考慮同類訂單合并和應(yīng)急訂單干擾的生產(chǎn)調(diào)度優(yōu)化

劉天昊，唐 亮，靳志宏

（大連海事大學 交通運輸工程學院，遼寧 大連 116026）

0 引言

20世紀的主流生產(chǎn)模式為少品種、大批量模式，然而進入21世紀以來，企業(yè)生產(chǎn)已經(jīng)逐漸轉(zhuǎn)變?yōu)槎嗥贩N、小批量的模式，若生產(chǎn)時計劃安排不合理，會導(dǎo)致產(chǎn)品交貨期延長，很大程度上影響制造商的經(jīng)濟效益.此外，同類產(chǎn)品訂單的合并往往具有合并效益，能夠減少調(diào)整時間和成本. 因此，研究考慮合并效益的生產(chǎn)調(diào)度有利于提高制造商應(yīng)對不同類型訂單的能力，從而提高盈利水平.與此同時，制造商往往面對突發(fā)應(yīng)急訂單的干擾，如何針對這種干擾提出有效合理的應(yīng)對策略，構(gòu)建重調(diào)度模型變得尤為重要.

生產(chǎn)調(diào)度是供應(yīng)鏈調(diào)度的內(nèi)部環(huán)節(jié)，是經(jīng)典的組合優(yōu)化問題.組合優(yōu)化問題的研究起源于20世紀50年代，自JOHNSON S M[1]解決了兩臺機床的流水線生產(chǎn)調(diào)度問題之后，研究者們綜合應(yīng)用數(shù)學、運籌學等來處理生產(chǎn)調(diào)度問題，并且取得了豐碩的成果.其中CONWAY R W等[2]關(guān)于生產(chǎn)調(diào)度的研究開創(chuàng)了調(diào)度研究的理論基礎(chǔ). 20世紀90年代，隨著智能算法在生產(chǎn)調(diào)度方面的推廣應(yīng)用，國內(nèi)開始廣泛研究調(diào)度問題，主要采用擾動分析和極大代數(shù)方法對制造系統(tǒng)的性能指標進行參數(shù)變化的敏感性分析，并以此為基礎(chǔ)對系統(tǒng)的運行進行優(yōu)化.劉瑞華等[3]針對柔性制造系統(tǒng)中特殊的BEDS排隊網(wǎng)絡(luò)，采用極大代數(shù)方法建立模型，同時分析了系統(tǒng)的穩(wěn)定性.姜思杰[4]在對基于GA和TS的最小平衡算法及其在FMS的應(yīng)用研究中，通過運用數(shù)學規(guī)劃的方法把排隊網(wǎng)絡(luò)用于FMS. 但是，排隊網(wǎng)絡(luò)只能分析生產(chǎn)率、平均時間等，無法考慮企業(yè)的其他資源. 廖強等[5]針對一個大的半導(dǎo)體車間提出了一種基于交貨期及緩存優(yōu)先級的分布式調(diào)度算法.孫靖等[6]針對生產(chǎn)信息不完全共享的情況，為解決大規(guī)模的供應(yīng)鏈的動態(tài)調(diào)度問題，提出了基于蟻群算法的多企業(yè)交互調(diào)度模型，通過企業(yè)代理之間的反復(fù)、自動交互，對訂單任務(wù)分配及合作時序進行協(xié)調(diào). 王鳳等[7]放寬了對于生產(chǎn)調(diào)度問題的一些假設(shè)，利用圖論理論建立了基于設(shè)備組合的數(shù)學模型，并基于蟻群算法的思想給出了求解方法，最后通過實例進行了驗證.

