B2C倉庫揀貨作業(yè)的影響因素、問題及優(yōu)化策略

高 婷 朱夢嬌

(1.無錫職業(yè)技術(shù)學(xué)院，江蘇 無錫 214121；2.淮陰工學(xué)院，江蘇 淮安 223003)

0 引言

近年來，我國以網(wǎng)絡(luò)購物、移動支付等新業(yè)態(tài)，線上線下融合新模式為特征的新型消費迅速發(fā)展，推動了電子商務(wù)的迅速發(fā)展。B2C是電子商務(wù)的一種模式，也是直接面向消費者銷售產(chǎn)品和服務(wù)的零售模式。大部分零售型企業(yè)為進(jìn)一步提高物流服務(wù)質(zhì)量，會選擇與第三方物流企業(yè)合作。B2C倉庫就是基于B2C模式發(fā)展而來的，主要為企業(yè)和消費者提供綜合物流服務(wù)。提高揀貨效率可以更好地滿足客戶對訂單時效性的要求，也可以有效降低倉儲成本。揀貨作業(yè)是根據(jù)客戶訂單的需求，迅速準(zhǔn)確地將物品從儲位中取出來，并按照一定方式進(jìn)行分類、集中、等待配送的過程[1-2]。揀貨時間占整個倉儲中心物流作業(yè)時間的40%，揀貨成本占倉儲中心物流總成本的60%左右[3]。揀貨作業(yè)的效率和成本直接影響整個倉儲作業(yè)的效率和成本。因此，對揀貨作業(yè)的研究顯得尤為重要。倉儲布局、揀貨策略、儲位指派、路徑策略等因素都會對揀貨作業(yè)產(chǎn)生影響[4]。因此，本文試圖結(jié)合實踐進(jìn)一步分析揀貨作業(yè)的影響因素及存在的問題，優(yōu)化B2C倉庫的揀貨作業(yè)，提升揀貨作業(yè)效率，達(dá)到降本增效的目的。

1 B2C倉庫揀貨作業(yè)的影響因素

B2C倉庫主要是面向消費者的倉庫，呈現(xiàn)出單筆訂單量小、總體業(yè)務(wù)量大且品種多的特點。B2C倉庫揀貨作業(yè)受諸多因素影響。

1.1 揀貨方法

從自動化的角度，訂單揀貨方法可以分為人工揀貨和自動化揀貨。人工揀貨又分為“人到貨”和“貨到人”揀貨方法[5]。目前大部分B2C倉庫通常采用的是RF/條形碼的“人到貨”揀貨方法。這種傳統(tǒng)的揀貨方法是指在貨架固定、庫內(nèi)擁有海量的商品庫存時，將商品按照需求量、銷售量等各種規(guī)則進(jìn)行分區(qū)、分類存放，揀貨員使用RF手持，按照RF手持上詳細(xì)的揀貨任務(wù)進(jìn)入庫內(nèi)進(jìn)行商品的揀貨。

1.2 揀貨方式

從訂單數(shù)量的角度，揀貨方式可以分為單訂單揀貨和多訂單揀貨。單訂單是指每次揀貨任務(wù)只有一個訂單；多訂單是指每次揀貨任務(wù)包含多個訂單，揀貨前先將所有訂單合并，揀貨后再將商品按訂單分類。多訂單揀貨方式又稱“播種法”揀貨，能夠減少行走路徑，提高揀貨效率。從揀貨形式的角度，揀貨方式可以分為波次揀貨和區(qū)域揀貨。波次揀貨是指將大量不同時間要求的訂單集中在固定的時間內(nèi)集中揀貨，一個固定時間稱為一個波次。在每個波次間將大量相似訂單進(jìn)行合并，可以有效節(jié)省相似物品的揀貨時間；區(qū)域揀貨是指揀貨員負(fù)責(zé)不同的揀貨區(qū)域，依次在不同的預(yù)期完成揀貨任務(wù)，最后再將訂單匯總[6]。

