X80管線鋼激光-MAG復(fù)合橫焊打底焊工藝*

苗春雨, 焦向東,, 朱加雷, 李京洋, 王凱

(1.北京石油化工學(xué)院，北京 102617；2.北京化工大學(xué)，北京 100029；3.燕山石化高科技術(shù)有限責(zé)任公司，北京 100000)

0 前言

激光電弧復(fù)合焊是新型高能束焊接方法之一，集合了激光焊與電弧焊兩種熱源的優(yōu)勢(shì)，彌補(bǔ)了激光焊能量利用率低、工藝適應(yīng)性差的缺點(diǎn)[1]，在減小熱輸入、增加熔深、減小焊接缺陷、節(jié)約能源等方面表現(xiàn)出了極大優(yōu)勢(shì)[2-3]。與傳統(tǒng)電弧焊相比，激光電弧復(fù)合橫焊可實(shí)現(xiàn)較大板厚的單面焊雙面成形，不僅可以綜合激光焊和電弧焊兩者的優(yōu)點(diǎn)，還可彌補(bǔ)橫焊過(guò)程中熔池金屬下淌，焊接工序復(fù)雜，焊接缺陷多等缺點(diǎn)，有利于增加熔深，提高橫焊焊接接頭尺寸均勻性、微觀組織均勻性，可以大大提高橫焊接頭質(zhì)量與性能[4-5]。激光電弧復(fù)合橫焊也具有廣泛的應(yīng)用領(lǐng)域，在輸油管線、船舶和壓力容器等大型厚壁件常常使用橫焊的連接形式[6-9]，將激光-電弧復(fù)合橫焊應(yīng)用到厚壁件中，在提高焊接速度、焊接質(zhì)量，減少焊接變形，抑制橫焊?jìng)?cè)壁未熔合和未焊透等焊接缺陷方面將表現(xiàn)出極大優(yōu)勢(shì)[10-12]。

1 試驗(yàn)部分

1.1 試驗(yàn)設(shè)備及材料

采用IPG公司生產(chǎn)的型號(hào)IPG YLS-4000的光纖激光器進(jìn)行試驗(yàn)，焊機(jī)使用唐山松下產(chǎn)業(yè)機(jī)器有限公司生產(chǎn)的多功能MIG/MAG焊機(jī)，型號(hào)為YD-500GL5，試驗(yàn)設(shè)備和激光-MAG復(fù)合橫焊原理如圖1所示。

圖1 激光-MAG復(fù)合橫焊試驗(yàn)系統(tǒng)

選用西氣東輸工程專用的X80管線鋼為試驗(yàn)材料，試件尺寸為400 mm×70 mm×10 mm，坡口角度為上坡口30°，下坡口20°，鈍邊為4 mm。X80管線鋼化學(xué)成分見(jiàn)表1。根據(jù)國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)ISO 3183: 2012《石油和天然氣工業(yè)管道輸送系統(tǒng)用鋼管》，X80管線鋼性能見(jiàn)表2。焊絲型號(hào)為ER80S-G，焊絲直徑1.2 mm，化學(xué)成分見(jiàn)表3。保護(hù)氣采用80%Ar+20%CO2的混合氣體，氣體流量20 L/min。焊接前先使用酒精對(duì)待焊試件進(jìn)行清潔，以除去表面油污，再將待焊部分使用角磨機(jī)打磨平整，除去銹漬與氧化。在激光-MAG復(fù)合焊接橫焊位置焊接試驗(yàn)之前，將需要組對(duì)的板材試件在平焊位置對(duì)接，使用手工電弧焊在兩端點(diǎn)焊，得到的焊點(diǎn)可固定板材試件組對(duì)的位置。將組對(duì)過(guò)后的板材試件放入橫焊夾具夾緊進(jìn)行試驗(yàn)。為防止焊接過(guò)后板材試件變形，待試件冷卻至室溫后從橫焊夾具中取出。具體焊接工藝參數(shù)見(jiàn)表4。

表1 X80管線鋼化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%)

表2 管線鋼X80常規(guī)力學(xué)性能

表3 ER80S-G焊絲化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%)

表4 激光-MAG復(fù)合橫焊工藝參數(shù)

2 結(jié)果與討論

2.1 焊縫形貌分析

試驗(yàn)過(guò)程中，首先調(diào)整焊接電流為180 A，然后減小到150 A并觀察焊接效果，激光功率采用3 700 W，焊接速度為1 m/min，其他工藝參數(shù)見(jiàn)表4。觀察焊縫形貌，如圖2所示。兩種電流下焊縫正面未見(jiàn)明顯差別，無(wú)咬邊和裂紋等明顯焊接缺陷。而從截面形貌可以明顯看出，當(dāng)焊接電流為180 A時(shí)，焊縫明顯不對(duì)稱，出現(xiàn)下淌缺陷；而焊接電流減小到150 A時(shí)焊縫熔透良好，背面熱影響區(qū)寬度規(guī)則連續(xù)，實(shí)現(xiàn)了單面焊雙面成形。出現(xiàn)這種現(xiàn)象的原因是，當(dāng)電流較大時(shí)，熔池填充金屬增加，受重力作用下淌傾向增大，容易出現(xiàn)焊縫不對(duì)稱，影響成形質(zhì)量。