在應(yīng)急訂單干擾下的重調(diào)度方面，方劍等[8]針對Job Shop調(diào)度問題提出基于工件的滾動調(diào)度方法，主要探討滾動窗口的確定方法，以及怎樣進行再調(diào)度以保證生產(chǎn)的連續(xù)性. YAMAMOTO M等[9]提出三階段的重調(diào)度策略，首先根據(jù)車間當前信息在新調(diào)度開始之前生成預(yù)調(diào)度方案，每當有新工序開始加工或者工序加工完畢時，對比實際調(diào)度與預(yù)調(diào)度方案之間的偏差，最后根據(jù)系統(tǒng)與預(yù)調(diào)度方案的偏差對原方案進行修訂，對未加工工件進行重調(diào)度. ABUMAIZAR R J等[10]提出一種重調(diào)度算法，當擾動發(fā)生時僅僅重新調(diào)度那些直接或間接受擾動影響的工件，減少了由于擾動引起的生產(chǎn)周期增加以及與初始調(diào)度的偏差, 效率和穩(wěn)定性都較好. 李琳等[11]提出一種基于事件驅(qū)動的自適應(yīng)動態(tài)調(diào)度方法，采用改進的啟發(fā)式受影響操作重調(diào)度算法來確定調(diào)度中的受影響操作并對其做出相應(yīng)的局部調(diào)整，從而以一種自適應(yīng)的方式快速而平穩(wěn)地完成虛擬生產(chǎn)系統(tǒng)的動態(tài)調(diào)度. 張國輝等[12]結(jié)合滾動窗口機制，采用基于周期和事件的混合驅(qū)動策略，運用Memetic算法對每個滾動窗口工件集進行重調(diào)度，改進后的基準實例驗證了該策略的有效性. 上官春霞等[13]對分級模型提出改進的修復(fù)約束滿足算法（修復(fù)法），并以90個作業(yè)車間標準算例為基礎(chǔ)，設(shè)計了重調(diào)度算例，與第二代非支配排序遺傳算法優(yōu)化結(jié)果進行了對比，結(jié)果表明在相同運行時間下，所提算法更具優(yōu)越性.

綜上，現(xiàn)有研究內(nèi)容主要采用生產(chǎn)周期最小化等指標來評價調(diào)度方案的優(yōu)劣，但是較少有文獻同時考慮具有合并效益的生產(chǎn)費用、工序調(diào)整費用、延期成本等，以及進一步考慮應(yīng)急訂單干擾下具有多目標的重調(diào)度模型、最小化生產(chǎn)擾動等。

因此，本文考慮同類產(chǎn)品訂單合并，分析生產(chǎn)成本、半成品庫存成本、設(shè)備調(diào)整成本，以及延期交貨懲罰成本等四類成本，建立生產(chǎn)調(diào)度優(yōu)化模型. 根據(jù)生產(chǎn)中的實際情況，建立應(yīng)急訂單干擾下的生產(chǎn)重調(diào)度模型，對兩種應(yīng)急訂單干擾下的重調(diào)度進行分析.

1 考慮同類訂單合并的生產(chǎn)調(diào)度模型

1.1 問題描述

生產(chǎn)調(diào)度中最普遍的問題可以描述為：設(shè)N個產(chǎn)品在M臺設(shè)備上加工，每種產(chǎn)品均可以按照任何一種可能的順序進行加工，因此可行調(diào)度方案很多，需要從中選擇最優(yōu)的方案. 本文建立的考慮合并效益的生產(chǎn)調(diào)度模型見圖1，主要包括以下因素：①生產(chǎn)過程產(chǎn)生的基本生產(chǎn)費用，考慮到同類產(chǎn)品不同訂單，以及是否進行組合生產(chǎn)，確定最優(yōu)組合生產(chǎn)成本函數(shù)；②不同產(chǎn)品在不同訂單情況下會出現(xiàn)半成品等待過程，產(chǎn)生一定的半成品庫存費用；③不同類型的產(chǎn)品在同一設(shè)備上先后生產(chǎn)加工時，由于所使用的機器設(shè)備工序不同，會產(chǎn)生機器調(diào)整費用和調(diào)整時間；④若產(chǎn)品滯后于交貨期完成，影響到企業(yè)的客戶服務(wù)水平和銷售業(yè)績等，則會產(chǎn)生相對較高的延期懲罰費用.

