“六步三階段”改善方法在班組效率提升中的運(yùn)用

陳連國(guó) 杜開(kāi)偉 劉城 趙滿富 李瑤

山西吉利汽車(chē)部件有限公司 山西省晉中市 030600

1 前言

新能源汽車(chē)作為強(qiáng)國(guó)戰(zhàn)略的一部分，也是未來(lái)汽車(chē)發(fā)展的方向。中國(guó)作為全球最大的新能源汽車(chē)市場(chǎng)，所完成的生產(chǎn)制造活動(dòng)仍然處于整個(gè)價(jià)值鏈的低端，需要投入大量的人力、物力和設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)活動(dòng)，卻獲得最少的利潤(rùn)。通過(guò)對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查，發(fā)現(xiàn)汽車(chē)生產(chǎn)線上存在如下問(wèn)題，比如：物料存儲(chǔ)過(guò)多浪費(fèi)、人員等待浪費(fèi)、人員走動(dòng)浪費(fèi)、產(chǎn)品返工浪費(fèi)、物料搬運(yùn)浪費(fèi)……這些浪費(fèi)的存在，不僅影響著員工的正常作業(yè)，容易引發(fā)質(zhì)量、成本浪費(fèi)、安全等問(wèn)題，而且會(huì)影響到公司的正常經(jīng)營(yíng)，制約著公司的進(jìn)一步發(fā)展，我們必須不斷探索和改進(jìn)工藝方法，這將有助于企業(yè)管理水平的提高，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的制造能力的充分挖掘，最終達(dá)到降低企業(yè)生產(chǎn)投入的各項(xiàng)成本和提高產(chǎn)品質(zhì)量，提升生產(chǎn)效率。

班組是企業(yè)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的最小單元，企業(yè)各項(xiàng)經(jīng)營(yíng)方針和生產(chǎn)活動(dòng)，最終都是要靠班組的落實(shí)，班組業(yè)務(wù)開(kāi)展好壞直接決定著公司的發(fā)展和未來(lái)，只有班組出色的完成各項(xiàng)工作，企業(yè)才能實(shí)現(xiàn)質(zhì)量最優(yōu)、效率最高、成本最低的經(jīng)營(yíng)目標(biāo)，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理水平的改善，有助于制造企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的提升，有益于企業(yè)正常生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的開(kāi)展。

通過(guò)融合各種現(xiàn)場(chǎng)改善理論和方法，主要包括精益生產(chǎn)思想、可視化面板管理理論、IE 理論以及標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)方法，遵循以企業(yè)利益為基礎(chǔ)和“系統(tǒng)規(guī)劃、有的放矢、分布實(shí)施”的原則，從可視化面板、綜合開(kāi)動(dòng)率、簡(jiǎn)易自 化、質(zhì)量、成本以及交付期等生產(chǎn)視角出發(fā)，提出”六步三階段“的精益改善方法，鼓勵(lì)全員參與精益改善，消除一切生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)。此改善方法提高了山西吉利汽車(chē)部件有限公司（以下簡(jiǎn)稱：晉中公司）車(chē)身廠裝調(diào)線的生產(chǎn)效率、綜合開(kāi)動(dòng)率以及生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的整潔度，最大程度的滿足產(chǎn)品交付的質(zhì)量和成本要求，后續(xù)推廣到其它班組，最終將晉中公司打造成精益生產(chǎn)標(biāo)桿公司。

2 “六步三階段”簡(jiǎn)述

晉中公司作為浙江吉利控股集團(tuán)旗下唯一一家新能源汽車(chē)制造公司，生產(chǎn)銷售的新能源汽車(chē)深受顧客的一致好評(píng)，銷售量持續(xù)火爆。但是晉中吉利目前面臨的最大挑戰(zhàn)和困難是由于所生產(chǎn)的車(chē)型種類多，導(dǎo)致生產(chǎn)的產(chǎn)品交付到顧客手中的時(shí)間明顯晚于顧客的預(yù)期時(shí)間，滯后于競(jìng)爭(zhēng)品牌相同的產(chǎn)品交付時(shí)間，不利于公司良好的市場(chǎng)口碑建立和長(zhǎng)久的發(fā)展。

