減壓蒸餾法對(duì)熔鹽堆載體鹽中氧的去除研究

鄭小強(qiáng) 竇 強(qiáng) 程 明,3 李晴暖 付海英 李文新 嚴(yán)六明

1（上海大學(xué)理學(xué)院 上海 200444）

2（中國(guó)科學(xué)院上海應(yīng)用物理研究所 上海 201800）

3（中國(guó)科學(xué)院大學(xué) 北京 100049）

傳統(tǒng)的熔鹽堆以液態(tài)氟化物熔鹽為載體鹽和冷卻劑，釷或鈾的氟化物（UF4或ThF4）直接溶解在載體鹽中形成液態(tài)燃料鹽［1］。由于采用液態(tài)燃料，熔鹽堆可實(shí)現(xiàn)燃料的在線添加和處理，熔鹽堆被公認(rèn)為是實(shí)現(xiàn)釷資源核能利用的理想堆型，并受到了國(guó)際核能界的廣泛關(guān)注。

氟化物熔鹽易吸潮，而且在高溫下易發(fā)生水解反應(yīng)生成O2-［2-3］。研究表明：在熔融的氟鹽體系，UF4會(huì)與O2-發(fā)生如式（1）反應(yīng)生成UO2沉淀［4-8］。在熔鹽堆燃料鹽中UO2沉淀的形成會(huì)降低燃料中U4+濃度，造成燃料鈾的損失、浪費(fèi)；同時(shí)隨著UO2沉淀在反應(yīng)堆一回路中累積，可能形成局部高溫?zé)狳c(diǎn)，給反應(yīng)堆安全運(yùn)行帶來隱患［9］。另一方面，若載體鹽中NO3-、SO42-、PO43-等含氧酸根離子濃度過高，也會(huì)加劇高溫氟鹽對(duì)設(shè)備器壁、管線的腐蝕，特別是以SO42-的腐蝕效應(yīng)最為顯著，也已引起眾多學(xué)者的關(guān)注［9-11］。因此，必須嚴(yán)格控制載體鹽中各種含氧雜質(zhì)含量。20世紀(jì)60年代，橡樹嶺國(guó)家實(shí)驗(yàn)室（Oak Ridge National Laboratory，ORNL）就已開展了LiFBeF2熔鹽中O2-及SO42-的去除研究，使LiF-BeF2熔鹽中O2-含量已降低至約2.00×10-4g·g-1鹽，而S含量也降低至約1.00×10-5g·g-1鹽，并以此提出熔鹽堆堆用熔鹽中O2-及SO42-使用要求［9］。

目前，已報(bào)道的熔鹽除O2-方法有：HF-H2法、NH4HF2/NH4F法、石墨反應(yīng)法、重結(jié)晶法和電化學(xué)法等。ORNL［9］曾采用在熔鹽體系中通入HF氣體的方法去除體系中的O2-，認(rèn)為在600℃時(shí)，經(jīng)上百小時(shí)鼓氣處理后，可使LiF-BeF2共晶鹽中氧含量降低至2.00×10-4g·g-1鹽，LiF-BeF2-ZrF4共晶鹽中氧含量則降低至3.80×10-4g·g-1鹽。但HF具有強(qiáng)烈的腐蝕性，與結(jié)構(gòu)金屬發(fā)生如式（2）所示反應(yīng)：