圖1 生產(chǎn)線費用描述Fig.1 production line cost description

調(diào)度的目的是確定每個訂單的加工順序、每臺設(shè)備上產(chǎn)品的加工順序和產(chǎn)品在每臺設(shè)備上的開工時間，以保證產(chǎn)品生產(chǎn)在最晚交貨期前完成，從而使產(chǎn)品的綜合成本值最優(yōu)或近似最優(yōu).

1.2 模型假設(shè)

在加工過程中，為了盡可能地滿足實際情況，現(xiàn)做出如下假設(shè)和約束.

（1）同類產(chǎn)品不同訂單可以考慮選擇組合生產(chǎn)，一旦選擇組合生產(chǎn)將一直保持到加工完成.

（2）一臺設(shè)備一次只能加工一件產(chǎn)品，一件產(chǎn)品只能在一臺設(shè)備上加工一次.

（3）任何一件產(chǎn)品只有在前一道工序加工完成后才能進入下一道工序，且一旦開始就不能中斷，不考慮工序之間的運輸時間.

（4）若訂單到達某一工序時，該工序機器設(shè)備正在處理其他訂單，則產(chǎn)生半成品庫存費用，按訂單批次計算，且與存儲時長成正比.

（5）設(shè)備在加工不同產(chǎn)品之間進行切換會產(chǎn)生不同的設(shè)備調(diào)整費用.

（6）只有當產(chǎn)品到達某一工序后，才開始進行工序切換的設(shè)備調(diào)整，訂單產(chǎn)品在不同工序之間切換時間納入半成品庫存時間.

（7）制造商完成產(chǎn)品時不考慮成品庫存費用，但是晚于最晚交貨期限會產(chǎn)生延期懲罰費用，按訂單批次計算，且與延遲時長成正比.

1.3 模型建立

根據(jù)以上假設(shè)，構(gòu)建考慮合并效益的生產(chǎn)調(diào)度模型. 在車間作業(yè)生產(chǎn)模式下，每類產(chǎn)品有不同的加工順序，每道工序有多臺不同的設(shè)備可供選擇，一個訂單在一道工序上只能選擇其中一臺設(shè)備加工. 如果產(chǎn)品交付客戶的時間超過最晚交貨期，則會影響企業(yè)的服務(wù)水平和訂貨商收益，因此需要對延期交貨進行費用懲罰.

（1）模型參數(shù)及變量

k,k'=1 ,2,…,N（o或No,c） ：訂單號.

l,j= 1,2,… ,：工序號（j是l的緊前工序號）.

m= 1,2,… ,：設(shè)備號.

i= 1,2,… ,Nl,m：每個訂單在每臺設(shè)備上的加工順序.

No：訂單數(shù)量.

Nk：第k個訂單的產(chǎn)品總量.

Nl,m：第l道工序上第m臺設(shè)備上加工的訂單數(shù)量.

tk,l,m（ 或tk,j,m）：第k個訂單每件產(chǎn)品在第l（或j）道工序的第m臺設(shè)備上加工的時間.

Wl,m：第l道工序的第m臺設(shè)備的單位運行費用.

ck,l,m,i：若第k個訂單在第l道工序的第m臺設(shè)備上第i個加工為1，其他情況為0.

Nc：需要合并生產(chǎn)的總訂單數(shù).

No,c：同類產(chǎn)品合并生產(chǎn)之后的訂單數(shù).

zk,l,m：第k個訂單在第l道工序的第m臺設(shè)備上加工時需要調(diào)整設(shè)備為1，無需調(diào)整為0.

