的尾油一部分循環(huán)回原料系統(tǒng)、另一部分排出裝置。

圖5 EST工藝流程

EST技術(shù)的核心為漿相鼓泡塔式反應(yīng)器，原料中添加一種油溶性含Mo有機化合物的催化劑前體(微晶輝鉬礦石)，在反應(yīng)器中催化劑前體在反應(yīng)條件下原位轉(zhuǎn)化，生成高分散、納米級、無載體的MoS2。這種在線制備催化劑的方法使得MoS2在反應(yīng)器中以單片層的形式存在，采用尾渣循環(huán)的方式使得一部分催化劑能循環(huán)使用[19]。原料中的金屬以硫化物形式沉積形成單獨相，不干擾裸露的活性中心。因此，在整個操作過程中催化劑不會老化，更換催化劑無需裝置停工。該催化劑與固定床和沸騰床反應(yīng)器中所用的常規(guī)載體催化劑的不同之處是其不會因金屬和焦炭沉積在載體孔隙中而出現(xiàn)堵塞。EST技術(shù)工業(yè)化示范裝置應(yīng)用結(jié)果表明，長周期的運行過程中，循環(huán)使用催化劑的片層直徑從4.5 nm左右增加至5.0 nm左右，增加幅度較小，與負載型催化劑相比，EST催化劑具有較高的活性和穩(wěn)定性[9]。EST催化劑受生焦的影響較小，比表面積大，不存在擴散傳質(zhì)的影響[16]。

EST工藝中重質(zhì)原料的加氫是在毫克每克級的Mo基催化劑存在下進行的，該催化劑高度分散在液體中，大部分呈單分子層狀分布，較少部分以2層堆積形式存在，整個反應(yīng)過程中，MoS2的這種分布狀態(tài)并未改變。漿態(tài)床反應(yīng)過程中，減壓渣油的轉(zhuǎn)化是從熱反應(yīng)通過C—C鍵斷裂產(chǎn)生自由基開始，氫奪取反應(yīng)較慢。MoS2薄層間的距離比載體催化劑與油分子間的距離小幾個數(shù)量級，縮短了自由基生成和在催化劑上加氫所需時間，亦可以減少生焦。Mo催化氫奪取反應(yīng)使芳烴加氫、殘?zhí)繙p少，以及通過C—雜原子鍵氫解進行加氫脫硫、加氫脫金屬和加氫脫氮反應(yīng)脫除雜原子，有利于加氫脫硫、加氫脫氮及殘?zhí)壳吧砦锛託滢D(zhuǎn)化反應(yīng)[19]。

1.5 RMAC技術(shù)

中石化石油化工科學(xué)研究院有限公司(前身為中國石化石油化工科學(xué)研究院)于2009年開始漿態(tài)床技術(shù)研發(fā)，2016年完成中型試驗，2019年完成2.20 Mt/a的RMAC工藝包設(shè)計[13]。RMAC工藝流程如圖6所示[13]。由圖6可見：減壓渣油、循環(huán)油與催化劑的混合物及氫氣分別經(jīng)加熱爐加熱后進入漿態(tài)床反應(yīng)器，反應(yīng)產(chǎn)物進入后續(xù)的分離器；冷分離器頂部物料進入氣體處理單元，回收的氫氣循環(huán)；熱低壓分離器底部物料進入溶劑萃取單元，萃取所得的輕質(zhì)物料進入分餾塔分餾得到石腦油、輕改質(zhì)油及重改質(zhì)油，未轉(zhuǎn)化尾油一部分循環(huán)回原料系統(tǒng)、另一部分外甩排出裝置。

圖6 RMAC工藝流程

該技術(shù)采用有機金屬復(fù)合添加劑作為催化劑前身物，具有較好的活性，在以劣質(zhì)的塔河渣油為原料的小型和中型試驗中，渣油裂化率為85.2%，脫金屬率達到90%以上[25-26]。

2 漿態(tài)床渣油加氫技術(shù)特點對比及技術(shù)難點分析

上述漿態(tài)床渣油加氫技術(shù)的特點及主要技術(shù)指標比較如表1所示。

表1 不同漿態(tài)床渣油加氫技術(shù)的特點及主要技術(shù)指標比較

由表1可見，LC-Slurry，VRSH，EST，RMAC技術(shù)的未轉(zhuǎn)化塔底油循環(huán)回原料系統(tǒng)；Uniflex技術(shù)的減壓塔所得的HVGO循環(huán)回原料系統(tǒng)，VRSH技術(shù)的常壓分餾所得的VGO返回第2個漿態(tài)床反應(yīng)器入口；HDH-Plus和LC-Slurry技術(shù)均集成了加氫處理裝置，HDH-Plus技術(shù)常壓蒸餾所得的VGO循環(huán)回加氫處理裝置。

