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    模具內(nèi)智能微調(diào)及監(jiān)測級進模設計

    2022-03-24 10:50:20袁麒麟
    模具工業(yè) 2022年3期
    關鍵詞:排樣鍍金微調(diào)

    0 引 言

    目前國內(nèi)鍍金彈片類零件普遍為模具內(nèi)人工機械式微調(diào)結(jié)構(gòu),線外單件人工檢測,較少數(shù)企業(yè)設計了模具外自動檢測,但此類零件彈臂要求高,人工調(diào)節(jié)耗時較長,零件檢測時間與生產(chǎn)準備時間長、生產(chǎn)效率低。

    鍍金彈片為接觸式零件,針對生產(chǎn)批量大、尺寸精度、彈臂高度及彈力要求高等特點,需要巧妙設計模具結(jié)構(gòu)才能滿足批量生產(chǎn),提高生產(chǎn)效率的同時保證零件質(zhì)量穩(wěn)定?,F(xiàn)以鍍金彈片為例,介紹其沖模的設計方法,通過設計模具內(nèi)智能微調(diào)及監(jiān)測機構(gòu),提高生產(chǎn)效率,保證零件質(zhì)量穩(wěn)定可靠,同時對模具設計難點進行了分析,提出了解決辦法。

    1 零件分析

    圖1所示為接觸類鍍金彈片的三維結(jié)構(gòu)及尺寸,材料為SUS301 FH,料厚為0.10 mm,圓弧部分為接觸和導電部位,為了滿足導電性,圓弧處局部鍍金,外形公差±0.05 mm。零件成形的難點主要為彈臂處有彈力要求,彈臂處彈力隨著壓縮量的增加有增大的趨勢,且須滿足0.4 N≤彈力≤0.7 N。彈力測量要求:彈力≥0.4 N(臂高壓縮至1.3 mm);彈力≤0.7 N(臂高壓縮至0.9 mm),如圖2所示,測量壓縮0~50次,彈力均滿足要求。

    隱喻指用一種事物暗喻另一種事物,暗示二者之間存在相似性或類推性。它的本質(zhì)是用一種事物和經(jīng)驗理解另一種事物和經(jīng)驗,應然地,喻體往往是具體、生動的常見事物或形象,這樣才能發(fā)揮它輔助理解本體的功能。教師在教學中常常穿插著隱喻,這種妙趣橫生的詞語能讓學生迅速理解和掌握知識點,并且產(chǎn)生體驗的共鳴。

    此類零件材料厚度有波動且材料硬度區(qū)間較大,導致彈片高度變化較大,不易控制尺寸精度,為了滿足彈力性能,零件高度尺寸(

    =1.85 mm)的波動范圍必須控制在±0.03mm,模具須具備在其內(nèi)實時監(jiān)測并根據(jù)檢測數(shù)據(jù)進行分析和調(diào)整以滿足生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)效率要求,因此,設計了精密級進模及模具內(nèi)設計智能調(diào)整、監(jiān)測機構(gòu)來保證零件合格,保障模具順利生產(chǎn)。

    2 零件成形工藝分析

    2.1 零件工藝流程

    驗證PUs存在時算法的有效性.為了避免拓撲不均勻,加大SUs的部署數(shù)量.圖12為N=80,L=6,M=3時,不同算法平均傳輸速率對比.從圖中可知,CIDG算法有全局信息的優(yōu)勢,與PUs是零沖突,信道收益最高,但選擇信道始終隨PUs不斷變化,信道切換成本高.SLG算法借助少量交互,博弈過程中不斷減少PUs使用相對頻繁信道的選擇概率,盡可能避免沖突,仍然能夠獲接近CIDG算法的傳輸速率,驗證了其在PUs存在時的有效性.

    當排樣上的零件經(jīng)過在線監(jiān)測工位時,首先進行檢測,如果檢測的彈臂高度在公差范圍(1.85±0.03)mm,則進行正常的沖壓,對檢測的彈臂高度超過(1.85±0.03)mm,則進行單件切除;同時監(jiān)測機構(gòu)根據(jù)檢測結(jié)果,信號會反饋到前工位進行智能微調(diào),智能微調(diào)始終按照1.85 mm進行趨勢性調(diào)節(jié),循環(huán)往復進行臂高動態(tài)調(diào)整,如圖8所示。

    2.2 零件成形方案分析

    彎曲模排樣方案如圖3所示,成形工藝包括:①沖導正孔;②第1次彎曲成形;③第1次彎曲整形;④第2次彎曲成形;⑤第3次彎曲成形;⑥第4次彎曲成形;⑦保護腳成形。為保證零件的成形可靠,排樣設計時采用雙邊載體并且每個工步安排導正銷導正,采用多步卷圓預成形方式;為方便后工序鍍金,排樣設計保護腳,防止鍍金后材料卷料流轉(zhuǎn)時導致彈臂變形。