圖2 焊接電流150 A，180 A時(shí)焊縫形貌

光絲間距對(duì)激光與電弧的耦合作用及焊接成形有重要影響，當(dāng)激光光束距離電弧太近，產(chǎn)生的光致等離子體會(huì)干擾電弧，而距離較大時(shí)，會(huì)導(dǎo)致激光電弧耦合失效，變成激光焊與電弧焊的簡(jiǎn)單疊加。理論研究表明，平焊位置時(shí)，當(dāng)光絲間距值在合適范圍內(nèi)，激光可壓縮MAG電弧，從而使熱源更集中，減小焊縫缺陷和焊接變形。圖3為光絲間距1～3 mm條件下熔池圖像和溫度場(chǎng)圖像。可以看出，激光的壓縮與吸引作用有利于避免熔池在重力作用下的下淌行為，當(dāng)DLA=2 mm時(shí)熔池面積最小。從圖中可以看出，激光束靠近電弧，使電弧體積增大，能量密度降低。繼續(xù)增大電弧與激光之間的距離，當(dāng)光絲間距為2 mm時(shí)，電弧形狀最為穩(wěn)定，發(fā)散角小，兩者的耦合效果最好。此參數(shù)下電弧受激光等離子體的吸引與壓縮，熔滴過(guò)渡穩(wěn)定，焊接過(guò)程飛濺也較小。光絲間距3 mm時(shí)電弧發(fā)散，激光與電弧距離增加，由于兩熱源較分離，兩者傾向于單獨(dú)作用于熔池，耦合作用減弱，焊接過(guò)程不穩(wěn)定，容易引起焊縫側(cè)壁未熔合、熔池下淌缺陷。

圖3 不同光絲間距下復(fù)合橫焊熔池和溫度場(chǎng)

圖4是光絲間距為1 mm，2 mm和3 mm激光-MAG復(fù)合橫焊獲得的焊縫截面形貌，經(jīng)過(guò)測(cè)量，獲得的熔寬參數(shù)分別見(jiàn)表5。從表中數(shù)據(jù)可以看出，圖4c焊縫上熔寬和下熔寬的差值ε3最大，為0.17 mm；圖4a次之，ε1為0.15 mm；圖4b最小，ε2為0.09 mm。當(dāng)上熔寬和下熔寬的差值ε最小時(shí)，說(shuō)明焊縫對(duì)稱性越好，熔池受重力影響越小。由此可以看出，DLA=2.0 mm時(shí)，激光-MAG復(fù)合橫焊熱源耦合性能最好，熔池下淌傾向最小。

表5 復(fù)合橫焊焊縫熔寬特征參數(shù)

圖4 復(fù)合橫焊焊縫截面

2.2 力學(xué)性能分析

根據(jù)上述試驗(yàn)結(jié)果驗(yàn)證焊縫的力學(xué)性能，分別對(duì)3 mm和4 mm鈍邊的試板進(jìn)行試驗(yàn)，其他工藝參數(shù)見(jiàn)表4。試驗(yàn)得到正面與背面均成形良好無(wú)明顯缺陷的單面焊雙面成形焊縫，參考國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 2651—2008《焊接接頭拉伸試驗(yàn)方法》和GB/T 2653—2008《焊接接頭彎曲試驗(yàn)方法》制備拉伸彎曲試樣，并進(jìn)行性能測(cè)試，拉伸前將母材高于焊縫的部分銑平。試驗(yàn)結(jié)果如圖5所示，S1，S2抗拉強(qiáng)度分別達(dá)到了681 MPa和711 MPa，滿足API 5L標(biāo)準(zhǔn)，所檢測(cè)的試樣彎曲角度可達(dá)到150°，彎曲處無(wú)裂紋產(chǎn)生，表明焊接接頭具有良好的抗彎曲性能。

圖5 拉伸和彎曲性能檢測(cè)結(jié)果

使用掃描電鏡觀察試件的拉伸斷口。斷口形貌如圖6所示，圖6a、圖6b為試件S1的斷口形貌，圖6c、圖6d試件S2的斷口形貌。兩試件均具有典型的韌性斷裂形貌，斷口形貌為灰暗色的纖維狀，斷面為許多細(xì)小的凹坑并夾雜少量孔洞，凹坑尺寸均勻，為典型的等軸狀韌窩。