為降低HF對(duì)設(shè)備的腐蝕危害，同時(shí)加入了H2，但過量的HF仍對(duì)設(shè)備產(chǎn)生腐蝕，特別是對(duì)尾端設(shè)備腐蝕更為嚴(yán)重。NH4HF2/NH4F法［12］在高溫下發(fā)生分解反應(yīng)產(chǎn)生HF，利用產(chǎn)生的HF除去熔鹽中的含氧雜質(zhì)，亦可使O2-含量降低至2.00×10-4g·g-1鹽以下，但也存在嚴(yán)重的腐蝕問題。石墨反應(yīng)法［13］在載體鹽中加入納米級(jí)高純石墨，在高溫下，C與載體鹽中的NO3-、SO42-、OH-等反應(yīng)生成CO2、NO2、CO、H2S、H2O等氣態(tài)氧化物，產(chǎn)生的氣態(tài)氧化物離開熔鹽體系進(jìn)入尾氣系統(tǒng)，使熔鹽中總氧含量由1.98×10-3g·g-1鹽降低至5.48×10-4g·g-1鹽，有效降低了熔鹽中的氧含量，但仍不能滿足載體鹽品質(zhì)要求。重結(jié)晶法［14］通過加熱（NH4）2BeF4與LiF一步法制得了高純Li2BeF4，但該產(chǎn)物中總氧含量接近5.00×10-4g·g-1鹽，不能滿足載體鹽品質(zhì)要求。Wang等［15］通過20 h恒電位氧化反應(yīng)，使FLiNaK熔鹽中O2-含量降低至2.00×10-4g·g-1鹽，熔鹽品質(zhì)略好于重結(jié)晶法及石墨反應(yīng)法，但處理效率過低，不能批量生產(chǎn)載體鹽。現(xiàn)有方法中，僅HF-H2法、電化學(xué)法可獲得品質(zhì)較好的載體鹽，但前者對(duì)設(shè)備有一定腐蝕性，后者不易工程放大、不能批量生產(chǎn)。因此，有必要開發(fā)一種快速、高效、環(huán)境友好的載體鹽除氧方法。

減壓蒸餾法是一種基于物質(zhì)間揮發(fā)度差異而實(shí)現(xiàn)高效分離的物理分離方法，具有原理清晰、工藝簡(jiǎn)單、無副產(chǎn)物、易于工程放大等優(yōu)點(diǎn)［16］，比較適合于實(shí)現(xiàn)高溫熔鹽中雜質(zhì)離子的去除，目前該方法已被應(yīng)用于乏燃料干法后處理領(lǐng)域中多種熔鹽的分離與凈化。ORNL［17］、阿貢國(guó)家實(shí)驗(yàn)室（Argonne National Laboratory，ANL）［18］、韓國(guó)原子能研究院（Korea Atomic Energy Research Institute，KAERI）［19］等利用減壓蒸餾方法研究了氯化物電解質(zhì)與裂變產(chǎn)物分離、電解產(chǎn)物與粘附熔鹽分離，均取得了良好的效果。本課題組采用自制的減壓蒸餾裝置開展了釷基熔鹽堆核能系統(tǒng)中載體鹽的蒸餾純化與分離［20］、溫度與氣壓對(duì)載體鹽LiF蒸發(fā)速率的影響［21］等一系列研究。

大量研究結(jié)果表明，減壓蒸餾法可實(shí)現(xiàn)熔鹽的高效純化。熔鹽堆載體鹽中，O2-與陽(yáng)離子結(jié)合產(chǎn)物BeO、Li2O的沸點(diǎn)分別為4 120℃、2 600℃，而主要成分BeF2和LiF的沸點(diǎn)分別為1 175℃、1 681℃，氧化物的沸點(diǎn)遠(yuǎn)高于氟化物的沸點(diǎn)。因此，有望通過減壓蒸餾法去除載體鹽中的含氧雜質(zhì)，實(shí)現(xiàn)載體鹽的純化。本文研究了載體鹽中主要含氧雜質(zhì)NO3-、SO42-、PO43-、O2-在減壓蒸餾過程中的分離行為，探索了上述離子的去除機(jī)理，并重點(diǎn)考察了工藝條件對(duì)O2-蒸餾分離效果的具體影響，為發(fā)展載體鹽凈化新方法奠定了重要的技術(shù)基礎(chǔ)。

1 實(shí)驗(yàn)及方法

1.1 試劑及儀器

試劑：LiNO3、Li2SO4、Li2O（純度＞99%）、Li3PO4（純度≥97%），國(guó)藥集團(tuán)化學(xué)試劑有限公司；Li2BeF4（純度＞99.9%），制備方法參考文獻(xiàn)［9］；A（r純度99.999%），上海婁氧罐裝氣體有限公司。

儀器：Spectro arcos sop電感耦合等離子體發(fā)射光 譜 儀（Inductively Coupled Plasma-Optical Emission Spectrometry，ICP-OES），德國(guó)Spectro公司；ICS-2100離子色譜儀（Ion Chromatograph，IC），美國(guó)Dionex公司；LECO RO600氧分析儀，美國(guó)LECO公司。

