芳烴產業(yè)邁向大型、低碳和原料多元化

芳烴是芳香烴的簡稱，因在有機化學發(fā)展初期此類化合物取自具有芳香氣味的樹脂、香液、香油脂而得名，目前是含苯環(huán)結構的碳氫化合物的總稱，其中最重要的是苯、甲苯和二甲苯；其次是乙苯、異丙苯和萘。芳烴產品在煉化一體化裝置中屬于中間產品，既可以用作調油產品進入油品消費領域，又可以作為化工原料用于生產基礎化工品。在國內產能過剩、油品標準快速升級大環(huán)境下，芳烴產品作為化工原料需求快速增長，對企業(yè)減油增化、提質增效具有重要意義。

芳烴生產主要依托大型煉廠、石化企業(yè)，供應端廣泛分布在我國東部和南部，以及東北區(qū)域。近兩年，隨著多家大型煉化一體化項目陸續(xù)投產，芳烴供應端分布愈加向沿海集中。消費端分布總體以華東、華北、華南為主，下游化纖的消費分布以華東、華南沿海為主；純苯下游產品種類繁多，以華北、華東相對集中；甲苯、二甲苯需求也以華北、華東為主。

伴隨芳烴產能擴張，部分產品將出現過剩，盈利空間也將受到擠壓，但每個產品具體情況不同。比如2021年純苯盈利曾一度高達2000元/噸以上。近幾年苯乙烯利潤相對較好，2021年初價格超過4500元/噸，至5月，華東港口價格漲至8000元/噸以上。而甲苯、混合二甲苯生產盈利水平一直不高，2021年混合二甲苯平均利潤約180元/噸，甲苯平均利潤不足50元/噸?？梢?，自給率較低的產品生產利潤相對較高，不過PX國內自給率低，但亞洲范圍內供應過剩，近兩年國內產能過快投放，導致生產盈利受到嚴重擠壓。

目前國內芳烴產業(yè)仍處于擴張和整合階段，部分老舊小裝置面臨淘汰。國內產能低于60萬噸/年企業(yè)有3家，產能60萬噸–100萬噸/年企業(yè)有11家。未來幾年芳烴產業(yè)發(fā)展主要方向仍然是側重于PX–PTA化纖鏈條。另外，純苯–苯乙烯，純苯–酚酮鏈條等均有較大發(fā)展空間。但是在產能擴張進程中，難免會出現上下游鏈條產品產能不匹配、新投產產能時間節(jié)點不統一等造成的個別產品供應過剩。因此，企業(yè)需要密切關注各個產品的供需變化和利潤變化，以此來調整產品結構。

四川石化技術處處長王為民認為，從芳烴產業(yè)鏈供應端來看，近年來上游煉化企業(yè)呈大型化趨勢，國內眾多民營煉化項目投產或加速推進，產能逐步釋放，芳烴鏈上游產能過剩趨勢逐漸明顯，國內PX行業(yè)格局將發(fā)生劇變；從需求端來看，國內PTA產能快速增長，產能集中度高，行業(yè)整體進口依存度逐年降低，行業(yè)后續(xù)產能過?，F象預計將逐年顯現；從產品效益來看，芳烴產品價格受上游原油價格成本支撐、下游產業(yè)需求兩個因素影響，伴隨細分市場的變化，在PX和OX等產品之間也存在邊際效益空間。

“一方面，隨著大型煉化一體化企業(yè)建成投產，PX等芳烴產品產能不斷增加且出現過剩趨勢；另一方面，隨著新型吸附劑、輕質解吸劑、液相異構化裝置的應用，PX裝置的工藝技術不斷更新，使得新建煉化一體化企業(yè)芳烴裝置能耗和成本大幅降低?！蓖鯙槊癖硎?，影響芳烴產品效益主要因素包括上游原油價格、下游PTA等產業(yè)需求、新建大型煉化一體化企業(yè)帶來的產能增加及芳烴產品依賴進口比重變化。從成本端看，芳烴產品對上游原油及石腦油價格波動較為敏感；從利潤實現端看，效益主要體現在PX–PTA產品的價格及下游聚酯終端的需求上，除此之外，還體現在下游PS、ABS的需求上；從替代品看，需要關注煤化工焦化裝置開工及效益情況，對石油苯等產品的替代情況。

