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    基于熱耗散理論的金屬構(gòu)件疲勞壽命分析

    2022-07-08 07:42:22藺宏巖于明達李浩宇
    綏化學(xué)院學(xué)報 2022年6期
    關(guān)鍵詞:雙線溫升幅值

    藺宏巖 于明達 彭 俊 李浩宇

    (綏化學(xué)院農(nóng)業(yè)與水利工程學(xué)院 黑龍江綏化 152000)

    疲勞斷裂破壞即在某點承受擾動應(yīng)力,且在足夠多的循環(huán)擾動作用后發(fā)生斷裂的材料內(nèi)部所發(fā)生的永久性結(jié)構(gòu)變化過程,是當今引起工程結(jié)構(gòu)失效的最主要原因之一[1]。在探索材料疲勞斷裂破壞的研究中,人們對疲勞的認識不斷地得到深化與修正,在疲勞現(xiàn)象的觀察、疲勞機理的探索和疲勞極限、疲勞壽命等參數(shù)的預(yù)測方面都取得了一定的研究成果[2]。但疲勞問題涉及循環(huán)擾動載荷、材料內(nèi)部缺陷以及材料使用環(huán)境等多因素的影響,因此對于疲勞失效問題的認識和解決,還需要進一步深入分析。

    疲勞極限和疲勞壽命是研究疲勞失效問題時最重要的兩個指標。疲勞極限即應(yīng)力交變循環(huán)大至無限次(高周要求循環(huán)107以上)而材料仍不發(fā)生破壞時的最大應(yīng)力,疲勞極限確定的傳統(tǒng)方法有升降法、單點法、應(yīng)變控制法和成組法,新方法包括熱敏電阻測溫法、熱電偶測溫法和紅外熱像法等[3,4]。疲勞壽命的預(yù)測是疲勞性能分析的另一個重要問題,在當代工程上多采用疲勞總壽命法來預(yù)測疲勞壽命和指導(dǎo)疲勞設(shè)計[5]。本文將對紅外熱像法中的熱耗散基本理論與方程進行闡述,利用構(gòu)件表面在疲勞過程中的熱耗散(溫升)進行疲勞分析。從能量的角度確定金屬FV520B構(gòu)件在周期循環(huán)荷載下疲勞極限的出現(xiàn)位置,疲勞極限的大小,并繪制應(yīng)力-壽命曲線(S-N曲線)。將基于熱耗散得到的疲勞極限和疲勞壽命與傳統(tǒng)方法和雙線法結(jié)果作比較,驗證熱耗散理論在處理疲勞問題時的有效性。

    一、熱力學(xué)基本理論

    (一)熱力學(xué)彈塑性理論。熱彈性理論闡述了溫度場下物體在彈性范圍內(nèi)的應(yīng)力、應(yīng)變與溫度之間的變化關(guān)系。物體溫度發(fā)生變化時,由于外部約束限制或物體內(nèi)部各部分之間相互約束作用而產(chǎn)生熱應(yīng)力與熱應(yīng)變。在彈性范圍內(nèi),材料在周期循環(huán)荷載下的熱彈性效應(yīng)表現(xiàn)為:軸向拉伸會使構(gòu)件表面溫度降低,軸向壓縮會使構(gòu)件表面溫度升高。雖然拉壓循環(huán)荷載會引起構(gòu)件溫度變化,但這種溫度變化非常微小,很長一段時間內(nèi)沒有引起人們的關(guān)注[6]。若物體處于均勻溫度場中,在各向同性假設(shè)下,熱彈性應(yīng)力、應(yīng)變與溫度之間存在下列關(guān)系:

    式中:Δε表示應(yīng)變和的變化,Δσ表示應(yīng)力和的變化,v表示泊松比,E表示彈性模量,ΔT表示溫度變化量,T表示初始絕對溫度,α表示線性膨脹系數(shù),ρ表示單位密度,Cp表示等壓比熱容。

    從金屬微觀結(jié)構(gòu)角度分析,彈性行為源于晶格內(nèi)原子的相互作用,在沒有外力作用時,金屬處于最低能量狀態(tài),吸引力和排斥力達到平衡。當外力迫使原子遠離或靠近時,平衡發(fā)生破壞,吸引力、排斥力和外力達到新的平衡狀態(tài)。于是,宏觀上金屬發(fā)生變形。如果外力不足以使晶體內(nèi)部發(fā)生質(zhì)的變化(不可逆變化),當外力消失后,新的平衡發(fā)生破壞,原子回到原位置,宏觀上發(fā)生復(fù)原現(xiàn)象。在理想狀態(tài)下,彈性變形是可逆的,材料并未產(chǎn)生永久性微觀結(jié)構(gòu)的變化,彈性變形只引起單個周期內(nèi)溫度的波動,對疲勞損傷沒有影響,不會引起材料宏觀溫度的變化[7],示意圖如圖1所示。