通過(guò)對(duì)晉中公司車(chē)身廠裝調(diào)線生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際調(diào)研和總結(jié)，白車(chē)身裝調(diào)工藝作業(yè)流程中，由人工作業(yè)完成的工藝流程占絕大多數(shù)，整條生產(chǎn)線存在作業(yè)工時(shí)不平衡、操作步驟不標(biāo)準(zhǔn)以及動(dòng)作不符合規(guī)定等問(wèn)題；由于員工的流動(dòng)性較大，新員工的技能學(xué)習(xí)時(shí)間需要時(shí)間多，新老員工單工位的作業(yè)時(shí)間長(zhǎng)短不同，最終導(dǎo)致使得每個(gè)工序難以有效的銜接，生產(chǎn)效率低下。最后我們按照以下步驟進(jìn)行改善，首先有效分析白車(chē)身裝配線各個(gè)步驟的工序，合理排布各個(gè)生產(chǎn)流程，其次合理設(shè)置員工工作內(nèi)容，細(xì)致規(guī)劃每個(gè)工序的動(dòng)作要領(lǐng)，真正的實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)，達(dá)到整車(chē)的質(zhì)量和生產(chǎn)效率雙重提升的目標(biāo)。

2.1 班組現(xiàn)場(chǎng)寫(xiě)實(shí)

按照現(xiàn)場(chǎng)寫(xiě)實(shí)的方法，使用FPS 線劃定作業(yè)區(qū)域以及人員物品定制圖，原封不動(dòng)的把現(xiàn)場(chǎng)物品擺放、人員分布描述出來(lái)。

如圖1所示，由于車(chē)型種類多，且所有車(chē)型混合上線，零部件種類和數(shù)量多，存在跨工位放置零部件的現(xiàn)象，使得現(xiàn)場(chǎng)的零部件存放混亂，容易影響該工位零部件的擺放，影響員工拿取零部件的及時(shí)性和準(zhǔn)確性，增加非增值作業(yè)工時(shí)，最終導(dǎo)致零部件使用情況不清和零部件不能得到及時(shí)補(bǔ)充，最終影響了整條生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率。

圖1 改進(jìn)前的現(xiàn)場(chǎng)寫(xiě)實(shí)圖

2.2 P1 改進(jìn)

通過(guò)FPS 線劃定作業(yè)區(qū)域以及人員物品定制圖，重點(diǎn)識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)存在的浪費(fèi)和問(wèn)題，員工的工位面積根據(jù)其實(shí)際生產(chǎn)的需要，進(jìn)行了調(diào)整，遵循“道道暢通、現(xiàn)場(chǎng)整潔、擺放有序、堆放整齊、標(biāo)識(shí)清晰”的原則，對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境進(jìn)行第一階段的改進(jìn)（圖2）。

圖2 改進(jìn)后的現(xiàn)場(chǎng)寫(xiě)實(shí)圖

人員作業(yè)：分別對(duì)小件懸掛工位，鉸鏈安裝工位，車(chē)門(mén)安裝工位，機(jī)蓋背門(mén)安裝工位等進(jìn)行改善，重點(diǎn)消除相鄰工位人員作業(yè)空間干涉、跨工位完成作業(yè)、繞車(chē)一周作業(yè)以及操作過(guò)程中明顯動(dòng)作浪費(fèi)等問(wèn)題，能夠在有限的工作空間實(shí)現(xiàn)工位空間的最大限度的利用。