目前我國芳烴產業(yè)鏈存在的主要短板：從地理位置上看，國有煉廠大都處于內陸，遠離消費市場。從裝置規(guī)模上看，國有煉化裝置規(guī)模較小，基本處于1000萬噸級別，PX單套產能都在100萬噸以下，并且因地處內陸、原油供應不足，實際煉油負荷往往達不到最經濟狀態(tài)。從上下游裝置配套來看，國有煉廠在經歷市場洗禮后，已逐步從下游終端領域退出。特別是上述聚酯行業(yè)，中國石油已經退出終端，退守PX環(huán)節(jié)；中國石化在PTA環(huán)節(jié)，新建裝置淘汰低效產能，在長絲短纖環(huán)節(jié)，走高端產品路線，克服規(guī)模不足弊端。

我國已成為全球芳烴產業(yè)鏈集中地，芳烴產能快速提升，趨于飽和；單套規(guī)模不斷提高，裝置能耗不斷下降；2020年對二甲苯（PX）產能達2650萬噸/年，三苯總產能破6000萬噸/年。2021年三苯價格價格快速回升，原油及芳烴價格已升至疫情前水平。民營資本大量涌入，超大型化、基地化、煉化一體化發(fā)展呈現存量競爭態(tài)勢，行業(yè)洗牌拉開序幕。油品市場面臨上下游擠壓及質量升級困境，現有煉廠“減油增化”是必由之路。

煉油轉型之下，PX產業(yè)鏈向大型化、綠色和原料多元化發(fā)展是大勢所趨；汽油升級及過剩壓力下，重芳烴輕質化技術是可行解決方案，并可同時增產優(yōu)質烯烴裂解原料；柴油升級及過剩下，劣質芳烴資源化工利用將越來越迫切，S–PAC技術能實現高效轉化，增產優(yōu)質芳烴和裂解原料；組合工藝技術可大幅度提升現有存量裝置產能，提高裝置生存能力。

苯乙烯“上承油煤、下接橡塑”，是不飽和芳烴中結構最簡單、應用最廣泛的成員，是一種重要的石油化工基礎有機原料。由于國內苯乙烯長期供不應需、進入門檻不斷下降，加上近幾年苯乙烯利潤可觀，民營及外資企業(yè)紛紛加入苯乙烯建設大潮，較少配套下游項目，市場競爭大幅加劇。苯乙烯產業(yè)鏈下游產品消費量多集中在100萬噸–300萬噸級別，自給率普遍在70%–100%，PS、ABS、苯丙乳液進口依賴度仍然較高。

作為石油化工三大核心板塊之一的芳烴產業(yè)，“十四五”期間其后加工技術水平、高附加值化學品產出效率，已成為提升行業(yè)競爭力核心問題，未來發(fā)展將向大型化、低碳和原料多元化邁進。

2022年6月8日，在江西九江，國家產業(yè)布局的重點項目—九江石化年產89萬噸芳烴聯合裝置打通全流程，實現一次開車成功并產出合格產品。這標志著我國成為繼美國和法國之后，第三個掌握該項技術的國家，將顯著提升我國芳烴生產技術水平和國際競爭能力。

芳烴成套技術以生產對二甲苯為核心，是代表一個國家石油化工發(fā)展水平的標識性技術。第一代和第二代高效環(huán)保芳烴成套技術應用裝置曾先后于2013年、2019年在中國石化海南煉化成功開車投產。為進一步鞏固芳烴技術的領先優(yōu)勢，中國石化芳烴技術研發(fā)團隊步履不停，在短短的兩年時間內又接連開發(fā)出單塔芳烴吸附分離工藝、芳烴裝置數字化控制等系列新技術，形成具有國際領先水平的第三代芳烴成套技術。第三代芳烴技術具有投資成本低、能耗低、催化劑應用效率高等優(yōu)勢。該技術首次開發(fā)應用單塔吸附分離成套技術，將過去的雙塔吸附，變?yōu)閱嗡剑絼├寐侍岣?0%，投資成本降低近20%，操作運行也更加穩(wěn)定。同時，通過對芳烴聯合裝置全流程優(yōu)化、整體化熱聯合及低溫熱高效利用等能量集成綜合優(yōu)化利用，該裝置能耗小于220千克標油/噸PX，比同類芳烴裝置減少能耗30%，達到國際領先水平。