翼子板尺寸整改提升方法研究

陳文鋒，陳嶠伊

（1.四川成飛集成科技股份有限公司,四川成都 610091；2.哈爾濱工業(yè)大學（深圳），廣東深圳 518000）

1 引言

在車型開發(fā)過程中,翼子板是車型開發(fā)的核心零部件,占整車外觀的重要部位，整車匹配過程中翼子板配合面較多，匹配出現(xiàn)的尺寸問題也比較頻繁。翼子板匹配面一般都在制件成形過程中容易出現(xiàn)回彈的區(qū)域，而這些匹配面在檢具上都是定位面和定位孔，因此在翼子板品質(zhì)提升過程中，如何準確有效地提升翼子板尺寸精度，對關鍵區(qū)域的管控。本文就翼子板的整改過程做了詳細的說明。

針對某車型翼子板整改提升過程中解決了大量的回彈問題，制件的尺寸合格率在90%以上，重要管理面尺寸100%合格。

2 常見問題

翼子板在整車匹配過程中主要的搭接面1～6 處（見圖1），這些面都是制件在成形過程中容易產(chǎn)生回彈的區(qū)域。這些面的尺寸往往影響整個制件在整車匹配的精度，在整改提升過程中往往由于整改方法及順序的不當，會造成制件精度的反復，造成項目進度的延后及成本的增加。所以，如何找出規(guī)律，總結(jié)一套翼子板尺寸整改提升的方法是本文研究的重點。

3 整改提升方法

制件尺寸整改提升的主要依據(jù)是制件的測量報告，而僅憑測量報告并不能完全了解制件情況，同時需要考慮一些其他因素。這其中包括模具調(diào)試時的工作狀態(tài)、制件在模具上的定位、制件的穩(wěn)定性、各工序的研配著色狀態(tài)等因素。尺寸精度整改提升的步驟：模具研配著色到位→拉伸模按照CAE分析參數(shù)調(diào)試出件→后序模具精準定位出件→檢具CH孔定位測量（壓緊器松開）→確定制件狀態(tài)及整改區(qū)域→編制整改提升方案→檢具定位孔測量（需反復進行，直到定位面尺寸合格）。具體步驟和方法如下：

（1）模具研配著色：研配著色是影響制件尺寸精度的關鍵因素之一，在整改提升之前必須首先確認模具研配著色狀態(tài)，各工序符合研配著色卡要求。研配著色要求如圖2所示。

（2）拉伸模調(diào)試對整個制件的回彈起著關鍵控制左右，對整個制件的尺寸精度影響較大。調(diào)試過程中必須按照CAE分析的參數(shù)來調(diào)試出件，尤其是板料進料尺寸的控制，對整個制件回彈影響相當大。整改用的拉伸件，必須嚴格控制拉伸模進料，與理論對比進料誤差控制在3mm左右，確保拉伸進料的穩(wěn)定性。圖3 所示的拉伸件左右進料不一致，造成的尺寸偏差也較大。

（3）后序模具的精準定位，對整個制件的尺寸精度起著決定性的作用。因此在調(diào)試過程中，對后序模具的精準定和符型在整改提升之前是必須要檢查，確保工序件定位精準和下模符型著色率≥80%以上，S面在下模定位符型100%，并且出件完成后CH孔在下模的竄動量＜0.1mm 的最終件才能作為測量用整改件。圖4所示是制件沖壓前后的CH孔變化情況。

