基于目標(biāo)檢測的機(jī)械臂分揀研究

王臘苗

（寶雞職業(yè)技術(shù)學(xué)院，陜西 寶雞 721013）

分揀工作已逐漸發(fā)展為工業(yè)生產(chǎn)、物流運(yùn)輸、航空航天、教育醫(yī)療等領(lǐng)域不可或缺的重要環(huán)節(jié)。在傳統(tǒng)的分揀作業(yè)工作中，多利用純?nèi)斯し绞竭M(jìn)行工件抓取、分揀等存在分揀效率低、分揀錯(cuò)誤率高等弊端。為此，有研究機(jī)構(gòu)開始嘗試?yán)脠D像識別技術(shù)結(jié)合PLC等開發(fā)出一種能夠自動(dòng)完成工件分揀工作的機(jī)械臂系統(tǒng)，大大降低了工件分揀工作中的人力成本，縮短了分揀工作所耗時(shí)間。然而，隨著現(xiàn)代工業(yè)等領(lǐng)域?qū)χ貜?fù)性強(qiáng)、場景單一地分揀作業(yè)系統(tǒng)分揀智能化要求的不斷提升，利用傳統(tǒng)圖像方法完成機(jī)械臂分揀作業(yè)逐漸暴露出準(zhǔn)確率低、魯棒性差以及可移植性不足等問題，需要一種更加智能化的方法進(jìn)行機(jī)械臂分揀系統(tǒng)工作優(yōu)化。本文所開發(fā)系統(tǒng)，具備一定的目標(biāo)檢測模型配置選擇優(yōu)越性，能夠一定程度提升機(jī)械臂分揀系統(tǒng)工作成功率和穩(wěn)定性。

1 機(jī)械臂分揀系統(tǒng)整體架構(gòu)

傳統(tǒng)分揀系統(tǒng)作業(yè)需要通過人工手段提前為機(jī)械臂分揀系統(tǒng)構(gòu)建工件構(gòu)造特征，將構(gòu)造特征錄入系統(tǒng)以后作為模板進(jìn)行分揀作業(yè)工件定位、識別等，一旦工件發(fā)生變化，則需要再次對檢測目標(biāo)進(jìn)行特征構(gòu)造，重新錄入系統(tǒng)開展后續(xù)工作。而利用深度學(xué)習(xí)目標(biāo)檢測算法，可以實(shí)現(xiàn)機(jī)械臂分揀系統(tǒng)特征構(gòu)造環(huán)節(jié)的機(jī)器學(xué)習(xí)，不再需要對工件特征進(jìn)行多次構(gòu)造，進(jìn)而增強(qiáng)分揀系統(tǒng)的可移植性。機(jī)械臂分揀系統(tǒng)整體架構(gòu)如圖1所示。

圖1 機(jī)械臂分揀系統(tǒng)整體架構(gòu)Fig.1 The overall structure of sorting system of robot arm

1.1 應(yīng)用層

該層主要由機(jī)械臂和圖像采集裝置（攝像頭）構(gòu)成：機(jī)械臂負(fù)責(zé)接收上層指令完成對工件的抓取和分揀工作；圖像采集裝置負(fù)責(zé)對工件的圖像信息進(jìn)行獲取并傳送至上層控制層。系統(tǒng)應(yīng)用層是外部能夠直接觀察到的層面。

1.2 控制層

該層主要負(fù)責(zé)處理圖像采集裝置傳送的圖像并對機(jī)械臂發(fā)送控制指令。首先，圖像預(yù)處理軟件接收圖像采集裝置利用USB通信發(fā)送的圖像信息；其次，將預(yù)處理完畢后的圖像矩陣發(fā)送至圖像處理單元對獲取的工件信息和模型進(jìn)行預(yù)測，得到工件的位置、類別等目標(biāo)檢測信息；最后，將目標(biāo)檢測信息發(fā)送至機(jī)械臂控制模塊生成G代碼等控制指令。