1.2 實(shí)驗(yàn)裝置

減壓蒸餾裝置為圖1所示的臥式電阻爐。由剛玉爐膛、石英管內(nèi)襯、純鎳蒸餾坩堝、鎳箔收集器、加熱器及真空系統(tǒng)組成。裝置的最高使用溫度為1 200℃，功率為1.20 kW，極限真空小于5.00 Pa；純鎳蒸餾坩堝截面積為10.08 cm2。

1.3 熔鹽制備

以高純Li2BeF4載體鹽、LiNO3、Li2SO4、Li3PO4、Li2O為原料，研究了650℃下NO3-、SO42-、PO43-在高純Li2BeF4載體鹽中的溶解度?；诖搜芯拷Y(jié)果，制備六元、三元混合物熔鹽用于減壓蒸餾實(shí)驗(yàn)。

六元熔鹽混合物制備：依次向高純Li2BeF4載體鹽中加入微量的LiNO3、Li2SO4、Li3PO4、Li2O，混勻后轉(zhuǎn)移至高溫電阻爐內(nèi)，設(shè)置升溫程序?yàn)椋篟T—35 min—350℃—30 min—350℃—30 min—650℃—360 min—650℃，然后自然冷卻至室溫。取出塊狀熔鹽，對(duì)各部位進(jìn)行取樣，進(jìn)行均勻性分析，確保含氧雜質(zhì)在熔鹽混合物中均勻分布，用于各含氧雜質(zhì)的減壓蒸餾分離研究。

三元熔鹽混合物制備：向高純Li2BeF4載體鹽中加入一定量的Li2O，采用與六元熔鹽混合相同的加熱流程，制得的熔鹽用于工藝參數(shù)控制研究。

1.4 含氧雜質(zhì)減壓蒸餾分離行為

取約4.00 g六元熔鹽混合物于蒸餾坩堝中，組裝收集箔、石英管內(nèi)襯、蒸餾坩堝等，密封減壓蒸餾裝置，抽真空至50 kPa。設(shè)置升溫程序?yàn)椋篟T—35 min—350℃—30 min—350℃—30 min—650℃—30 min—650℃—70 min—1 000℃。達(dá)到實(shí)驗(yàn)溫度后，開啟真空泵，維持壓力為40~50 Pa，進(jìn)行減壓蒸餾實(shí)驗(yàn)。實(shí)驗(yàn)結(jié)束后，關(guān)閉真空泵、加熱器，自然冷卻至室溫，對(duì)剩余鹽及收集鹽各含氧雜質(zhì)含量進(jìn)行分析。

1.5 工藝參數(shù)控制研究

采用§1.4中的方法，在三元混合物熔鹽體系中開展了三種工藝參數(shù)（溫度、壓力、起始氧含量）對(duì)分離行為的影響，包括：在壓力為40~50 Pa、起始氧含量為1.08×10-3g·g-1鹽時(shí)，溫度對(duì)分離行為的影響（950℃、1 000℃、1 050℃）；在溫度為1 000℃、起始氧含量為1.08×10-3g·g-1鹽時(shí)，壓力對(duì)分離行為的影響（20~30 Pa、40~50 Pa、95~100 Pa）；在溫度為1 000℃、壓力為40~50 Pa時(shí)，載體鹽起始氧含量對(duì)分離行為的影響（5.40×10-4g·g-1鹽、1.08×10-3g·g-1鹽、2.28×10-3g·g-1鹽）。

Fig.1 Physical p圖ictu1 r e o減f v壓ac蒸uu餾m裝 di置sti(l a la)和tio收n e集qu裝ip置me(nbt)實(shí)(a)物an圖d gathering unit(b)

1.6 樣品分析

樣品中總氧（NO3-、SO42-、PO43-、O2-）含量采用LECO氧分析儀分析確定，NO3-含量采用離子色譜儀分析確定，采用ICP-OES分析測(cè)量樣品中的S和P含量，然后換算為SO42-和PO43-含量；O2-含量通過總氧含量與含氧酸根中氧含量差值獲得。

