淺析厚壁金屬材料窄間隙激光填絲焊存在的問(wèn)題

徐亦楠，馬青軍，武鵬博，黃瑞生，楊悅，方乃文

1.哈爾濱威爾焊接有限責(zé)任公司 黑龍江哈爾濱 150040

2.哈爾濱焊接研究院有限公司 黑龍江哈爾濱 150028

3.天津市特種設(shè)備監(jiān)督檢驗(yàn)技術(shù)研究院 天津 300192

1 序言

隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，現(xiàn)代工程機(jī)械及國(guó)防裝備逐漸向大型化、高參數(shù)化發(fā)展，厚壁金屬材料的應(yīng)用越來(lái)越廣泛，尤其是核電設(shè)備、坦克裝甲、海洋工程及船舶艦艇等重點(diǎn)制造領(lǐng)域。焊接厚壁金屬材料常用窄間隙焊接技術(shù)，該技術(shù)是由Battelle研究所發(fā)明，其以現(xiàn)有焊接方法為基礎(chǔ)，結(jié)合特殊焊接工藝可實(shí)現(xiàn)厚壁金屬材料的高效焊接。窄間隙焊接主要是以弧焊為基礎(chǔ)，尤其是埋弧焊（SAW）、熔化極活性氣體保護(hù)電弧焊（MAG）及熔化極惰性氣體保護(hù)電弧焊（MIG）等。因此，日本壓力容器研究委員會(huì)將其定義為：窄間隙焊接是將30mm以上厚鋼板，按小于板厚的間隙相對(duì)放置開(kāi)坡口，再進(jìn)行自動(dòng)化或非自動(dòng)化弧焊的方法（當(dāng)板厚＜200mm時(shí)，間隙＜20m m；當(dāng)板厚＞200m m時(shí)，間隙＜30mm）[1，2]。隨著厚壁金屬材料呈現(xiàn)多樣化趨勢(shì)，以弧焊為基礎(chǔ)的窄間隙焊接技術(shù)在新材料上的應(yīng)用受到了一定的限制。

激光具有能量密度高、指向性強(qiáng)的優(yōu)勢(shì)，近年來(lái)逐漸作為窄間隙焊接工藝的優(yōu)質(zhì)熱源而受到廣泛關(guān)注。特別是窄間隙激光填絲焊技術(shù)（NG-LW），可滿足對(duì)加工和裝配精度要求苛刻構(gòu)件的焊接應(yīng)用，同時(shí)通過(guò)焊絲的填充，可對(duì)焊縫進(jìn)行冶金調(diào)控，細(xì)化組織晶粒，并且可利用低功率激光實(shí)現(xiàn)中厚板的焊接，從而降低對(duì)高功率激光器的依賴[3]。近年來(lái)，窄間隙激光填絲焊技術(shù)發(fā)展迅猛，然而其在厚板材料的實(shí)際應(yīng)用中仍然存在熔合不良、焊接氣孔、焊接變形及應(yīng)力大和焊接接頭塑韌性差等不足。

2 熔合不良

厚板窄間隙激光填絲焊過(guò)程中的未熔合缺陷主要是側(cè)壁未熔合。MATSUMOTO T等[4]使用窄間隙激光填絲焊技術(shù)焊接板厚為60mm的SA-516鋼板發(fā)現(xiàn)的側(cè)壁未熔合缺陷如圖1所示。對(duì)于厚板材料的窄間隙坡口形式而言，側(cè)壁未熔合缺陷不僅會(huì)大幅降低焊接接頭的承載能力，還會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象。另外，當(dāng)構(gòu)件承受動(dòng)載荷時(shí)，其會(huì)成為疲勞裂紋的起裂源。因此，在焊接過(guò)程中，應(yīng)該完全杜絕側(cè)壁未熔合缺陷的產(chǎn)生。

張國(guó)偉[5]使用超窄間隙激光在開(kāi)有槽形坡口的20mm厚不銹鋼板上進(jìn)行焊接，在焊接第5道時(shí)出現(xiàn)了圖2a所示的側(cè)壁未熔合缺陷，其微觀形貌如圖2b所示。由圖2可知，該缺陷出現(xiàn)在熔合線上，呈現(xiàn)出未熔合和焊接氣孔兩種特征，對(duì)缺陷進(jìn)行能譜分析發(fā)現(xiàn)氧含量（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）高達(dá)4.95%，因此該側(cè)壁未熔合可能是由于前一道焊縫表面被氧化導(dǎo)致潤(rùn)濕性降低或焊接保護(hù)不好所造成的。