圖6 不同放大倍數(shù)下拉伸斷口SEM形貌

對(duì)打底焊焊縫進(jìn)行沖擊性能測(cè)試(試驗(yàn)的參數(shù)見(jiàn)表4)根據(jù)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 2650—2008制備試樣，試樣尺寸為55 mm×10 mm×10 mm，分別于試件的熱影響區(qū)和焊縫區(qū)制備夏比V形缺口。在10 ℃環(huán)境下進(jìn)行沖擊性能試驗(yàn)，每組試驗(yàn)重復(fù)3次，取平均值。圖7分別為3 mm和4 mm鈍邊熱影響區(qū)和焊縫區(qū)的平均沖擊吸收能量。焊縫區(qū)的平均沖擊吸收能量高于熱影響區(qū)，根據(jù)API 5L的標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)于X80管線鋼，同一位置3個(gè)沖擊試樣平均沖擊吸收能量不得低于41 J，3個(gè)試樣中任意一個(gè)不得低于最低值的70%。試驗(yàn)所得試樣中所有沖擊吸收能量均高于41 J，符合標(biāo)準(zhǔn)的要求。

圖7 3 mm和4 mm鈍邊平均沖擊吸收能量

對(duì)打底焊焊接接頭進(jìn)行顯微硬度分析(S1)，選取焊縫截面的激光-電弧區(qū)和激光區(qū)兩部分進(jìn)行顯微硬度的測(cè)量。使用維氏硬度測(cè)量方法，采樣位置如圖8所示，其中激光-電弧區(qū)采樣線距母材下邊緣7 mm，激光區(qū)采樣線距母材下邊緣2 mm，兩采樣點(diǎn)間距為0.2 mm，每條采樣線打20個(gè)測(cè)量點(diǎn)，得到的硬度分布曲線如圖9所示。根據(jù)顯微硬度分布曲線可知，所有采樣點(diǎn)硬度均小于300 HV，根據(jù)API 5L的標(biāo)準(zhǔn)要求，X80管線鋼焊縫所有的維氏硬度不應(yīng)超過(guò)300 HV，試驗(yàn)結(jié)果符合標(biāo)準(zhǔn)的要求。綜上可知，采用表4參數(shù)下激光-MAG復(fù)合橫焊獲得的打底焊力學(xué)性能良好，具有良好的斷裂韌性。

圖8 顯微硬度采樣點(diǎn)

圖9 復(fù)合橫焊焊縫顯微硬度分布曲線

2.3 微觀組織分析

使用金相顯微鏡觀察打底焊接頭，由于受重力影響上板與下板的焊縫結(jié)構(gòu)、熔合區(qū)與熱影響區(qū)寬度具有非對(duì)稱特性，如圖10所示。圖10a～圖10d分別為激光電弧區(qū)和激光區(qū)顯微組織，可以看出，下板的熔合區(qū)寬度、熱影響區(qū)寬度小于上板，電弧作用的熔合區(qū)寬度整體大于激光作用的熔合區(qū)，上板電弧作用熔合區(qū)寬度最大。其組織粗大，晶體結(jié)構(gòu)不均勻，性能在焊接接頭中最差。

圖10 電弧區(qū)和激光區(qū)顯微組織

由圖11可知，焊縫中心是先共析鐵素體晶粒連接而成的網(wǎng)狀晶，焊縫中心周?chē)拈L(zhǎng)條狀白色晶體為粗大有方向性的柱狀晶，組織為條狀鐵素體，柱狀晶垂直于熔合線向焊縫中心生長(zhǎng)，且可觀察到下板的柱狀晶密集程度大于上板。由于焊接后熔池迅速凝固，受坡口角度與重力影響，熔池中心熱量更易向下傳導(dǎo)，熱傳導(dǎo)形成沿傳導(dǎo)方向生長(zhǎng)的柱狀晶，在垂直于熔合線的方向散熱最快，因此呈現(xiàn)此種形態(tài)的焊縫接頭形貌。網(wǎng)狀晶結(jié)構(gòu)的韌性相比柱狀晶較差，在受到?jīng)_擊載荷時(shí)裂紋會(huì)沿網(wǎng)狀晶界迅速擴(kuò)展，不具有柱狀晶的抵抗力，所以焊縫中心的抗沖擊韌性較差。

圖11 焊縫中心顯微組織

3 結(jié)論

(1)光絲間距為2 mm時(shí)獲得的焊縫上熔寬和下熔寬差值最小，復(fù)合熱源耦合性能最好，熔池下淌傾向最小。對(duì)X80管線鋼焊接接頭進(jìn)行拉伸、彎曲和顯微硬度等力學(xué)測(cè)試，試驗(yàn)結(jié)果滿足API 5L標(biāo)準(zhǔn)要求。激光-電弧區(qū)在熱影響區(qū)正火區(qū)硬度最高，激光區(qū)在焊縫位置硬度最高。

(2)橫焊接頭的宏觀形貌與微觀組織具有不對(duì)稱與非均勻的特性，在重力的作用下，焊縫中心以下焊縫區(qū)形狀較飽滿，寬度小于中心以上，焊縫中心以上的熔合區(qū)和熱影響區(qū)寬度大于焊縫中心以下的區(qū)域。焊縫區(qū)微觀組織為粗大的垂直于熔合線的柱狀晶，組織為條狀鐵素體，且下板的柱狀晶密集程度大于上板。