1.3 服務(wù)器層

該層主要用于對機(jī)械臂分揀系統(tǒng)的搭建，為系統(tǒng)運(yùn)行提供算法資源并對基于深度學(xué)習(xí)目標(biāo)檢測算法的機(jī)械臂分揀系統(tǒng)工件模型進(jìn)行訓(xùn)練評估。服務(wù)器層在完成算法訓(xùn)練后，能夠得到大量浮點(diǎn)數(shù)組成的模型配置權(quán)重文件，利用該文件能夠準(zhǔn)確描述多種構(gòu)造特征工件的結(jié)構(gòu)和參數(shù)值。服務(wù)器層通過系統(tǒng)搭建和算法訓(xùn)練，能夠?qū)C(jī)械臂分揀系統(tǒng)中的工件模型部署和封裝到控制層，進(jìn)而對應(yīng)用層的機(jī)械臂具體動(dòng)作與形態(tài)進(jìn)行控制。

2 機(jī)械臂分揀系統(tǒng)硬件架構(gòu)

2.1 硬件選型

機(jī)械臂分揀性能對系統(tǒng)硬件設(shè)備依賴性極強(qiáng)，本研究在一定預(yù)算要求下對系統(tǒng)硬件設(shè)備進(jìn)行了籌備，詳細(xì)系統(tǒng)硬件設(shè)備選型如表1所示。本次機(jī)械臂分揀系統(tǒng)硬件設(shè)備主要包括服務(wù)器、圖像處理平臺等。

表1 機(jī)械臂分揀系統(tǒng)硬件選型Tab.1 Hardware selection of sorting system of robot arm

2.2 硬件架構(gòu)

與系統(tǒng)整體框架對應(yīng)所得機(jī)械臂分揀系統(tǒng)硬件架構(gòu)如圖2所示。工件在處于USB工作環(huán)境下后，通過攝像頭USB方式將拍攝圖片傳輸至Jetson Xavier；圖片信息經(jīng)Jetson Xavier中的預(yù)處理模塊處理完成以后生成圖像矩陣；圖像矩陣發(fā)送給Jetson Xavier目標(biāo)檢測模塊獲取工件的位置、形狀、類別等特征后發(fā)送給Jetson Xavier中的機(jī)械臂控制模塊生成G代碼，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)對機(jī)械臂的控制。該硬件架構(gòu)實(shí)現(xiàn)了機(jī)械臂分揀系統(tǒng)中指令與數(shù)據(jù)的回路。

圖2 機(jī)械臂分揀系統(tǒng)硬件架構(gòu)Fig.2 Hardware architecture of sorting system of robot arm

3 基于深度學(xué)習(xí)的目標(biāo)檢測算法優(yōu)化

3.1 算法流程

一般的機(jī)械臂分揀系統(tǒng)中，目標(biāo)檢測模塊通過高清攝像設(shè)備中顏色模塊的感知等很容易對某物體進(jìn)行定位并分類。但是當(dāng)背景復(fù)雜或存在多個(gè)物體混雜在一起時(shí)，單純的目標(biāo)檢測難度往往迅速提升，一般的算法將很難從圖像中提取某些抽象概念并進(jìn)行準(zhǔn)確定位。

深度學(xué)習(xí)是一種發(fā)源于人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的學(xué)習(xí)結(jié)構(gòu)，深度學(xué)習(xí)理論與目標(biāo)檢測算法的融合，能夠通過組合圖像中的底層特征形成更加抽象的高層表示屬性類別或特征，以發(fā)現(xiàn)待檢測目標(biāo)圖像中各區(qū)域數(shù)據(jù)的分布式特征表示?；谏疃葘W(xué)習(xí)的目標(biāo)檢測算法，能夠利用服務(wù)區(qū)期限算法進(jìn)行不斷的訓(xùn)練，使機(jī)械臂分揀系統(tǒng)構(gòu)造特征能夠適應(yīng)工件類型、位置等的不斷 變化，具有較強(qiáng)的泛化性和高移植性如圖3所示。

圖3 基于深度學(xué)習(xí)的目標(biāo)檢測算法流程Fig.3 Flow chart of object detection algorithm based on deep learning