線邊物品管理：對(duì)于生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)物料及零部件，提前按照生產(chǎn)計(jì)劃安排進(jìn)行定時(shí)、定量和定位的“三定”原則在線邊進(jìn)行存放，徹底消除線邊物料擺放混亂及錯(cuò)用的現(xiàn)象，實(shí)現(xiàn)了組裝現(xiàn)場(chǎng)的物品的擺放在固定位置及場(chǎng)所；將現(xiàn)場(chǎng)使用頻率低的零部件返還到物料倉(cāng)庫(kù)，保障車(chē)間的通道暢通無(wú)阻，消除不安全因素，有利于安全生產(chǎn)的要求；每個(gè)工序按照規(guī)定的要求，將現(xiàn)場(chǎng)物品擺放在距離員工拿取最方便的固定位置及場(chǎng)所，并對(duì)物件進(jìn)行整齊的擺放。

2.3 作業(yè)測(cè)定

通過(guò)實(shí)拍員工現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)操作作業(yè)視頻，通過(guò)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工時(shí)計(jì)算規(guī)則，消除員工主觀意志導(dǎo)致的工時(shí)不準(zhǔn)確，最終形成車(chē)身廠裝調(diào)線標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工時(shí)，在計(jì)算過(guò)程中，標(biāo)記標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)組合中需改進(jìn)的項(xiàng)目，形成待改善清單。

在車(chē)身廠裝調(diào)線生產(chǎn)線上存在操作時(shí)間比標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)長(zhǎng)的工位。主要原因包括，由于節(jié)拍提升導(dǎo)致的單工位工作空間不足、由于白車(chē)身自身干涉導(dǎo)致的工序間的操作時(shí)間分配不均、車(chē)型多零部件料箱多導(dǎo)致放置不當(dāng)、由于機(jī)械手干涉導(dǎo)致操作不方便、員工變動(dòng)快導(dǎo)致裝配動(dòng)作不熟練、設(shè)備維護(hù)不及時(shí)導(dǎo)致故障頻次高等問(wèn)題都會(huì)直接影響到裝調(diào)線的生產(chǎn)效率。

2.4 P2 改進(jìn)

從作業(yè)分析和動(dòng)作分析方面，重點(diǎn)改進(jìn)工時(shí)核定中的待改進(jìn)項(xiàng)目，減少輔助工時(shí)，進(jìn)行作業(yè)分析和動(dòng)作分析。通過(guò)對(duì)裝調(diào)線的每道工序的實(shí)地調(diào)研，并進(jìn)行分析、審查并與生產(chǎn)線的操作工人研討了其保留的必要性，將不需要但是必須保留在組裝生產(chǎn)線的工序，轉(zhuǎn)移到了工序外，糾正員工的不規(guī)范的動(dòng)作，縮短閑置時(shí)間。

通過(guò)將翼子板安裝螺栓統(tǒng)一化，減少更換套筒的頻次，通用的工具和工序進(jìn)行合并；采用蓄電池螺絲刀直接進(jìn)行打緊緊固螺栓，打緊之后用數(shù)顯扭力扳手進(jìn)行驗(yàn)證，扭力值滿足要求；將背門(mén)鉸鏈夾具進(jìn)行墊高處理，消除員工彎腰作業(yè)動(dòng)作，優(yōu)化員工作業(yè)姿態(tài)；氣體保護(hù)焊工位，員工焊接軌跡干涉，為此通過(guò)明確各焊接人員作業(yè)區(qū)域，規(guī)范作業(yè)。

經(jīng)過(guò)P2 改進(jìn)之后，深入的了解到車(chē)身廠裝調(diào)線的現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)實(shí)際運(yùn)行情況，現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際產(chǎn)量難以滿足客戶的購(gòu)買(mǎi)需求，市場(chǎng)抱怨很大，必須采取必要的改善措施，通過(guò)優(yōu)化班組管理水平提高企業(yè)的生產(chǎn)效率。

2.5 節(jié)拍平衡

目前晉中公司所生產(chǎn)的車(chē)型市場(chǎng)占有率日益提升，市場(chǎng)的需要量很大，每日需要生產(chǎn)500 輛汽車(chē)，對(duì)公司的生產(chǎn)力提出了嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。在現(xiàn)有生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力下，考慮設(shè)備故障等因素，生產(chǎn)節(jié)拍達(dá)到138S/輛時(shí)，可以滿足市場(chǎng)需求，正常交付訂單需求，避免使公司信譽(yù)受損。氣體保護(hù)焊單工位操作工時(shí)超過(guò)其它工位，毛刺清理、四門(mén)兩蓋定編人數(shù)多，治具裝配工位作業(yè)工時(shí)偏低（圖3）。