    圖1 彈塑性變形引起的金屬構(gòu)件表面溫度變化

    熱塑性效應(yīng)指出材料在發(fā)生塑性變形時,結(jié)構(gòu)內(nèi)部產(chǎn)生永久性破壞,在循環(huán)荷載下,機械能轉(zhuǎn)化為塑性應(yīng)變能,并以熱耗散的形式釋放出去,引起材料表明溫度的變化[8]。在疲勞過程中,塑性變形會導(dǎo)致構(gòu)件表面宏觀溫度的升高,示意圖如圖1所示。

    (二)基于能量累積的熱耗散理論。金屬材料或構(gòu)件在疲勞損傷過程中,由于能量的產(chǎn)生而發(fā)生熱耗散,使表面溫度場發(fā)生變化。當交變應(yīng)力高于疲勞極限而低于屈服極限時,會產(chǎn)生穩(wěn)定明顯的溫度三段論,即短暫的初始快速溫升、持久的中期穩(wěn)定溫升和短暫的破壞前快速溫升[9]。材料疲勞破壞過程的塑性響應(yīng)將溫度變化和塑性功聯(lián)系起來。試驗表明,當應(yīng)力幅值水平高于疲勞極限時,塑型效應(yīng)引起的溫度變化DTS(穩(wěn)定溫升值)與施加的應(yīng)力幅值Sa之間存在良好的線性關(guān)系:

    式中:σo表示疲勞極限,A、B、a、b表示材料參數(shù),需要擬合確定。

    用最小二乘法擬合試驗數(shù)據(jù)組(σa,ΔTS),能夠繪制出兩條直線,找到兩條直線的交點,即為疲勞極限,這種方法稱為雙線法[10]。雙線法理論上能夠做到僅用一根試驗構(gòu)件,采取階梯式連續(xù)加載的形式,在借助紅外熱像儀監(jiān)測試件表面溫度變化的幫助下,可以得到不同應(yīng)力幅值水平下,塑型效應(yīng)引起的穩(wěn)定溫升值ΔTS,再通過最小二乘法,擬合試驗數(shù)據(jù)組(σa,ΔTS),繪制兩條回歸直線,便能得到疲勞極限。

    從能量積累的角度分析,材料的疲勞破壞是由塑性應(yīng)變能引起的,Risitano提出了極限能量的假設(shè),即當單位體積材料的能量累積到一個極限值時,結(jié)構(gòu)會發(fā)生斷裂破壞[10]。假設(shè)溫升-循環(huán)周次(ΔT-N)的積分值是個材料極限常數(shù)?(能量常數(shù)):

    式中:Nf為疲勞壽命,ΔT為表面溫升。

    根據(jù)溫度三段論,中期的穩(wěn)定溫升ΔTS階段相比于其他兩個短暫的快速溫升階段能夠占到90%左右,因此可以近似地只考慮穩(wěn)定溫升階段,則能量參數(shù)?可以簡化為:

    采用連續(xù)加載方式,不同應(yīng)力幅值下的溫度變化量便可得到,進而通過上式預(yù)測其疲勞壽命Nf,由數(shù)據(jù)對(Nf,σa),通過最小二乘法擬合可以快速得到整個應(yīng)力-壽命曲線(S-N曲線)。

    二、試驗研究

    (一)試驗材料與儀器。FV520B是一種馬氏體沉淀硬化不銹鋼,具有耐腐蝕、強度高、硬度高和良好的焊接性能,常應(yīng)用于制作泵軸、葉輪、風(fēng)機、閥門等[11]。FV520B的屈服極限為750MPa,其化學(xué)組成如表1所示。

    表1 FV520B鋼主要化學(xué)成分(%)

    FV520B板型試件尺寸如圖2所示。

    圖2 試驗試件尺寸(mm)

    試驗所需儀器包括:MTS810伺服液壓試驗機,用于對試件進行疲勞循環(huán)加載;紅外熱像儀,用于對試件的表面溫升進行監(jiān)測記錄。紅外攝像機幀率為170Hz,熱分辨率為為0.02℃。試驗采用應(yīng)力控制模式,以單軸循環(huán)應(yīng)力,如圖3所示對標準試件進行疲勞試驗,應(yīng)力幅值范圍為100MPa-500MPa,加載頻率為30Hz。應(yīng)力比為-1,疲勞熱像系統(tǒng)工作原理圖如圖3所示。