（4）檢具CH 孔位測量（見圖5）：①觀察制件CH孔定位時在檢具上狀態(tài)，確認制件是否異（檢具與制件是否干涉，CH 定位是否穩(wěn)定）；②觀察基準面自由回彈狀態(tài)，確認基準面是否需要夾緊測量（用模擬塊調(diào)整基準面）確定基準面回彈值（調(diào)整量）；③全尺寸測量，分析型面、輪廓與尺寸的關系，確認制件是否存在偏移問題，確認測量報告，評估總體回彈情況，以及回彈區(qū)域范圍，對比CAE 模擬結(jié)果，比較與模面回彈方案的區(qū)別，確定整改區(qū)域及整改量；④影響翼子板尺寸偏差的主要因素以下幾方面原因：a.拉伸模進料尺寸符合CAE分析；b.制件定位精準不竄動及下模符型超過80%；c.頂料裝置平穩(wěn)，制件舉升無變形；d.整形翻邊間隙適中，制件在成形過程中未發(fā)生位移；e.研配著色符合要求等因素。必須排除這些影響制件尺寸精度的因素，必要時要重新出件來判定確認整改量。

（5）編制整改方案（圖6所示為某項目局部整改方案）：在模具狀態(tài)及測量方案確認之后就是對重點回彈區(qū)域尺寸進行測量評估，確認整改提升方案；尺寸控制的一些必要試驗可以降低尺寸整改提升帶來的難度和成本，制件回彈主要是由于內(nèi)應力引起，可以做以下一些試驗：①調(diào)整流入量；②調(diào)整翻邊間隙（用正常的翻邊間隙）；③剪豁口找回彈原因，測量翻邊前后的缺口寬度，以及計算翻邊多料或少料的量值；④翻邊順序等試驗，查找回彈產(chǎn)生以及尺寸變化的原因。

（6）編制方案應注意以下幾方面問題：①了解制件總體尺寸，包括制件合格率、測點數(shù)、超差部位；②了解非尺寸問題，包括制件成形性、表面缺陷、定位情況、壓料區(qū)等問題；③了解工藝內(nèi)容，羅列每個工序的工藝內(nèi)容；④了解模具結(jié)構，查看每個工序的結(jié)構圖（上模、下模、斜楔）；⑤明確超差部位的測量結(jié)果，保存測量文件；⑥明確每一處尺寸提升所需要涉及的工序，即明確哪幾道工序的模具需要改動；⑦明確更改量；⑧避免外板件出現(xiàn)表面缺陷；⑨盡量避免拉伸模降刻加工（除非只有通過更改拉伸模才能解決尺寸問題）。

4 整改提升結(jié)果驗證

（1）整改提升方案實施后，補焊、NC加工、調(diào)試各個環(huán)節(jié)要加強過程控制，再次出件時反映真實模具狀態(tài)，以便下一步整改提升方案的制定。

（2）整改出件后在檢具上按照CH 孔定位方式觀察分析上輪整改效果，測量確認定位面是否整改達標，輪廓前后變化。未達標區(qū)域需繼續(xù)分析原因制定整改方案。

（3）在確認定位面回彈整改達標后，以檢具定位孔定位測量制件（圖7 檢具定位孔1、2、3），觀察二者定位方式的帶來的尺寸變化，正常情況下輪廓不會發(fā)生變化，局部面差會有少量的差異，分析差異原因，制定下一步整改措施。

（4）在確認回彈面及輪廓整改達標后，制定修邊線及孔位調(diào)整方案，一次整改達標。

（5）待重新出件后，以檢具定位孔定位全尺寸測量，分析該制件客戶重點控制區(qū)域是否達標，未達標處需進一步調(diào)整，直到完全達標，圖8 所示為重點管控區(qū)。

5 結(jié)束語

制件的尺寸控制主要分為前期的回彈補償和后期的尺寸提升，前期回彈補償主要依據(jù)CAE分析和經(jīng)驗數(shù)據(jù)，在首次加工數(shù)據(jù)中加入回彈補償；而后期的尺寸提升主要是根據(jù)實際制件的尺寸測量結(jié)果，對模具進行補償加工。由于CAE 回彈分析技術和經(jīng)驗數(shù)據(jù)尚不能完全解決尺寸問題，使得后期的尺寸提升必然存在，因此，后期在整改提升過程中，準確把控好每個環(huán)節(jié)，制定精準的提升方案，減少整改輪次，提高整改提升有效性，找出其普遍規(guī)律來指導的尺寸提升工作具有重大的意義。