圖1 側(cè)壁未熔合缺陷

圖2 氧化導(dǎo)致的側(cè)壁未熔合缺陷

另外，坡口角度過(guò)大會(huì)導(dǎo)致側(cè)壁發(fā)生未熔合現(xiàn)象。李若楊等[6]通過(guò)對(duì)比不同坡口角度的低碳鋼窄間隙激光填絲焊試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)坡口角度過(guò)大時(shí)，會(huì)導(dǎo)致側(cè)壁之間間隙過(guò)大，作用于側(cè)壁母材的激光能量會(huì)減少，導(dǎo)致熔化的焊絲與側(cè)壁母材金屬未能形成良好的冶金結(jié)合（見(jiàn)圖3）。從圖3可發(fā)現(xiàn)，當(dāng)坡口角度減小至6°時(shí)，側(cè)壁未熔合缺陷消失，但仍有少量夾雜和氣孔缺陷存在。

圖3 李若楊等研究的坡口角度對(duì)焊接缺陷的影響

SHI等[7]通過(guò)試驗(yàn)研究（見(jiàn)圖4）也發(fā)現(xiàn)，坡口角度過(guò)大是導(dǎo)致側(cè)壁未熔合產(chǎn)生的直接原因。由圖4可看出，當(dāng)坡口角度減小到5°后，側(cè)壁未熔合缺陷消失，但出現(xiàn)了氣孔缺陷。HUANG等[8]研究了激光能量在窄間隙坡口中焊接熔池、匙孔、焊絲及坡口側(cè)壁母材的分配對(duì)焊接缺陷的影響規(guī)律，發(fā)現(xiàn)激光功率和光斑直徑與側(cè)壁未熔合缺陷密切相關(guān)，通過(guò)增大激光光斑直徑，將激光能量直接作用于坡口側(cè)壁母材，有利于解決坡口側(cè)壁熔合不良缺陷。

圖4 SHI等研究的坡口角度對(duì)焊接缺陷的影響

ELMESALAMY[9]與LIU等[10]研究發(fā)現(xiàn)，采用激光填熱絲焊技術(shù)可減少激光能量的損耗，降低等離子體的強(qiáng)度，從而增加熔深，并可顯著改善焊接過(guò)程的穩(wěn)定性，避免產(chǎn)生側(cè)壁未熔合缺陷。但是，當(dāng)焊絲加熱溫度過(guò)高時(shí)，會(huì)造成飛濺的產(chǎn)生，并引起等離子體的波動(dòng)，從而導(dǎo)致焊接過(guò)程不穩(wěn)定。HUANG等[11]研究發(fā)現(xiàn)，離焦量是影響9Ni鋼激光填絲焊接過(guò)程中激光匙孔穩(wěn)定性的直接因素，從而可間接決定側(cè)壁熔合情況和焊縫成形。

側(cè)壁未熔合缺陷主要是由于坡口角度及間隙過(guò)大、激光能量不夠、聚焦光斑作用范圍小、惰性氣體保護(hù)不良，以及液態(tài)熔池金屬流動(dòng)鋪展性較差等因素導(dǎo)致的。雖然通過(guò)采取小坡口角度及間隙、組合光斑和光束振蕩等方法可提高光斑作用范圍，解決側(cè)壁未熔合缺陷，但同時(shí)也會(huì)增加焊接變形，提高焊接成本。同時(shí)，激光功率過(guò)低、焊接速度過(guò)快、激光光束指向偏斜、坡口側(cè)壁有銹蝕及焊道層間清渣不徹底等因素，都會(huì)導(dǎo)致側(cè)壁未熔合缺陷產(chǎn)生。

除側(cè)壁未熔合外，窄間隙激光填絲焊時(shí)，還會(huì)因根部熔池容易滴落而導(dǎo)致焊縫根部形成未熔合缺陷。齊毅[12]研究了電磁輔助對(duì)窄間隙激光焊接厚板根部缺陷抑制行為的影響，其裝置和原理如圖5所示。該研究首次提出了外加電流和磁場(chǎng)產(chǎn)生的向上電磁力解決熔池根部的駝峰缺陷和滴落造成的焊縫未熔合缺陷。研究表明，電磁力的存在可以維持熔池根部不被擊穿，同時(shí)電磁力和熔池根部的表面張力使凸起位置的熔池重新流回到焊縫區(qū)域來(lái)避免出現(xiàn)根部未熔合，其過(guò)程如圖6所示。