（2）調(diào)度模型

①生產(chǎn)費用目標函數(shù)

根據(jù)以上模型假設(shè)研究和符號約定，調(diào)度模型的生產(chǎn)成本費用為

式中，第一部分表示沒有合并生產(chǎn)的訂單(No-Nc)的生產(chǎn)費用，第二部分表示合并生產(chǎn)的訂單的生產(chǎn)費用，與合并生產(chǎn)系數(shù)相關(guān).

②調(diào)整費用目標函數(shù)

若工序需要調(diào)整，設(shè)備產(chǎn)生調(diào)整費用，調(diào)度模型的機器調(diào)整費用為

式中，第一部分為沒有合并生產(chǎn)的訂單(No-Nc)的設(shè)備調(diào)整費用，第二部分為合并生產(chǎn)訂單的設(shè)備調(diào)整費用.

③半成品庫存費用目標函數(shù)

工序調(diào)整的時間包含于產(chǎn)品的半成品庫存時間中，調(diào)度模型的半成品庫存費用為

式中，第一部分表示沒有合并生產(chǎn)的訂單(No-Nc)的半成品庫存費用，第二部分表示合并生產(chǎn)的訂單的半成品庫存費用.

④延期懲罰費用目標函數(shù)

產(chǎn)品加工完成時間若晚于最晚交貨期則產(chǎn)生延期懲罰費用，調(diào)度模型的延期懲罰費用為

綜合上述4種費用函數(shù)可以得出調(diào)度模型為

約束條件為

式（5）為目標函數(shù)，即調(diào)度模型成本最優(yōu)；式（6）表示每件產(chǎn)品的加工工序先后順序約束；式（7）表示在l工序上的第m臺設(shè)備的第i個加工的產(chǎn)品只能有一個；式（8）表示訂單k在l工序上第m臺設(shè)備上加工的次序只有一個；式（7）和式（8）共同表示出每一道工序上選擇某一設(shè)備上加工的所有產(chǎn)品順序約束；式（9）表示各工序每臺設(shè)備上加工不同訂單產(chǎn)品的開始時間先后順序約束；式（10）表示每件產(chǎn)品在某一臺設(shè)備上開始加工時間與在該設(shè)備上加工時間之和等于該產(chǎn)品在該設(shè)備上的完成時間；式（11）為開始時間和結(jié)束時間約束.

1.4 算例實驗

（1）制造商數(shù)據(jù)設(shè)計

假設(shè)制造商可以生產(chǎn)多種產(chǎn)品，產(chǎn)品可以在本廠6道工序中的某些設(shè)備上完成加工.制造商所擁有的設(shè)備見圖2.

圖2 制造商設(shè)備Fig.2 manufacturer's equipment

如圖2所示，制造商設(shè)備4有兩種不同的設(shè)備可供選擇，加工成本與時間各有不同. 假設(shè)產(chǎn)品在加工過程中按照從M1到M6的順序進行，但并不是全部工序都要經(jīng)過. 考慮產(chǎn)品的生產(chǎn)成本函數(shù)和生產(chǎn)成本系數(shù)，由于本實例屬于虛擬實例，此處假設(shè)設(shè)備運行的單位費用恒定，見表1.

表1 設(shè)備運行費用Tab.1 equipment operation cost

（2）客戶訂單數(shù)據(jù)設(shè)計

假設(shè)該制造商共接到客戶1、客戶2、客戶3、客戶4、客戶5的訂單，分別為訂單A、訂單B、訂單C、訂單D、訂單E，其中訂單A、訂單B、訂單C為同類產(chǎn)品，即共有5個訂單，3種產(chǎn)品. 每個訂單都有各自的最晚交貨時間，考慮到制造商自己公司的資金和庫存問題，設(shè)定加工完成即交貨，推遲交貨則制造商賠付相應(yīng)的違約金（延期懲罰）.各個訂單產(chǎn)品的數(shù)量、約定的最晚交貨時間、半成品庫存費用，以及延期懲罰費用見表2；3種產(chǎn)品的加工工序見圖3、圖4、圖5. 由于生產(chǎn)的產(chǎn)品類型不同，假設(shè)機器設(shè)備在產(chǎn)品切換調(diào)整時，對應(yīng)不同產(chǎn)品的調(diào)整時間不一致，3種產(chǎn)品在各自工序上的加工時間和對應(yīng)設(shè)備的調(diào)整時間見表3～表5.