B2C倉庫商品數(shù)量大、種類繁多，任何單一的揀貨方式都無法滿足客戶訂單需求。目前，B2C倉庫通常采用多訂單揀貨和波次揀貨結(jié)合的方式執(zhí)行揀貨任務(wù)。在揀貨作業(yè)之前，中控作業(yè)人員根據(jù)訂單出貨時間、出貨地點、快遞公司出貨順序等因素，將大批訂單合并成若干揀貨波次，分波次下發(fā)揀貨任務(wù)。日常揀貨波次相對較固定，在大型銷售節(jié)日如“京東6·18”“雙十一購物狂歡節(jié)”“雙十二購物狂歡節(jié)”期間，會增加波次來滿足暴增的訂單量引發(fā)的揀貨需求。每個波次揀貨中，揀貨員采用多訂單揀貨方式進(jìn)行商品揀選。

1.3 揀貨流程

高效的揀貨作業(yè)需要各個環(huán)節(jié)的配合。B2C倉庫按波次下發(fā)揀貨任務(wù)，每個波次包括多個訂單；中控人員根據(jù)訂單中商品相似度將多個訂單合并成少量的揀貨單；揀貨員根據(jù)RF手持上中的提示接單，完成揀貨任務(wù)。由于一個揀貨任務(wù)包含多個訂單，因此需要復(fù)核崗位人員對揀貨商品訂單進(jìn)行拆分。具體揀貨作業(yè)流程如圖1如示。

圖1 B2C倉庫揀貨作業(yè)流程

1.4 揀貨路徑

揀貨任務(wù)單中涵蓋商品信息、商品數(shù)量及所在儲位，倉儲管理信息系統(tǒng)自動按照儲位的空間布局安排揀貨順序，所采用的揀貨路徑是“返回型”?！胺祷匦汀睊浡窂交诜祷厮惴ǎ侵笒浫藛T從待揀商品的一條通道的其中一端進(jìn)入，當(dāng)揀完通道的一側(cè)后，再返回揀另一側(cè)，然后從進(jìn)入通道的另一端離開，如若另一側(cè)無待揀商品，則跳過此通道，進(jìn)入下一個待揀商品通道，直到將此次揀貨任務(wù)的所有商品揀完[7]。

1.5 揀貨儲位布局

儲位的布局也會對揀貨作業(yè)起到一定的影響作用[8]。B2C倉庫通常為平房倉庫，按照倉儲物流的作業(yè)流程，分為8個區(qū)域：收貨區(qū)、驗貨區(qū)、理貨區(qū)、退貨區(qū)、揀貨區(qū)、復(fù)核區(qū)、發(fā)貨區(qū)和辦公區(qū)，其中揀貨區(qū)占據(jù)整個倉庫2/3的區(qū)域。采用分區(qū)和分類策略，根據(jù)商品的屬性將揀貨區(qū)劃分為不同的區(qū)域，貨架布局采用橫列式，有3條主通道，即入口主通道、出口主通道和中間主通道。

2 B2C倉庫揀貨作業(yè)存在的問題

消費者從網(wǎng)絡(luò)平臺下單到收到商品的時間越來越短，離不開高效的揀貨作業(yè)。然而，面對日益增長的訂單需求，揀貨作業(yè)依然存在著一些問題。

2.1 人工揀貨錯誤率高

目前，大部分B2C倉庫的揀貨作業(yè)還是使用人工揀貨系統(tǒng)。人工揀貨主要依賴倉儲信息管理系統(tǒng)和揀貨設(shè)備，采用“人到貨”揀貨方法。這種揀貨方法，過多依賴揀貨員對儲位空間位置的熟練程度。而B2C倉庫商品的品種較多，揀貨員很難快速無誤地確定待揀商品的儲位。因此錯揀，甚至多揀少揀的現(xiàn)象時有發(fā)生，不僅降低了揀貨效率，還增加了下一環(huán)節(jié)的作業(yè)量，影響訂單的送達(dá)時間。