圖5 電磁輔助激光焊接方法裝置和原理

3 焊接氣孔

厚板窄間隙激光填絲焊接過(guò)程中產(chǎn)生的氣孔主要是由于深熔匙孔的不穩(wěn)定、氣體無(wú)法規(guī)律性逸出所導(dǎo)致的[13]，這種氣孔稱為工藝型氣孔。但也可能存在少量氫氣孔、凝固縮松氣孔以及在低溫下因金屬蒸氣無(wú)法逸出而殘留的氣孔等[14]。

圖6 電磁力抑制熔池滴落造成焊縫未熔合缺陷的3個(gè)階段

陳高等[15]使用CO2激光深熔焊焊接低碳鋼，證明了匙孔的不穩(wěn)定性是導(dǎo)致非熔透性焊接過(guò)程中焊縫出現(xiàn)氣孔的主要原因。焊縫底部縱向橫截面形貌如圖7所示，匙孔的不穩(wěn)定性導(dǎo)致焊接區(qū)與母材的交界處凹凸不均，還造成保護(hù)氣隨光束卷入，在凹陷部位形成氣泡，從而形成工藝型氣孔，焊縫橫截面上出現(xiàn)的氣孔如圖8所示。對(duì)工藝參數(shù)的研究表明，當(dāng)將保護(hù)氣體流量設(shè)定為35L/min、激光束角度為37.5°時(shí)，會(huì)增加匙孔孔徑，同時(shí)使光斑變大，提高了匙孔穩(wěn)定性，從而能夠很好地抑制氣孔的形成。

圖7 焊縫底部縱向橫截面形貌

DITTRICH D等[16]分別采用4kW的多模光纖激光器和5kW的單模光纖激光器，對(duì)有熱裂傾向的6系鋁合金厚板進(jìn)行了窄間隙激光填絲焊，填充材料采用φ1.6mm的AlSi12焊絲。焊后發(fā)現(xiàn)焊縫中存在較多氣孔，并且多模比單模激光焊接產(chǎn)生的氣孔多。

圖8 焊縫橫截面氣孔

KAWAHITO等[17]采用X射線和高速攝像手段觀察因深熔匙孔的不穩(wěn)定而產(chǎn)生氣孔的過(guò)程，發(fā)現(xiàn)深熔匙孔在快速攪拌的熔池中，由于受到熱和力的相互作用，故呈現(xiàn)不穩(wěn)定狀態(tài)，導(dǎo)致匙孔根部容易瞬間失穩(wěn)，引發(fā)金屬蒸氣和匙孔內(nèi)的保護(hù)氣及少量空氣卷入熔池而形成氣泡，最終因熔池的快速冷卻而形成氣孔缺陷。謝余發(fā)生等[18]對(duì)20mm厚的鋁合金進(jìn)行了窄間隙激光填絲焊，研究了焊接工藝對(duì)氣孔缺陷的影響機(jī)制。研究發(fā)現(xiàn)，如果提高激光功率和焊接速度，焊縫中氣孔缺陷發(fā)生概率也隨之增加。為了解決厚壁鋁合金激光填絲焊接頭中存在的氣孔問(wèn)題，鄒吉鵬等[19]進(jìn)行了130mm厚5A06鋁合金板窄間隙激光填絲焊，通過(guò)高速攝像研究了擺動(dòng)激光下金屬蒸氣及等離子體波動(dòng)特征、熔池流動(dòng)特征（見(jiàn)圖9），提出了激光束以圓形軌跡、較大頻率進(jìn)行擺動(dòng)時(shí)，維持匙孔的阻力減小，熔池有序流動(dòng)，更容易保持穩(wěn)態(tài)，匙孔閉合率下降，可一定程度地降低焊縫氣孔率。