表3 訂單A、B、C產(chǎn)品加工時間及設(shè)備調(diào)整時間、費用Tab.3 processing time, equipment adjustment time and cost of orders A, B and C

表5 訂單E產(chǎn)品加工時間及設(shè)備調(diào)整時間、費用Tab.5 processing time, equipment adjustment time and cost of order E

圖3 訂單A、訂單B、訂單C產(chǎn)品工序Fig.3 product process of orders A, B and C

圖4 訂單D產(chǎn)品工序Fig.4 product process of order D

圖5 訂單E產(chǎn)品工序Fig.5 product process of order E

表2 產(chǎn)品相關(guān)信息Tab.2 equipment operation cost

（3）仿真結(jié)果

通過CPLEX軟件進行求解，分別得出5個訂單在：①訂單A、訂單B、訂單C不合并時；②訂單A、訂單B合并時；③訂單A、訂單C合并時；④訂單B、訂單C合并時；⑤訂單A、訂單B、訂單C合并時的調(diào)度甘特圖，見圖6～圖10，調(diào)度結(jié)果見表6，各類情況費用對比見表7.

表6 開始時間、結(jié)束時間及調(diào)整時間運行結(jié)果Tab.6 results of starting time, ending time and adjustment schedule h

表7 各類情況費用對比Tab.7 comparison of costs in various situations 元

圖6 訂單A、訂單B、訂單C不合并生產(chǎn)Fig.6 production of orders A, B and C without merger

圖7 訂單A、訂單B合并生產(chǎn)Fig.7 combined production of orders A and B

圖8 訂單A、訂單C合并生產(chǎn)Fig.8 combined production of orders A and C

圖9 訂單B、訂單C合并生產(chǎn)Fig.9 combined production of orders B and C

圖10 訂單A、訂單B、訂單C合并生產(chǎn)Fig.10 combined production of orders A, B and C

（4）結(jié)果分析

由表6和表7可知，訂單A、訂單B、訂單C不合并時，總成本費用為3905元；訂單A、B合并時，總成本費用為3708元；訂單A、訂單C合并時，總成本費用均為3732.5元；訂單B、訂單C合并時，總成本費用為3743.5元，以上這4種情況所有訂單均未超期，能按期交貨.而訂單A、訂單B、訂單C合并生產(chǎn)時，總成本費用為9109.5元，此時訂單A超期145 h，訂單C超期45 h，導(dǎo)致總成本費用相比其他4種方案差距較大.

通過本次實例仿真可以證明考慮合并效益的生產(chǎn)調(diào)度模型的有效性與可行性.從上述5種調(diào)度甘特圖可以看出，訂單基本上按照一定的固定順序生產(chǎn)，可以為企業(yè)考慮是否繼續(xù)接受訂單提供決策依據(jù).

2 應(yīng)急訂單干擾下的生產(chǎn)重調(diào)度

2.1 問題描述

在實際生產(chǎn)中，應(yīng)急訂單到達、訂單撤銷、機器故障等突發(fā)干擾情況常常導(dǎo)致原生產(chǎn)調(diào)度執(zhí)行效率低下，甚至不再可行. 應(yīng)急訂單的到達是一種常見的干擾，一旦發(fā)生便需要制造商重新安排調(diào)度方案，從而保證低成本、高效率地完成生產(chǎn).重調(diào)度的原則是在盡量小地犧牲調(diào)度性能的同時保證調(diào)度的穩(wěn)定性，有效地控制或縮小重調(diào)度與原調(diào)度之間的偏差程度.