    圖3 疲勞熱像系統(tǒng)工作原理圖

    (二)試驗過程。應(yīng)用疲勞熱像系統(tǒng)進行疲勞極限和SN曲線測定時,只需進行兩次試驗即可達成目標。第一次試驗采取持續(xù)加載方式,應(yīng)力幅值為375MPa,在記錄初始室溫后,將紅外熱像儀設(shè)置為自動計數(shù)采溫,每500N循環(huán)時自動記錄試件表面的溫度值。直至MTS810伺服液壓試驗機將試件破壞斷裂,記錄下全周期試件溫度,試件斷裂后效果圖如圖4所示。另取一根相同試件進行第二次試驗,采取分級階梯加載方式,應(yīng)力幅值分別選取100MPa、150MPa、200MPa、250MPa、300MPa、350MPa、375MPa、400MPa進行,每循環(huán)1×105N記錄一次穩(wěn)定溫度,在每一級應(yīng)力幅值下測量10組,取平均值得到穩(wěn)定溫度。在每次加載前,保證試件室溫靜置8-10min來散熱,確保下一級應(yīng)力加載開始前試件能夠恢復(fù)到初始溫度。最后計算每一級應(yīng)力幅值下的穩(wěn)定溫升值。

    圖4 試件斷裂后效果圖

    三、結(jié)果分析

    (一)持續(xù)加載試驗結(jié)果分析。在375MPa應(yīng)力幅值下,對試件進行持續(xù)加載,直至疲勞斷裂。利用紅外熱像儀記錄疲勞試驗全周期試件表面溫度,進而得到穩(wěn)定溫升。由溫度三段論可知,初始溫升階段和斷前溫升階段所占比例較小,且溫度變化較快;中期的穩(wěn)定溫升階段能夠占到全周期的90%,此時溫度幾乎不發(fā)生變化。所以在初始和斷前階段,每500N記錄一次溫度數(shù)據(jù),在中期穩(wěn)定階段,溫度值幾乎不變,可每2000N記錄一次溫度數(shù)據(jù)。將試驗記錄的數(shù)據(jù)制成溫升曲線如圖5所示。

    圖5 疲勞全周期試件表面溫升曲線

    由能量累積極限假設(shè)知,當單位體積材料的能量累積到一個極限值時,構(gòu)件就會發(fā)生斷裂破壞,通過圖5得到的溫升曲線,可近似計算本次試驗的能量常數(shù)為5.39×106。在持續(xù)加載過程中,試件表面溫度演變示意圖如圖6所示。

    圖6 持續(xù)加載條件下試件表面溫度演變圖

    從圖6可以發(fā)現(xiàn),在試件中間位置溫度升高最快,可以確定FV520B板型試件在中間位置更容易發(fā)生斷裂,疲勞微裂紋也最早在此位置萌生。

    (二)分級階梯加載試驗結(jié)果分析。分級階梯式連續(xù)加載用于測定不同應(yīng)力幅值下的穩(wěn)定溫升,利用雙線法將應(yīng)力幅與溫升值采用分段直線擬合就可以得到兩條應(yīng)力-溫升曲線,找到交點得到疲勞極限。分級階梯加載得到的應(yīng)力和對應(yīng)溫升數(shù)據(jù)如表2所示。

    表2 應(yīng)力-溫升表

    用表2中的應(yīng)力-溫升數(shù)據(jù),擬合得到兩條應(yīng)力-溫升曲線如圖7所示。

    根據(jù)雙線法理論,交點處的應(yīng)力值即為疲勞極限,由圖7可以看出,雙線法得到的FV520B疲勞極限值為303MPa,對比傳統(tǒng)方法得到的疲勞極限274MPa,誤差為10.6%,該誤差在工程上是可接受的。同時可以在圖7中看到,在應(yīng)力值較低的階段,試件也會產(chǎn)生一定熱耗散,不可以忽略,證明了采用雙線法能夠較為準確地預(yù)測材料的疲勞極限。

    (三)S-N曲線與疲勞極限。利用階梯加載方式得到的穩(wěn)定溫升值,結(jié)合已有的能量常數(shù),可以預(yù)測相應(yīng)應(yīng)力水平下的疲勞壽命,利用和其對應(yīng)的應(yīng)力值可得到S-N曲線如圖8所示,結(jié)果得到疲勞極限為297MPa,對比傳統(tǒng)方法得到的疲勞極限274MPa,誤差為8.4%,證明基于熱耗散理論得到的疲勞極限比雙線法得到的結(jié)果更為精確,也證明了通過熱耗散法分析疲勞問題的可行性。

    四、結(jié)論

    (一)利用熱耗散理論確定疲勞極限的試驗方法具有周期短、損耗少的特點,得到的S-N曲線與疲勞極限,與傳統(tǒng)結(jié)果和雙線法得到的結(jié)果比較后,誤差較小,證明了利用熱耗散理論處理疲勞問題的準確性。

    (二)疲勞損傷主要是由熱塑性效應(yīng)引起的,與熱彈性行為無關(guān),為確定塑性變形引起的溫升與疲勞參數(shù)之間的關(guān)系,僅需兩根試件便可得到疲勞極限和S-N曲線,操作簡單、直觀。

    (三)通過疲勞熱像儀對材料進行溫度監(jiān)測,可以得到疲勞試驗下試件表面的溫度散點圖,預(yù)測疲勞裂紋的萌芽位置,對疲勞損傷嚴重部位進行防護,避免疲勞破壞等嚴重后果。

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