    排樣方案分析:①鍍金后的材料進入第2副模具首先進行沖裁、抽芯切載體、沖側(cè)刃、沖外形,同時滿足尺寸公差;②多個工位逐步成形彈臂形狀,通過模具手動機械式微調(diào)彈臂高度,將彈臂高度事先調(diào)整到公差范圍(1.85±0.03)mm;③智能微調(diào)與監(jiān)測工位:結(jié)合CAE分析,零件成形后,尺寸回彈0.117 mm,不同批次材料厚度波動0.01 mm,受材料性能的影響,彈臂高度不能滿足(1.85±0.03)mm的要求,為穩(wěn)定控制彈臂高度,模具內(nèi)設計了智能微調(diào)及監(jiān)測機構(gòu),當檢測彈片臂高遠離1.85 mm時,信號會自動傳輸?shù)角肮の恢悄芪⒄{(diào)機構(gòu),進行臂高動態(tài)調(diào)整;④單件計數(shù)切除工位:當檢測某些零件尺寸超過(1.85±0.03)mm時,通過機床自動計數(shù),氣缸驅(qū)動切斷凸模將不合格零件切除。

    2.3 第1副模具(彎曲模)排樣設計

    根據(jù)零件的紋向要求和沖壓方向要求,確定了沖壓工藝的總體方向。因零件有鍍金要求,且鍍金面要求為A級,需要2副模具。第1副模具為排樣成形,成形后的彈臂區(qū)域鍍金;第2副模具逐步?jīng)_壓最終成形,第2副模具不再成形零件電鍍區(qū)域的形狀,避免鍍金區(qū)域出現(xiàn)擦傷導致外觀或通電不良。

    彎曲模成形后的排樣狀態(tài)如圖4所示。為滿足鍍金的要求,2個保護腳與彈臂鍍金位置保留了5 mm以上的空間,彈臂預成形高度為2.85 mm。為保證卷料過程和流轉(zhuǎn)過程中彈臂不變形,2個保護腳高度為4.1 mm。綜合上述要求,排樣料寬確定為25 mm。

    2.4 第2副模具(成形模)排樣設計

    成形模排樣方案如圖5所示,成形工藝為:①沖裁;②抽芯切斷載體;③沖廢料;④側(cè)推成形;⑤機械式微調(diào)高度;⑥智能微調(diào)高度;⑦模具內(nèi)高度檢測;⑧單件計數(shù)落料切除不合格品;⑨分料;⑩五連體切斷。零件關鍵工位分解如圖6所示。

    為保證電鍍時材料有足夠的強度,防止材料變形,第1副模具(排樣模)先沖彈臂四周,然后預成形彈臂,并保證彈臂一定的高度,便于鍍金,同時在第1副上成形2個保護腳,防止電鍍后材料卷料和流轉(zhuǎn)時彈臂變形。排樣成形電鍍后,第2副模具再沖零件其余區(qū)域并最終成形,結(jié)合以往類似彈臂高度的不穩(wěn)定性,難以達到高度公差范圍±0.03 mm,增加模具內(nèi)智能微調(diào)及監(jiān)測機構(gòu),以保證零件彈臂高度(1.85±0.03)mm,同時滿足彈力功能性要求。

    3 成形模結(jié)構(gòu)及主要特點

    成形模結(jié)構(gòu)如圖7所示,模具采用后側(cè)精密三導柱滾珠導向模架,以便于中間模板的拆裝。為保證模具的導向精度和裝配精度,固定板、卸料板、凹模板采用4根滾動小導柱導向。在結(jié)構(gòu)上保證模具拆卸方便利于修模,模具整體設計為子模結(jié)構(gòu),同時采用了上裝彈簧結(jié)構(gòu),且凸模采用壓板快換結(jié)構(gòu),凸模與卸料板導向間隙為0.005 mm。

    結(jié)合零件鍍金的特殊要求和成形難度等因素,成形工藝流程為:排樣成形—排樣清洗—零件彈臂鍍金—沖廢料、成形—模具內(nèi)智能微調(diào)—在線監(jiān)測—單件計數(shù)落料切除不合格品—五連體零件計數(shù)切斷—貼膜—單件落料。以下重點介紹模具成形及模具內(nèi)智能微調(diào)及監(jiān)測。