圖3虛線框中目標(biāo)檢測算法流程中RPN本質(zhì)上是一個(gè)能夠反映風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)的全卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)，RPN接收的特征圖是經(jīng)卷積層、池化層等作用以后部分輸出的特征圖，輸出為待檢測目標(biāo)圖像中某候選區(qū)域預(yù)測及算法對該檢測區(qū)域?qū)儆诒尘?目標(biāo)等的判斷結(jié)果。RPN的輸出結(jié)果將會在ROI池化層中伴隨工件構(gòu)造特征數(shù)據(jù)庫提供數(shù)據(jù)生成固定長度的特征向量，之后通過全連接層對特征向量進(jìn)行目標(biāo)分類，進(jìn)入最優(yōu)抓取位置檢測。

3.2 優(yōu)化算法模型

本文構(gòu)建基于深度學(xué)習(xí)目標(biāo)檢測算法的機(jī)械臂分揀模型主要通過兩部分進(jìn)行優(yōu)化：①構(gòu)建了用于提取待檢測工件圖像候選區(qū)域的RPN模塊；②構(gòu)建了用于檢測并識別待檢測工件圖像候選區(qū)目標(biāo)的快速R-CNN模塊。其中RPN模塊框架如圖4所示。

圖4 模塊框架Fig.4 Module framework

RPN框架主要由卷積層和全連接層構(gòu)成。如圖4所示，卷基層位于模塊框架下層，以一個(gè)像素為1，將若干個(gè)像素構(gòu)成的矩形作為圖像信息獲取中使用的矩形滑動(dòng)窗口，在RPN框架中進(jìn)行二維到三維的位姿轉(zhuǎn)換，得到該滑動(dòng)窗口掃過圖片區(qū)域的256維特征向量。將所得特征向量按照cls、reg層兩種劃分原則進(jìn)行分類，分別用于定位滑動(dòng)窗口位置以及判斷掃過位置圖片信息屬于目標(biāo)或者背景。將矩形滑動(dòng)窗口中心作為錨點(diǎn)，分別生成基于該圖片的k個(gè)形狀各不相同的一系列矩形錨框，按照cls、reg層兩種劃分原則進(jìn)行錨框目標(biāo)得分和回歸邊界劃分。

快速R-CNN模塊利用CNN網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)用來進(jìn)行目標(biāo)檢測和語義分割任務(wù)?？焖賀-CNN模塊工作流程主要分兩步：將卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)CNN運(yùn)用到自下而上的region proposals上來定位和分割目標(biāo)，當(dāng)標(biāo)簽訓(xùn)練樣本不足時(shí)，可以在相關(guān)監(jiān)督學(xué)習(xí)任務(wù)上進(jìn)行精調(diào)，能產(chǎn)生顯著的性能提升。

4 機(jī)械臂分揀最佳抓取位置檢測與驗(yàn)證

4.1 最佳分揀位置檢測

本文利用深度學(xué)習(xí)優(yōu)化后的目標(biāo)檢測算法，將機(jī)械臂最佳分揀位置檢測分為兩步級聯(lián)系統(tǒng)：第1步，利用RPN模塊和快速R-CNN模塊選擇一系列包含目標(biāo)物的待檢測區(qū)域；第2步，將第1步獲取的檢測區(qū)域錨框目標(biāo)得分和回歸邊界進(jìn)行計(jì)算，得到最優(yōu)分揀框并表示為圖5所示的機(jī)械臂分揀位置示意圖。

圖5 機(jī)械臂最佳分揀位置示意圖Fig.5 Schematic diagram of optimal sorting position of robot arm

其中橢圓部分表示工件帶分揀目標(biāo)；（,）表示待檢測區(qū)域最佳分揀框在圖像坐標(biāo)系中的中心位置；矩形框表示機(jī)械臂夾持器位置，實(shí)線部分待檢測區(qū)域分揀框的“長”為夾持器開口方向；表示待檢測區(qū)域分揀框的“長”與坐標(biāo)系縱軸之間的夾角。利用深度學(xué)習(xí)算法對不同矩形框的表面法向量特征進(jìn)行提取，經(jīng)過旋轉(zhuǎn)、白化數(shù)據(jù)等操作，得到待檢測區(qū)域最佳分揀位置的若干組搜索框，通過權(quán)值訓(xùn)練得到最優(yōu)的唯一一個(gè)搜索框，該搜索框即為機(jī)械臂最佳分揀位置分揀框。