從各項技術(shù)所采用的催化劑來看，HDH-Plus技術(shù)采用廉價的粉末型固體、但消耗量大；LC-Slurry和VRSH技術(shù)采用水溶性金屬催化劑、回收外甩尾油中的金屬循環(huán)使用；EST和RMAC技術(shù)采用油溶性的金屬催化劑，且混在未轉(zhuǎn)化循環(huán)尾油的大部分催化劑可以循環(huán)使用；Uniflex技術(shù)第一代催化劑也采用廉價的水溶性金屬，一次性使用，其第二代催化劑特點未見公開報道。

由表1的主要技術(shù)指標可以看出，除RMAC技術(shù)的反應(yīng)壓力和反應(yīng)溫度未見公開報道外，其余技術(shù)的反應(yīng)壓力范圍為9～25 MPa，其中HDH-Plus反應(yīng)壓力相對較高，Uniflex、EST技術(shù)的反應(yīng)壓力相對較低；漿態(tài)床反應(yīng)器的溫度范圍為410～485 ℃，EST技術(shù)反應(yīng)器溫度相對較低，從公開的轉(zhuǎn)化率數(shù)據(jù)對比來看，LC-Slurry，VRSH，EST，RMAC反應(yīng)器溫度較高。

經(jīng)過幾十年的研發(fā)，規(guī)模較小的漿態(tài)床渣油加氫裝置的工業(yè)應(yīng)用近年來也日益增多，但百萬噸級以上且能夠長周期運行的工業(yè)化裝置較少，主要存在以下技術(shù)難點：

(1)漿態(tài)床反應(yīng)過程中，減壓渣油的轉(zhuǎn)化是從熱反應(yīng)通過C—C鍵斷裂產(chǎn)生烴自由基開始，催化劑活性金屬帶有的電子對將氫氣分解為自由基，烴自由基經(jīng)催化劑孔道擴散到活性中心與氫自由基結(jié)合，反應(yīng)生成小分子烴。漿態(tài)床反應(yīng)器中的溫度較高，如果催化劑分散不均勻，在無催化劑的部位烴自由基之間會很快結(jié)合生成焦炭。

(2)漿態(tài)床反應(yīng)過程中，催化劑具有促進大分子裂解和抑制生焦的雙重功能，催化劑還是焦炭及金屬沉積的載體，同時也應(yīng)考慮大規(guī)模工業(yè)化后催化劑的成本，催化劑的開發(fā)難度較高。

(3)渣油原料是相對穩(wěn)定的膠體結(jié)構(gòu)，渣油中的芳烴(特別是膠質(zhì))是溶解瀝青質(zhì)的較好溶劑。渣油加氫反應(yīng)過程中，瀝青質(zhì)轉(zhuǎn)化速率較膠質(zhì)組分加氫裂化速率低，隨著膠質(zhì)組分的減少，膠質(zhì)作為溶劑的作用變小，使膠體間溶解平衡被打破，出現(xiàn)瀝青質(zhì)絮凝，產(chǎn)生沉渣；另一方面瀝青質(zhì)的脫烷基使得其溶解性也降低，進一步促進瀝青質(zhì)沉淀[4]。這種情況不僅會發(fā)生在反應(yīng)器中，也會發(fā)生在裝置的后部設(shè)備及管道中。

(4)漿態(tài)床渣油加氫裝置處理含有固體顆粒物的流體，反應(yīng)溫度及反應(yīng)壓力高，對設(shè)備及控制系統(tǒng)等工程技術(shù)的要求更高。

(5)漿態(tài)床渣油加氫過程中會排出少量未轉(zhuǎn)化尾油，在環(huán)保法規(guī)日益嚴格的情況下，性質(zhì)較差的尾油處理是一個難題。

3 漿態(tài)床渣油加氫技術(shù)展望

據(jù)文獻[23]報道，無論原油價格是否高于50美元/bbl，漿態(tài)床渣油加氫技術(shù)的利潤凈現(xiàn)值與內(nèi)部收益率均高于沸騰床渣油加氫技術(shù)；而當(dāng)原油價格高于50美元/bbl時，漿態(tài)床渣油加氫技術(shù)的凈現(xiàn)值與內(nèi)部收益率均優(yōu)于焦化技術(shù)。對于更劣質(zhì)的渣油，當(dāng)原油價格高于80美元/bbl時，漿態(tài)床渣油加氫工藝方案的效益優(yōu)于固定床渣油加氫和沸騰床渣油加氫工藝方案[27]。由此可見，原油價格較高時，漿態(tài)床渣油加氫技術(shù)的經(jīng)濟性非常明顯。