本文將各調(diào)度目標進行合理簡化，從任務(wù)完工時間、生產(chǎn)成本等方面建立重調(diào)度窗口內(nèi)的優(yōu)化模型.優(yōu)化設(shè)計目標為：確定每一個任務(wù)的每一道工序在某一具體時間開始在設(shè)備上加工，使生產(chǎn)成本、擾動、完工時間權(quán)重和最小.

2.2 模型假設(shè)

在重調(diào)度過程中，為了盡可能地滿足實際情況，現(xiàn)做出如下假設(shè).

（1）每個訂單在固定時刻只能在一臺設(shè)備上加工，任何訂單沒有強占加工的特權(quán).

（2）需要重調(diào)度時，正在加工的工序不受影響，繼續(xù)加工直到該工序完成.

（3）應(yīng)急訂單到達干擾在初始調(diào)度生成后至多發(fā)生一次（即單一應(yīng)急訂單干擾）.

（4）一旦出現(xiàn)應(yīng)急訂單到達干擾，有且僅有一個應(yīng)急訂單亟待加工[14].

2.3 模型建立

（1）模型參數(shù)及變量

Ｗk：總成本.

Lk：重調(diào)度時預(yù)調(diào)度方案中任務(wù)k尚未完工的工序數(shù).

tkl(tk′l)：預(yù)（重）調(diào)度方案中任務(wù)k的第l道工序的開工時間.

dk：每個任務(wù)的獨立交貨期.

Nkv：每個任務(wù)包含的相同類型零件數(shù)量.

（2）重調(diào)度模型

目標函數(shù)為

約束條件為

式（15）表示完工時間約束；式（16）表示動態(tài)擾動約束；式（17）表示加工時間約束.

2.4 實例仿真

根據(jù)上述模型和應(yīng)急訂單到達的情況，現(xiàn)假設(shè)應(yīng)急訂單F與訂單E為同一類產(chǎn)品，應(yīng)急訂單G與訂單D為同一類產(chǎn)品，它們的交貨時間及延期懲罰費用如表8，其他各項數(shù)據(jù)分別和訂單D和訂單E相同，詳見表4、表5.另外，這兩種應(yīng)急訂單干擾下的重調(diào)度均是在訂單A、訂單B、訂單C不合并的情況下進行分析的.

表4 訂單D產(chǎn)品加工時間及設(shè)備調(diào)整時間、費用Tab.4 processing time, equipment adjustment time and cost of order D

表8 訂單F、訂單G產(chǎn)品相關(guān)費用信息Tab.8 product cost information of order F and order G

（1）應(yīng)急訂單F干擾下的重調(diào)度

假設(shè)應(yīng)急訂單F在200 h時到達，此時M1工序上的訂單A、M2工序上的訂單C、M41工序上的訂單D均正在加工，因此要等現(xiàn)有工序加工完成之后才能進行重調(diào)度. 由于訂單A、訂單C、訂單D的完工時為240 h，因此重調(diào)度只考慮在此以后的加工，除訂單D繼續(xù)按M6加工外，其余訂單的加工工序流程見圖11～圖14.

圖11 訂單A產(chǎn)品工序Fig.11 product process of order A

圖12 訂單B產(chǎn)品工序Fig.12 product process of order B

圖13 訂單C產(chǎn)品工序Fig.13 product process of order C

圖14 訂單F產(chǎn)品工序Fig.14 product process of order F

在模型中可以看出，目標函數(shù)分為以下部分：①使最晚加工完的訂單結(jié)束時間最短；②使加工的總成本最小，其中總成本又分為生產(chǎn)費用、設(shè)備調(diào)整費用、半成品庫存費用和延期懲罰費用，考慮急件到達前的加工費用；③使重調(diào)度方案與原調(diào)度方案中各訂單的開工時間差的絕對值最小.分別側(cè)重于完工時間、總成本以及動態(tài)擾動三方面的運行結(jié)果見表9、表10.