圖9 激光焊接匙孔內(nèi)部受力模型

彭進(jìn)等[20]通過(guò)SiC顆粒示蹤法得到了焊絲填充模式和送絲角度對(duì)激光填絲焊熔池表面波動(dòng)及焊縫成形的影響規(guī)律，即隨著送絲角度的減小，焊縫截面的氣孔缺陷明顯得到抑制，如圖10所示。在激光填絲焊接過(guò)程中，焊絲熔化及進(jìn)入熔池的過(guò)程會(huì)對(duì)液態(tài)熔池造成沖擊作用，焊絲對(duì)熔池的沖擊力示意如圖11所示。焊絲對(duì)熔池的沖擊作用力FR可分解為沿熔池流動(dòng)方向的橫向沖擊力FH和沿熔深方向的豎向沖擊力FV。隨著送絲角度的增加，焊絲對(duì)液態(tài)熔池豎向的沖擊作用增加，造成熔池的表面波動(dòng)更大，從而產(chǎn)生氣孔缺陷的概率增加。

圖10 不同送絲角度的焊縫截面形貌

圖11 焊絲對(duì)熔池的沖擊力示意

大量試驗(yàn)表明，氣孔是厚板窄間隙激光填絲焊接過(guò)程中容易出現(xiàn)的缺陷之一，液態(tài)熔池金屬過(guò)快的冷卻速度及凝固速度是產(chǎn)生焊接氣孔的主要原因。雖然增加光斑直徑和激光擺動(dòng)的方法可以降低氣孔率，但由于深熔小孔的存在，所以增大光斑直徑和增加擺動(dòng)模式無(wú)法完全抑制氣孔的出現(xiàn)；另外，由于窄間隙激光填絲焊接的坡口間隙尺寸較小，光斑直徑增加受限也將進(jìn)一步限制氣孔的完全消除。超聲波輔助窄間隙激光填絲焊接方法提供了一種新的降低氣孔數(shù)量理念，焊接時(shí)超聲波的空化作用使熔池中存在的微小氣泡產(chǎn)生振動(dòng)，會(huì)有助于氣泡逸出熔池。12mm厚Q345E鋼超聲波輔助窄間隙激光填絲焊焊縫與未加超聲波焊縫射線檢測(cè)結(jié)果如圖12所示[21]。

圖12 未加超聲波和加載超聲波輔助焊縫射線檢測(cè)結(jié)果

通過(guò)研究氣孔缺陷形成機(jī)理，調(diào)控某些工藝可以降低氣孔缺陷的發(fā)生概率，比如匹配合適的送絲速度和焊接速度、調(diào)節(jié)焊接熱輸入、控制焊絲填充量、避免光斑過(guò)小而能量密度過(guò)大引起飛濺等手段，可一定程度地降低氣孔率，但都無(wú)法從根本上完全抑制氣孔缺陷的產(chǎn)生，還有可能帶來(lái)焊接變形過(guò)大、焊接接頭組織晶粒過(guò)大等其他缺陷。因此，如果為了完全抑制這類氣孔，焊接過(guò)程中必須保證匙孔穩(wěn)定[22]。

4 焊接變形及應(yīng)力大

在厚板材料窄間隙激光填絲焊過(guò)程中，坡口兩側(cè)母材如果熔化不均勻，則容易造成焊接接頭產(chǎn)生焊接變形和應(yīng)力集中；另外，厚板材料窄間隙多道次激光填絲焊的焊接接頭經(jīng)歷多次焊接熱循環(huán)作用，焊接接頭組織在橫向和厚壁方向?qū)a(chǎn)生不均勻分布趨勢(shì)。

ELMESALAMY等[23]采用窄間隙激光填絲焊方法進(jìn)行了20mm厚不銹鋼板的單面坡口形式焊接，發(fā)現(xiàn)窄間隙激光填絲焊接頭中的拉應(yīng)力峰值達(dá)到了310MPa，且存在一定程度的變形。ZHANG等[24]采用6kW光纖激光器，通過(guò)8道次填充，實(shí)現(xiàn)了50mm厚板X形坡口的不銹鋼板激光填絲焊，獲得了變形較小的焊接接頭。趙勇等[25]選擇純He作為保護(hù)氣體，進(jìn)行30Cr2Ni4MoV鋼的窄間隙激光填絲焊，將獲得的焊接接頭進(jìn)行硬度性能測(cè)試，發(fā)現(xiàn)焊接接頭的硬度分布不均勻，最大硬度值位于接頭表層熱影響區(qū)中的粗晶區(qū)，而焊縫區(qū)的硬度數(shù)值較熱影響區(qū)低很多。