    4 模具內(nèi)智能微調(diào)及監(jiān)測機構(gòu)主要特點

    4.1 模具內(nèi)智能微調(diào)及監(jiān)測的工作過程

    負壓吸引器:在手術(shù)過程中每個手術(shù)室都配有負壓吸引裝置利用負壓吸引來吸除煙霧是手術(shù)中常用的去除煙霧的方法之一。吸引器主要用來吸引血與大量液體等,同時也用來吸電外科器械產(chǎn)生的煙霧,但是實際操作時并不是很理想,但是效果如何并不為人知,只是直覺上覺得有效。自從使用自制吸煙裝置在手術(shù)腔鏡應用得到大家一致好評。

    智能模具控制器應用的意義:①模具自動調(diào)整,省去線下調(diào)整時間和上下模具時間;②實現(xiàn)了全自動化生產(chǎn),智能調(diào)整功能;③在線監(jiān)測實現(xiàn)了不停機生產(chǎn),有效提升效率;④當模具異常時,尺寸波動變大,即時報警停機,杜絕大批量不良品的出現(xiàn)和模具嚴重損壞的情況。

    4.2 檢測數(shù)據(jù)控制器控制原理

    圖10所示為智能模具控制器,在線實時監(jiān)控,控制器計算檢測數(shù)據(jù)與1.85 mm的偏差,通過計算機尺寸數(shù)據(jù)的收集與分析,控制系統(tǒng)自動計算尺寸偏差量與伺服電機調(diào)節(jié)量的對應關系,確保調(diào)整有效,通過信號驅(qū)動凸模始終按照設定值1.85 mm進行趨勢性調(diào)節(jié)。

    模具內(nèi)自動微調(diào)及監(jiān)測三維結(jié)構(gòu)如圖9所示,模具內(nèi)置自動升降凸模調(diào)節(jié)零件臂高,自動升降凸模通過旋轉(zhuǎn)升降機構(gòu)與伺服電機連接,后工位的線激光尺寸檢測傳感器實時檢測零件尺寸,檢測信號傳輸給伺服電機,伺服電機通過脈沖信號控制旋轉(zhuǎn)升降機構(gòu),實現(xiàn)了凸模升降運動,從而實現(xiàn)了零件的臂高調(diào)整。

    那時正是梔子花盛開的時節(jié),在學校的工藝教室與美術(shù)教室之間,沿路綻放梔子花?;ǘ浼s掌心大小,花形非常優(yōu)雅。

    5 試制過程及關鍵技術(shù)問題的解決

    (1)檢測設備的選取。采用線激光檢測方式替代點激光方式,檢測精度可達0.001 mm;能準確捕捉零件圓弧面的最高點,從而準確測量彈片臂高尺寸,為自動微調(diào)提供了準確數(shù)據(jù)。

    (2)解決機床震動對模具內(nèi)線激光檢測的影響:①機床的選擇:選擇穩(wěn)定性高、減震效果好的機床;②零件的定位:零件外形平面精定位,防止在震動過程中位置偏移造成檢測數(shù)據(jù)失真;③檢測的時機:在生產(chǎn)過程中,模具閉模狀態(tài)下進行檢測,檢測機構(gòu)和零件的位置是相對靜止關系;④沖壓速度的驗證:當沖壓速度為120次/min時,模具內(nèi)零件檢測的精度為0.013 mm;當沖壓速度為80~90次/min時,模具內(nèi)零件檢測的精度為0.005 mm(以上驗證結(jié)果通過模具內(nèi)自動檢測的零件數(shù)據(jù)和檢驗室高精度檢測設備對標得出);⑤考慮零件成形過程管控尺寸(1.85±0.03)mm公差帶為0.06 mm,結(jié)合生產(chǎn)效率和產(chǎn)能的要求,選擇沖壓速度為90次/min。

    是對x1的估計,即對x中與y相關部分的估計,對y的線性變換不可能估計與y不相關的部分x2.所以由y估計x的誤差矢量包含了x1部分的估計誤差和x2部分,當相關部分完全抵消時,誤差e與y不相關,這是x的最小均方誤差估計,也是x的最佳線性估計.

    6 結(jié)束語

    通過對接觸類鍍金彈片的分析,制定了沖壓工藝并完成了模具結(jié)構(gòu)的設計,針對零件要求高、有彈力要求等特點,設計了模具內(nèi)智能微調(diào)、在線檢測的級進模。該模具投入生產(chǎn)后,每月平均產(chǎn)能80~100萬只零件,沖壓速度為90次/min,模具結(jié)構(gòu)穩(wěn)定可靠,維修方便,滿足批量生產(chǎn)需求。同時,該模具實現(xiàn)了模具內(nèi)智能微調(diào)和監(jiān)測,節(jié)省了人力物力,降低了生產(chǎn)成本,提高了生產(chǎn)效率、保證了零件成形質(zhì)量,符合自動化、少人化生產(chǎn)發(fā)展的思路及方向。

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