圖3 修正前標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工時(shí)表

2.6 P3 改進(jìn)

全過(guò)程作業(yè)程序分析，遵循E（取消），針對(duì)車(chē)身以上28 道焊縫長(zhǎng)度進(jìn)行精益，路試無(wú)異響，作業(yè)文件變更，現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行，并將作業(yè)內(nèi)容進(jìn)行均布，平衡作業(yè)內(nèi)容；C（合并），將四門(mén)兩蓋治具懸掛分解至返修人員作業(yè)，機(jī)蓋調(diào)整工作業(yè)優(yōu)化，削減2 人；R（重排），車(chē)門(mén)鉸鏈螺母板定位銷直徑增加，減小尺寸波動(dòng)，窗框一致性管控，開(kāi)展窗框尺寸定期抽檢工作，通過(guò)質(zhì)量前移保障，減少員工線上調(diào)整量；S（簡(jiǎn)化），調(diào)整線邊增加移動(dòng)輔具，由原來(lái)的人工搬運(yùn)車(chē)門(mén)配重更改為滑軌轉(zhuǎn)運(yùn)，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，根據(jù)實(shí)車(chē)匹配狀態(tài)，車(chē)門(mén)配重X 正向調(diào)整到極限，車(chē)門(mén)配重重量減輕，降低勞動(dòng)強(qiáng)度。重點(diǎn)改進(jìn)節(jié)拍平衡階段的待改進(jìn)項(xiàng)目，減少實(shí)際人數(shù)與定編差距（圖4）。

圖4 修正后標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工時(shí)表

本次改進(jìn)結(jié)束后，重新修正的人員物品定置圖、工時(shí)匯總表、改進(jìn)清單、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)卡、節(jié)拍平衡圖。

2.7 效果固化

輸出人員物品定制圖、工時(shí)匯總表、持續(xù)改善清單、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書(shū)和節(jié)拍平衡圖，沉淀改進(jìn)效果，并作為下一輪改善的起點(diǎn)。同時(shí)將以上文件在班組BPD 看板上進(jìn)行目視化，持續(xù)進(jìn)行問(wèn)題識(shí)別與改善，定期更新。

3 總結(jié)與展望

3.1 總結(jié)

班組生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)是企業(yè)直接創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)價(jià)值的地方，生產(chǎn)班組現(xiàn)場(chǎng)管理水平的好壞將直接影響到企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的開(kāi)展?！傲饺A段”精益改善方法是一種有效且可行的現(xiàn)場(chǎng)改善方法，深入到企業(yè)各個(gè)生產(chǎn)班組，以生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)作為研究對(duì)象，結(jié)合精益生產(chǎn)思想、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、5S 管理法及目視管理的理論知識(shí)，進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)管理改善實(shí)踐，從產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)成本、生產(chǎn)效率等多個(gè)方面進(jìn)行的全面優(yōu)化，最終達(dá)到生產(chǎn)交付的需求，總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，后續(xù)將推廣到其它班組，將晉中公司打造成精益生產(chǎn)標(biāo)桿工廠。

3.2 展望

本文僅僅只是運(yùn)用ECRS、精益生產(chǎn)、5S 管理及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)等改善思想，針對(duì)車(chē)身廠白車(chē)身裝調(diào)線的生產(chǎn)環(huán)境、班組管理及生產(chǎn)效率等進(jìn)行優(yōu)化改善。但是沒(méi)有深入研究裝調(diào)線的關(guān)鍵工藝流程，以及進(jìn)一步優(yōu)化生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量，后續(xù)將持續(xù)利用相關(guān)理論知識(shí)對(duì)整車(chē)生產(chǎn)進(jìn)行詳細(xì)的研究及分析。