表9 應(yīng)急訂單F干擾下開始時間、結(jié)束時間及調(diào)整時間對比Tab.9 comparison table of starting time, ending time and adjustment schedule under the interference of emergency order F h

表10 應(yīng)急訂單F干擾下整體完工時間、總成本費用及動態(tài)擾動對比Tab.10 comparison table of overall completion time, total cost and dynamic disturbance under the interference of emergency order F

由以上結(jié)果可以看出，當側(cè)重于完工時間約束時，結(jié)果與側(cè)重于動態(tài)擾動約束時一樣，整體完工時間均為660 h，總成本費用均為6277元，動態(tài)擾動均為681 h，此時應(yīng)急訂單F均超期12 h，其他訂單均未超期.而側(cè)重于總成本時，整體完工時間也是660 h，但是總成本費用為4969元，動態(tài)擾動為1113 h，此時所有訂單均未超期.

（2）應(yīng)急訂單G干擾下的重調(diào)度

假設(shè)應(yīng)急訂單G在200 h時到達，由于應(yīng)急訂單G與訂單F的插入時間一樣，因此訂單A、訂單B、訂單C、訂單D這四種訂單的產(chǎn)品工序圖與分析應(yīng)急訂單F插入時一樣，因此這里只給出應(yīng)急訂單G的產(chǎn)品工序圖（如圖15），分別側(cè)重于完工時間、總成本以及動態(tài)擾動三方面的運行結(jié)果見表11、表12.

表11 應(yīng)急訂單G干擾下開始時間、結(jié)束時間及調(diào)整時間對比Tab.11 comparison table of starting time, ending time and adjustment schedule under the interference of emergency order G h

表12 應(yīng)急訂單G干擾下整體完工時間、總成本費用及動態(tài)擾動對比Tab.12 comparison table of overall completion time, total cost and dynamic disturbance under the interference of emergency order G

圖15 訂單G產(chǎn)品工序Fig.15 product process of order G

由以上結(jié)果可以看出，當側(cè)重于完工時間約束時，應(yīng)急訂單G在工序M42上加工，整體完工時間是670 h，總成本費用是5389元，動態(tài)擾動是751 h，此時各訂單均未超期；側(cè)重于總成本時，應(yīng)急訂單G在工序M41上加工，整體完工時間是 670 h，總成本費用是5355元，動態(tài)擾動是835 h，此時各訂單均未超期；側(cè)重于動態(tài)擾動約束時，應(yīng)急訂單G在工序M42上加工，整體完工時間是 670 h，總成本費用是6223元，動態(tài)擾動是480 h，此時應(yīng)急訂單G超期9 h，其他訂單均未超期.

綜上所述，考慮生產(chǎn)中的實際情況，通過實例對應(yīng)急訂單的干擾進行了分析，并分別將完工時間、總成本、動態(tài)擾動作為側(cè)重點進行對比研究，為調(diào)度策略的進一步優(yōu)化提供了重要支撐.

3 結(jié)論

（1）在考慮訂單合并的基礎(chǔ)上，建立了考慮生產(chǎn)費用、設(shè)備調(diào)整費用、半成品庫存費用及延期懲罰費用的生產(chǎn)調(diào)度優(yōu)化模型.通過仿真算例得出訂單合并前后的成本差異，驗證了模型的有效性，為制造商企業(yè)提供了決策參考.

（2）建立了應(yīng)急訂單干擾下的重調(diào)度優(yōu)化模型，從完工時間、總成本費用、動態(tài)擾動等方面進行了對比分析，為制造商提高抗擊突發(fā)干擾的能力提供了依據(jù).

（3）進一步的研究將聚焦于訂單合并與應(yīng)急訂單的集成調(diào)度，同時針對應(yīng)急訂單的多重干擾、相繼出現(xiàn)的情形進行深入研究.