4.2 實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證

為驗(yàn)證本次構(gòu)建基于目標(biāo)檢測算法的機(jī)械臂分揀系統(tǒng)工作性能，本文設(shè)計(jì)兩組實(shí)驗(yàn)對機(jī)械臂分揀中的分揀動(dòng)作成功率、準(zhǔn)確率等進(jìn)行分析。其中，實(shí)驗(yàn)一為未進(jìn)行深度學(xué)習(xí)的一般目標(biāo)檢測算法機(jī)械臂分揀系統(tǒng)與本系統(tǒng)工作性能對比實(shí)驗(yàn)；實(shí)驗(yàn)二為兩種不同工藝、材料以及構(gòu)造特征工件利用本系統(tǒng)進(jìn)行抓取時(shí)的性能驗(yàn)證實(shí)驗(yàn)。

以一般目標(biāo)檢測算法機(jī)械臂分揀系統(tǒng)為對照組（A），深度學(xué)習(xí)優(yōu)化目標(biāo)檢測算法機(jī)械臂分揀系統(tǒng)為實(shí)驗(yàn)組（B），對同一工件進(jìn)行抓取分揀進(jìn)行30次對比試驗(yàn)，機(jī)械臂抓取分揀成功則記錄為1，未抓取分揀成功則記錄為0，所得實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表2所示。

表2 不同算法機(jī)械臂分揀系統(tǒng)抓取分揀結(jié)果Tab.2 Grasping and sorting results of robot arm sorting system of different algorithms

按照“成功率=成功樣本數(shù)/總樣本數(shù)”進(jìn)行計(jì)算，A組整體分揀成功率為46.7%，B組分揀成功率為93.3%，實(shí)驗(yàn)組分揀成功率優(yōu)勢明顯更高，同時(shí)，利用深度學(xué)習(xí)優(yōu)化后的目標(biāo)檢測算法，除第一次及第二次未抓取分揀成功以外，其余抓取分揀動(dòng)作均成功，可見該學(xué)習(xí)算法在對機(jī)械臂分揀抓取動(dòng)作進(jìn)行訓(xùn)練后取得了明顯成效。

以某一號工件為對實(shí)驗(yàn)組Ⅰ，以某二號工件為實(shí)驗(yàn)組Ⅱ，利用深度學(xué)習(xí)優(yōu)化目標(biāo)檢測算法機(jī)械臂分揀系統(tǒng)進(jìn)行30次抓取分揀試驗(yàn)，機(jī)械臂抓取分揀成功則記錄為1，未抓取分揀成功則記錄為0，所得實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表3所示。

表3 不同工件機(jī)械臂分揀系統(tǒng)抓取分揀結(jié)果Tab.3 Grasping and sorting results of robot arm sorting system of different workpieces

從整體成功率角度分析，兩組試樣分揀成功率相同均為96.7%，表明了本系統(tǒng)進(jìn)行工件分揀時(shí)的優(yōu)越性；但工件二在進(jìn)行第五次實(shí)驗(yàn)時(shí)出現(xiàn)了一次抓取失敗，按照理論上對深度學(xué)習(xí)優(yōu)化以后的目標(biāo)檢測算法分析，越往后抓取分揀的成功率應(yīng)越高，本文通過對實(shí)驗(yàn)過程進(jìn)行復(fù)原推理，并未發(fā)現(xiàn)實(shí)驗(yàn)中存在不嚴(yán)謹(jǐn)情況，屬正常結(jié)論。

5 結(jié)語

綜上，本文構(gòu)建了一種基于目標(biāo)檢測的機(jī)械臂分揀系統(tǒng)，該系統(tǒng)的目標(biāo)檢測算法在經(jīng)過深度學(xué)習(xí)優(yōu)化以后，能夠獲得遠(yuǎn)高于一般目標(biāo)檢測算法的抓取分揀成功率。隨著現(xiàn)代工業(yè)對機(jī)械臂分揀系統(tǒng)應(yīng)用范圍的擴(kuò)大，分揀系統(tǒng)抓取分揀工件成功率、準(zhǔn)確率成為機(jī)械臂分揀系統(tǒng)發(fā)展過程中最為主要的研究領(lǐng)域，本研究旨在為工業(yè)分揀、機(jī)械臂等研究領(lǐng)域提供理論與經(jīng)驗(yàn)借鑒。