2.2 揀貨儲位布局不合理

大部分B2C倉庫采用分類策略將不同品類的商品根據(jù)特性分類存放，分類策略有利于在庫作業(yè)管理。但是，在實際操作過程中，如果只考慮商品特征及儲位空間而沒有考慮商品的周轉(zhuǎn)情況，就會導(dǎo)致不同品類中的高周轉(zhuǎn)率商品揀貨時間過長，降低作業(yè)效率。

2.3 揀貨路徑過長

倉儲信息管理系統(tǒng)根據(jù)揀貨區(qū)域商品的儲位位置，按照“返回型”揀貨路徑將揀貨任務(wù)排序，揀貨員只需要根據(jù)提示取出商品，這種揀貨路徑可以有效避免揀貨員因揀貨順序混亂導(dǎo)致的重復(fù)行走。然而，系統(tǒng)對揀貨順序的安排只考慮單排貨架的商品從左到右，或者從右到左的順序，沒有考慮不同貨架的空間位置。大部分B2C倉庫中每個貨架中儲位的安排都是從小到大進(jìn)行排列的?！胺祷匦汀睊浡窂綍?dǎo)致重復(fù)行走、揀貨步長增加，從而降低揀貨效率。例如，貨架的一側(cè)安排20個儲位，最大的儲位編號為20，按照原來揀貨儲位的排序，接下來的儲位應(yīng)該是下一個通道的01儲位，而離得最近的卻是下一個通道的20儲位，如果01和20儲位同時有貨需要揀，原先的揀貨路徑就會導(dǎo)致多走了一個通道的距離。

3 B2C倉庫揀貨作業(yè)優(yōu)化策略

電子商務(wù)的興盛離不開倉儲物流的支撐，B2C倉庫的快速發(fā)展也得益于電子商務(wù)的興盛，兩者相輔相成。B2C倉庫應(yīng)該采取多種措施，提高揀貨作業(yè)效率，縮短揀貨時間，助力電子商務(wù)的發(fā)展并從中獲益。

3.1 升級智能揀貨設(shè)備

近年，隨著智慧物流的發(fā)展，各大物流企業(yè)建立自己的智慧倉。由于智慧倉建設(shè)成本較高，一時間無法大面積普及。比如，京東物流全國范圍內(nèi)建立B2C倉庫約1300個，而智慧倉庫只有33個，占比不到3%。大部分B2C倉庫依舊是人工揀貨配合自動化設(shè)備。多訂單揀貨方式需要揀貨員將合并訂單中的所有商品先揀貨，再根據(jù)訂單進(jìn)行分配。訂單分配的作業(yè)由復(fù)核員完成，復(fù)核員需要對照每個訂單分配商品，這個過程完全依賴人工操作，作業(yè)時間慢，且容易出錯。

B2C倉庫可以增加智能揀貨設(shè)備，包括電子標(biāo)簽、電子播種墻、AGV智能搬運設(shè)備、自動化運輸設(shè)備等。復(fù)核員無須對照訂單，只需根據(jù)設(shè)備的提示將商品進(jìn)行分配，就可以大大減少作業(yè)時間，提高工作效率。甚至在條件允許的情況下增加自動運輸設(shè)備，采用“貨到人”揀貨方法，降低出錯率，提高揀貨效率。

3.2 優(yōu)化揀貨儲位布局

根據(jù)同類歸一原則、周轉(zhuǎn)率與ABC分類原則、商品關(guān)聯(lián)性原則，B2C倉庫可以合理規(guī)劃揀貨儲位的空間布局。首先，以周轉(zhuǎn)率與ABC分類原則為基礎(chǔ)，將不同區(qū)域內(nèi)商品按照商品周轉(zhuǎn)率從大到小分為A，B，C 3類。然后，根據(jù)同類歸一原則，對揀貨區(qū)域進(jìn)行劃分，同類型的商品擺放在同一區(qū)域。周轉(zhuǎn)率較高的A類商品，其儲位靠近出口處，B類和C類商品依次遠(yuǎn)離出口處。A類商品儲位相對集中，能夠使揀貨員有效減少行走路徑，提高作業(yè)效率。