熔鹽混合物的蒸餾比例計(jì)算公式為：

式中：m0為減壓蒸餾前加入熔鹽混合物質(zhì)量，g；m1為減壓蒸餾后剩余熔鹽混合物質(zhì)量，g。

收集鹽中含氧雜質(zhì)的去污因子（DecontaminationFactor，DF）計(jì)算公式為：

式中：C0、C1分別為減壓蒸餾前、后熔鹽混合物中含氧雜質(zhì)的含量，10-6g·g-1鹽。

2 結(jié)果與討論

載體鹽中NO3-、SO42-、PO43-等含氧雜質(zhì)主要來源為原材料制備過程中引入，純化后無二次引入途徑，而O2-除原料引入外，在氟鹽水解過程中也會(huì)再次引入。因此，需對(duì)這兩類含氧雜質(zhì)分別進(jìn)行純化去除。為了研究這兩類含氧雜質(zhì)的去除機(jī)理，分別制備了含有NO3-、SO42-、PO43-、O2-的六元熔鹽混合物以及僅含有O2-的三元熔鹽混合物，所制熔鹽混合物如圖2所示。

Fi圖g.22 P六hy元sic熔al鹽pi混ct pu合hr ea物s oef(m ah)eo和xl tae三-np元hs aals熔t e(鹽mb)o混lte合n物sal(tb()a實(shí))a物n d圖tri-

2.1 減壓蒸餾分離行為

對(duì)制得的六元熔鹽混合物進(jìn)行均勻性檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果如表1所示。由表1數(shù)據(jù)可知，含氧類雜質(zhì)離子在熔鹽中分布均勻。隨后取約4.0g六元熔鹽混合物于1000℃、40~50Pa下進(jìn)行減壓蒸餾實(shí)驗(yàn)，回收收集鹽和剩余鹽。對(duì)收集鹽及剩余鹽進(jìn)行取樣，檢測(cè)其中的NO3-、SO42-、PO43-、O2-含量，檢測(cè)結(jié)果如表2所示。

Ta表bl1e 1 六T元h熔ec i鹽on nt混theen合th物eoxf中ao-xp各yhga含esne氧imm雜opl質(zhì)ut ern含iti s量ea s（l t(11 00--66 gg··gg--11鹽s a）lt)

Table2 Thec表ont2 e nt減of壓ox蒸yg餾en后im各p含u r氧i t雜ies質(zhì)(1含0-6量g·檢g-測(cè)1（s a 1 lt0)-a 6 fgt·e gr-1v鹽ac）uumdistillation

由表2可知，減壓蒸餾后收集鹽中NO3-、SO42-、PO43-含量均已低于或接近檢測(cè)下限，但O2-含量仍較高。減壓蒸餾過程中NO3-、SO42-、PO43-在揮發(fā)度差異驅(qū)動(dòng)下得到了有效去除，去污因子依次約為50、20、25；而O2-去污能力不夠理想，去污因子僅約為2。剩余鹽中NO3-含量已低于檢測(cè)下限，損失嚴(yán)重，SO42-、PO43-、O2-仍有大量殘余，值得注意的是SO42-含量低于減壓蒸餾前混合物中含量。

為更準(zhǔn)確分析各種含氧雜質(zhì)在減壓蒸餾過程中的走向和去除機(jī)制，以蒸餾比例為76%的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)對(duì)各種含氧雜質(zhì)減壓蒸餾前后總質(zhì)量進(jìn)行了衡算和分析。

2.1.1 NO3-、SO42-蒸餾分離行為

NO3-、SO42-在減壓蒸餾前總質(zhì)量分別為4.0mg、2.5mg，減壓蒸餾后收集鹽中總質(zhì)量分別為＜0.06mg、0.10mg，剩余鹽中總質(zhì)量分別為＜0.02mg、0.50mg?？梢园l(fā)現(xiàn)，減壓蒸餾過程中NO3-、SO42-存在嚴(yán)重的質(zhì)量損失，推測(cè)可能發(fā)生了如式（5）、（6）所示的反應(yīng)：

式（5）中，NO2、O2溢出熔鹽體系、進(jìn)入尾氣系統(tǒng)，有利于載體鹽中氧的去除。陳雪等［22］研究表明，硝酸鎂在389~510℃時(shí)發(fā)生分解反應(yīng)，產(chǎn)生NO2、O2及MgO，與式（5）推測(cè)結(jié)果一致。式（6）中，SO42-發(fā)生還原反應(yīng)而得到有效去除，本研究中剩余鹽底部出現(xiàn)的綠色物質(zhì)，與Ni2+顏色一致，朱紅梅等［11］在熔鹽堆用鎳基合金在熔融氟鹽中的腐蝕研究進(jìn)展以及ORNL［9］在熔鹽中SO42-去除研究中均發(fā)現(xiàn)有Ni2+生成。相比于650℃，1 000℃時(shí)該反應(yīng)速率在明顯加快，表明高溫可促進(jìn)該反應(yīng)。