漿態(tài)床渣油加氫技術(shù)雖然存在一定的難點，但在高油價時代必將迎來新的發(fā)展機遇。為了實現(xiàn)漿態(tài)床渣油加氫技術(shù)經(jīng)濟、安全及長周期高效運行，需要在以下幾個方面開展相應(yīng)的研發(fā)工作。

3.1 工 藝

對于漿態(tài)床工藝開發(fā)，主要聚焦如下問題：①漿態(tài)床渣油加氫工藝加工的原料較劣質(zhì)，瀝青質(zhì)、金屬含量均較高，需要強化反應(yīng)過程中瀝青質(zhì)的轉(zhuǎn)化，保持反應(yīng)生成物的穩(wěn)定性，同時需要減少過程炭的生成及沉積，確保工藝運行的穩(wěn)定性；②由于漿態(tài)床渣油加氫反應(yīng)主要為臨氫熱裂化反應(yīng)，需要優(yōu)化反應(yīng)工藝條件與催化劑濃度的匹配，減少副反應(yīng)的發(fā)生；③由于環(huán)保以及可持續(xù)發(fā)展的要求，針對不同工藝需要開發(fā)相應(yīng)的尾渣處理、催化劑循環(huán)利用及金屬回收的技術(shù)。

3.2 工 程

對于漿態(tài)床工程開發(fā)，主要需要解決如下問題：①反應(yīng)器結(jié)構(gòu)的優(yōu)化及反應(yīng)器的工程放大，漿態(tài)床反應(yīng)器為漿態(tài)床渣油加氫的核心設(shè)備，需要解決反應(yīng)過程中的高效傳質(zhì)與高效傳熱，為臨氫熱裂化反應(yīng)提供一個穩(wěn)定的平臺；②裝置的工程放大問題，由于漿態(tài)床裝置于高溫、高壓工況下運行，且物料中含有固體，相關(guān)設(shè)備的大型化、含固物料的輸送、管道的磨損均是裝置大型化需要面對的挑戰(zhàn)。

3.3 催化劑

對于漿態(tài)床催化劑，主要從功能方面開展研發(fā)：①開發(fā)不同轉(zhuǎn)化深度的漿態(tài)床工藝，需要根據(jù)目標轉(zhuǎn)化深度、不同產(chǎn)品需求，選擇加氫活性較弱或較強的活性金屬開發(fā)不同的催化劑；②漿態(tài)床渣油加氫過程中，催化劑所起的一個重要作用是為金屬和焦炭的沉積提供場所，具有更大比表面積的化合物或混合物將成為漿態(tài)床渣油加氫催化劑的主要選擇；③由于渣油中的多環(huán)芳烴較多，隨著油品需求下降、化工品需求增加，開發(fā)渣油生產(chǎn)化工品的漿態(tài)床相關(guān)工藝時，催化劑需要增強芳烴飽和及開環(huán)的能力，由于多環(huán)芳烴轉(zhuǎn)化時多環(huán)中的第一個環(huán)加氫飽和較容易，多環(huán)中的第二個、第三個及以上的環(huán)加氫轉(zhuǎn)化非常困難，渣油深度轉(zhuǎn)化需要使用具有一定裂化性能的催化劑，因此，具有一定酸性的催化劑或?qū)⑹菨{態(tài)床渣油加氫催化劑的選擇[19]；④漿態(tài)床中催化劑的選擇需要注重其經(jīng)濟性，需要開發(fā)低成本、具有適宜加氫活性的催化劑。

4 結(jié) 語

漿態(tài)床渣油加氫技術(shù)可以加工劣質(zhì)渣油，轉(zhuǎn)化率高，國內(nèi)外已開發(fā)多種漿態(tài)床渣油加氫技術(shù)，有的技術(shù)已實現(xiàn)了工業(yè)化和大型化。在原油日趨劣質(zhì)化和重質(zhì)化的背景下，漿態(tài)床渣油加氫技術(shù)將迎來新的發(fā)展機遇，同時又會面臨新的挑戰(zhàn)，需要在漿態(tài)床渣油加氫工藝、工程以及催化劑等方面進一步加強研發(fā)，確保漿態(tài)床渣油加氫技術(shù)經(jīng)濟、安全及長周期高效運行，為煉化企業(yè)帶來可靠的技術(shù)支撐。