ZHANG等[26]進(jìn)行了40mm厚超窄間隙316L不銹鋼的激光填絲焊，并對(duì)獲得的焊接接頭沿著壁厚方向加工試樣進(jìn)行試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)焊縫中心的硬度和焊接接頭拉伸性能從上向下都是逐漸增加的，層間的性能差異較大，并且拉伸試樣均斷裂于焊縫區(qū)域。分析差異主要是由層間的晶粒尺寸規(guī)格差別較大所引起的，母材和不同層焊接接頭拉伸性能測(cè)試曲線如圖13所示。

圖13 母材和不同層焊接接頭的拉伸性能曲線

ZHAO等[27]發(fā)現(xiàn)在厚板窄間隙坡口內(nèi)，激光光束與送進(jìn)焊絲的交點(diǎn)與待焊母材的距離大小是導(dǎo)致坡口兩側(cè)母材熔化行為出現(xiàn)較大差異的重要原因，從而造成焊接接頭出現(xiàn)非均勻分布的應(yīng)力變形。李俐群等[28]基于有限元計(jì)算軟件，對(duì)16mm厚高強(qiáng)鋼激光填絲焊的應(yīng)力場(chǎng)和溫度場(chǎng)進(jìn)行了數(shù)值模擬。結(jié)果表明，層間控溫可以降低焊接接頭冷卻速度，減小焊接接頭殘余應(yīng)力，改善厚板多層焊接頭性能分布不均缺陷；應(yīng)力主要集中于中下部焊道及其熱影響區(qū)，同時(shí)坡口在焊接過(guò)程中產(chǎn)生了較大的收縮，焊后焊接工件有一定程度的角變形。YOSUKE等[29]發(fā)現(xiàn)在激光填絲焊接過(guò)程中，當(dāng)送絲速度過(guò)大時(shí)，激光光束能量不足以充分熔化焊絲，未熔化的焊絲金屬容易殘留于熔池中，造成元素偏析，從而造成焊接接頭的應(yīng)力集中與性能惡化。

由于激光光束的發(fā)散特性及采用激光光束擺動(dòng)模式，會(huì)造成焊接坡口間隙容忍度較小，特別是在進(jìn)行厚度較大的構(gòu)件激光填絲焊時(shí)，為抑制焊接變形缺陷，往往加工的坡口間隙尺寸較大或者采用X形坡口，較大的坡口間隙與雙面焊接不僅大幅影響焊接生產(chǎn)效率，也同時(shí)提高了成本。此外，過(guò)大的焊接坡口間隙會(huì)導(dǎo)致無(wú)法實(shí)現(xiàn)單道多層焊接，為焊接過(guò)程中產(chǎn)生熔合不良、夾渣等缺陷及晶粒組織粗大留下隱患，從而無(wú)法充分體現(xiàn)出窄間隙激光填絲焊的優(yōu)勢(shì)。減少焊接所需要的層道數(shù)是降低焊接變形的效途徑之一，齊毅[12]在外加電流為2000A和磁場(chǎng)產(chǎn)生的電磁力作用下單道焊透了30mm的316L不銹鋼板，如圖14所示。

圖14 磁力對(duì)30mm厚板焊接熔池深度和 焊縫成形質(zhì)量的影響

5 結(jié)束語(yǔ)

窄間隙激光填絲焊采用逐層逐道的添加形式，可以擴(kuò)展坡口間隙的適應(yīng)性，降低對(duì)高激光功率的應(yīng)用，適用于厚壁金屬材料的焊接。但是，因?yàn)榧す鉄嵩吹膯我?、加熱范圍的限制，所以易產(chǎn)生側(cè)壁未熔合、根部未熔合、氣孔、焊接變形及應(yīng)力大等缺陷而惡化焊接接頭性能。除了通過(guò)調(diào)控焊接參數(shù)來(lái)抑制缺陷的產(chǎn)生外，電磁及超聲波等輔助的激光焊接為抑制這些缺陷提供了新的方法與思路，這種多場(chǎng)耦合的窄間隙激光填絲焊技術(shù)已經(jīng)逐步成為當(dāng)前研究熱點(diǎn)之一。