2.1.2 PO43-、O2-蒸餾分離行為

PO43-減壓蒸餾前總量約為2.10 mg，減壓蒸餾后收集鹽中含量＜0.10 mg，剩余鹽中含量約為2.00 mg，含量基本守恒。表明減壓蒸餾過程中PO43-未發(fā)生化學(xué)變化，僅在揮發(fā)性差異驅(qū)動(dòng)下在剩余鹽中發(fā)生了濃縮、富集。O2-減壓蒸餾前總量約為6.33 mg，減壓蒸餾后收集鹽中總量約1.76 mg，剩余鹽中含量約為8.96 mg，減壓蒸餾后總量略有增加，這部分新增加的O2-可能來源于NO3-的分解以及SO42-的還原反應(yīng)。

對(duì)蒸餾比例為52%的實(shí)驗(yàn)進(jìn)行質(zhì)量衡算，得出了相同的結(jié)論。

2.2 工藝參數(shù)控制研究

載體鹽中含量最高的含氧雜質(zhì)為O2-，其在熔鹽減壓蒸餾過程中的分離行為對(duì)收集鹽的品質(zhì)至為關(guān)鍵。為此繼續(xù)研究了溫度、壓力、氧含量等工藝參數(shù)對(duì)載體鹽中O2-去除影響規(guī)律。

2.2.1 不同溫度下減壓蒸餾行為

以高純Li2BeF4載體鹽、Li2O為原料，制得了總氧含量為1.08×10-3g·g-1鹽的三元熔鹽混合物?？刂普麴s壓力為40~50 Pa、蒸餾比例約70%，進(jìn)行了不同溫度（950℃、1 000℃、1 050℃）下的減壓蒸餾實(shí)驗(yàn)，研究結(jié)果如表3所示。由表3可知，減壓蒸餾后，載體鹽中O2-得到有效去除；隨溫度升高，收集鹽中氧含量由2.94×10-4g·g-1鹽降低至2.37×10-4g·g-1鹽，去污因子也由3.7增加到4.6；表明高溫有利于O2-的去除?？赡苁请S溫度的升高，微量的NO3-分解及SO42-還原反應(yīng)更為徹底。

表3 不同溫度下減壓蒸餾法去除O2-研究結(jié)果（10-6 g·g-1鹽）Table 3 The results of removal of O2-at different temperatures(10-6 g·g-1 salt)

2.2.2 不同壓力下減壓蒸餾行為

控制溫度為1 000℃、蒸餾比例約70%，進(jìn)行了不同壓力（20~30 Pa、40~50 Pa、95~100 Pa）下的減壓蒸餾實(shí)驗(yàn)，研究結(jié)果如表4所示。由表4，減壓蒸餾后，載體鹽中O2-得到有效去除；隨著壓力升高，收集鹽中氧含量由4.29×10-4g·g-1鹽快速降低至2.53×10-4g·g-1鹽，去污因子也由2.5增加到4.3；表明壓力過低時(shí)不利于O2-的去除。可能的原因是：壓力過低時(shí)，載體鹽蒸發(fā)速率過快，進(jìn)入湍流階段［23］，載體鹽蒸發(fā)時(shí)對(duì)本體中含氧雜質(zhì)夾帶嚴(yán)重，使含氧雜質(zhì)進(jìn)入收集鹽中，降低了O2-的去污因子。

表4 不同壓力下減壓蒸餾法去除O2-研究結(jié)果（10-6 g·g-1鹽）Table 4 The results of removal of O2-at different pressures(10-6 g·g-1 salt)

2.2.3 不同起始氧含量下減壓蒸餾行為

以高純Li2BeF4載體鹽、Li2O為原料，制得起始總氧含量分別為5.30×10-4g·g-1鹽、1.08×10-3g·g-1鹽、2.28×10-3g·g-1鹽的三元熔鹽混合物?？刂茰囟葹? 000℃、壓力為40~50 Pa、蒸餾比例約70%，進(jìn)行了不同氧含量下減壓蒸餾實(shí)驗(yàn)，研究結(jié)果如表5所示。由表5可知，起始氧含量對(duì)減壓蒸餾后收集鹽中氧含量有顯著影響；隨起始氧含量降低，減壓蒸餾后，收集鹽中氧含量由3.09×10-4g·g-1鹽降低至1.96×10-4g·g-1鹽，但去污因子由7.4減小到2.7；表明減壓蒸餾法對(duì)不同氧含量水平的載體鹽均有純化作用，甚至可對(duì)氧含量較高的載體鹽進(jìn)行二次或多次減壓蒸餾進(jìn)行純化。