3.3 合理規(guī)劃揀貨路徑

縮短揀貨距離，可以直接較少揀貨時間，提高揀貨效率。可以對B2C倉庫原有的“返回型”揀貨路徑進(jìn)行改進(jìn)，將其優(yōu)化為“U+S型”揀貨路徑?！癠+S型”揀貨路徑是指在一個多區(qū)域多橫道的B2C揀貨倉庫內(nèi)，從揀貨區(qū)的入口通道的一端進(jìn)入，采用“S型”揀貨路徑，直至到達(dá)入口通道處的底端，再采用“U型”揀貨路徑到達(dá)出口通道的底端，繼續(xù)采用“S型”揀貨路徑，直至到達(dá)出口通道的始端，最后由揀貨員將揀貨車推出揀貨區(qū)域，送至復(fù)核區(qū)。相較于B2C倉庫目前實行的“返回型”揀貨路徑，“U+S型”揀貨路徑繞行距離短，重復(fù)路徑少，可以有效減少不必要的人工和時間浪費。下面通過模擬B2C倉庫揀貨區(qū)域RF手持上一張揀貨任務(wù)單，進(jìn)行路徑優(yōu)化結(jié)果比較分析，如圖2所示。

(a)優(yōu)化前 (b)優(yōu)化后圖2 優(yōu)化前后揀貨路徑平面示意圖

圖2中待揀商品的儲位用灰色來代表，揀貨任務(wù)包括32個儲位。優(yōu)化前采用“返回型”揀貨路徑，優(yōu)化后采用“U+S型”揀貨路徑。

假設(shè)主通道和副通道的寬度為1.5 m，兩列并排的貨架寬度為1.5 m，揀貨區(qū)貨架中每個儲位的長度為1.2 m。通過計算出路徑優(yōu)化前后各揀貨儲位之間的距離，求得總揀貨路程，兩者進(jìn)行比較，得出適合B2C倉庫的揀貨路徑。比如在沒有進(jìn)行路徑優(yōu)化之前，當(dāng)揀完3AB371的商品后，RF手持上會顯示下一個待揀儲位是3AB031，但優(yōu)化之后使用RF手持，會顯示的儲位是3AB252。當(dāng)揀完3AF361的商品后，RF手持上會顯示下一個待揀儲位是3AF313，而優(yōu)化之后使用RF手持，會顯示的儲位是3AF311。以此類推，按此方法進(jìn)行揀貨路徑優(yōu)化后，通過計算，根據(jù)原來的揀貨任務(wù)單進(jìn)行揀貨，揀貨路徑的總距離為306.12 m，而采用“U+S型”揀貨路徑進(jìn)行路徑的優(yōu)化后，揀貨路徑總距離是194.70 m。兩者相比較，揀貨路徑距離少走了111.42 m。

可見，“U+S型”揀貨路徑行走的距離更短，更加適合B2C倉庫的揀貨作業(yè)。但是，針對不同的訂單，揀貨路徑的適用性會發(fā)生改變。目前B2C倉庫單日訂單量較大，且差異性較大。如果待選商品之間沒有明顯的相關(guān)性，B2C倉庫就應(yīng)該設(shè)置多種揀貨路徑，進(jìn)行對比選擇，確定更短的行走路徑，以便縮短揀貨時間。

4 結(jié)語

綜上所述，本文針對B2C倉庫揀貨作業(yè)的影響因素和存在的問題，提出了相應(yīng)的優(yōu)化策略。采用“貨到人”揀貨方法，升級智能揀貨設(shè)備；根據(jù)同類歸一原則、周轉(zhuǎn)率與ABC分類原則，優(yōu)化揀貨儲位布局；采用“U+S型”揀貨路徑重新安排批量訂單揀貨順序，合理規(guī)劃揀貨路徑。通過優(yōu)化策略，降低出錯率、提高揀貨作業(yè)效率、縮短揀貨時間，助力電子商務(wù)物流發(fā)展，響應(yīng)國家降本增效的號召。