表5 不同氧含量時(shí)減壓蒸餾法去除O2-研究結(jié)果（10-6 g·g-1鹽）Table 5 The results of removal of O2-at different initial oxygen contents(10-6 g·g-1 salt)

基于以上實(shí)驗(yàn)研究結(jié)果，可將減壓蒸餾法與目前已報(bào)道的幾種熔鹽除氧方法（HF-H2法、NH4HF2/NH4F法、電化學(xué)法、重結(jié)晶法、石墨反應(yīng)法）一起進(jìn)行對(duì)比評(píng)估：HF-H2法和NH4HF2/NH4F法雖純化效果較好，但對(duì)設(shè)備的腐蝕性明顯高于其余4種方法，而且工藝也較為復(fù)雜，廢物產(chǎn)量大。石墨反應(yīng)法、重結(jié)晶法和電化學(xué)法雖然工藝環(huán)境較溫和，但它們均存在著生產(chǎn)速率低、難于實(shí)現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)等技術(shù)缺陷。對(duì)比之下，減壓蒸餾法則具有工藝操作簡(jiǎn)便、無副產(chǎn)物、易于工程放大等特點(diǎn)，更加適合于氟化物熔鹽中含氧雜質(zhì)的快速、高效處理。

3 結(jié)語(yǔ)

氧作為載體鹽中主要雜質(zhì)離子，影響熔鹽反應(yīng)堆的安全運(yùn)行，必須對(duì)其含量嚴(yán)格控制。本工作研究了主要含氧雜質(zhì)O2-、NO3-、SO42-、PO43-離子的減壓蒸餾行為及溫度、壓力、起始氧含量等工藝參數(shù)對(duì)O2-去除影響規(guī)律。研究表明：減壓蒸餾過程中，NO3-在蒸餾分離及分解反應(yīng)雙重作用下，去除較為充分；SO42-在還原反應(yīng)及蒸餾分離驅(qū)動(dòng)下得到有效去除；PO43-、O2-因難以揮發(fā)而富集在剩余鹽中實(shí)現(xiàn)去除；隨溫度升高，NO3-、SO42-反應(yīng)更為徹底，有利于O2-去除；壓力過低時(shí)，減壓蒸餾處于湍流階段，對(duì)載體鹽中O2-雜質(zhì)離子夾帶嚴(yán)重，不利于O2-去除；隨起始氧含量降低，收集鹽中O2-含量持續(xù)降低，證實(shí)了減壓蒸餾法可處理氧含量不同的載體鹽，可通過二次或多次減壓蒸餾實(shí)現(xiàn)氧量較高的載體鹽的純化。

作者貢獻(xiàn)聲明鄭小強(qiáng)：醞釀和設(shè)計(jì)實(shí)驗(yàn)、實(shí)施研究、采集數(shù)據(jù)、數(shù)據(jù)分析、起草文章；竇強(qiáng)：醞釀和設(shè)計(jì)實(shí)驗(yàn)、數(shù)據(jù)分析、對(duì)文章的知識(shí)性內(nèi)容作評(píng)論性審閱、技術(shù)支持，指導(dǎo)，獲取研究經(jīng)費(fèi)；程明：醞釀和設(shè)計(jì)實(shí)驗(yàn)、實(shí)施研究；李晴暖：數(shù)據(jù)分析、對(duì)文章的知識(shí)性內(nèi)容作評(píng)論性審閱、技術(shù)支持，指導(dǎo)，獲取研究經(jīng)費(fèi)；付海英：對(duì)文章的知識(shí)性內(nèi)容作評(píng)論性審閱、技術(shù)支持，指導(dǎo)；李文新：對(duì)文章的知識(shí)性內(nèi)容作評(píng)論性審閱、技術(shù)支持，指導(dǎo)；嚴(yán)六明：數(shù)據(jù)分析、對(duì)文章的知識(shí)性內(nèi)容作評(píng)論性審閱、技術(shù)支持，指導(dǎo)、支持。