王志勇
(共享智能鑄造產業(yè)創(chuàng)新中心有限公司,寧夏銀川 750021)
3DP 成型技術是目前使用最為廣泛的增材制造技術之一,其主要原理是采用粉末材料成形,如陶瓷粉末、金屬粉末、硅砂等,通過噴頭用粘接劑(如硅膠)將零件的截面“印刷”在材料粉末上面。用粘接劑粘接的零件強度較低,需要進行后處理。具體工藝過程如下:上一層粘結完畢后,成型缸下降一個距離(層厚:0.013~0.1mm),供粉缸上升一高度,推出若干粉末,并被鋪粉輥推到成型缸,鋪平并被壓實。噴頭在計算機控制下,按下一建造截面的成形數(shù)據(jù)有選擇地噴射粘結劑建造層面。如此周而復始地送粉、鋪粉和噴射粘結劑,最終完成一個三維粉體的粘結。未被噴射粘結劑的地方為干粉,在成形過程中起支撐作用,且成形結束后,比較容易去除。
模具,被稱為“工業(yè)之母”。模具開發(fā)周期長是制約新產品研制的瓶頸,必須縮短模具開發(fā)周期,降低制造成本?,F(xiàn)如今,模具制作多采用單一材質,單一材質具有一定的局限性,要么材料強度不足;要么材料價格偏高,經(jīng)濟性不好,同時要考慮到現(xiàn)場工人的可操作性及安全性,模具不易過重,應易于搬動或翻轉。
3DP 成型工藝特點主要有:
(1)成型速度快,材料價格低;3DP 技術打印鑄造模具無需后序CNC 加工處理,可直接組模使用,提升模具制作效率;且材料可回收使用,材料費用成本低。
(2)設計靈活,節(jié)約成本,降低制造難度。由于3DP 打印工藝是采用數(shù)字化文件輸入3D 打印設備的方式,故其設計方案修改靈活、及時,且可以完成手工造型無法完成的復雜型腔結構的打印,降低了生產難度。
(3)制作過程中無需支撐,多余粉末去除方便,后處理方便。
(4)以人為本,綠色鑄造,智能鑄造。3DP 打印技術大幅改善了鑄造現(xiàn)場的環(huán)境,降低了操作人員的勞動強度;用3D 打印機替代了人工制芯、造型,節(jié)省了人力成本,同時實現(xiàn)了鑄造業(yè)的智能生產、綠色生產。
3DP 模具工藝設計流程如下:模具結構分型設計→主體結構設計→輔助結構設計。
2.1.1 分型
依據(jù)鑄造模具工藝設計規(guī)范進行分型設計,獲得單塊打印3DP 模具結構,以下統(tǒng)稱為3DP 模具子結構,如圖1 所示。
圖1 3DP 模具分型
2.1.2 主體結構設計
對3DP 模具子結構進行主體結構設計,包括:壁厚、定位結構、連接結構、鉚型結構等。
(1)壁厚
對各3DP 模具子結構分別進行抽殼,得到空腔殼體,殼體壁厚為20~50mm,以保證砂模在使用工況下的強度要求。對各3DP 模具子結構進行內部網(wǎng)格填充,網(wǎng)格間距為100~300mm,以增加3DP 模具各子結構的使用強度。詳見圖2 及表1。
表1 砂模壁厚及筋板設計
圖2 3DP 砂模壁厚
(2)定位結構
各3DP 模具子結構配合面設計定位結構,易保證各3DP 模具子結構相對位置,詳見圖3。除此,各3DP 模具子結構與模板定位使用定位銷,詳見表2。
表2 常用定位銷及定位孔尺寸
圖3 定位間隙
(3)連接結構
采用標準連接結構——蝶形構件定位兩塊相連3DP 模具子結構,約束水平方向上的兩個自由度,各3DP 模具子結構之間的沿周間隙為1mm,高度方向為20mm,如圖4 所示。
圖4 單塊打印3DP 模具結構連接結構
(4)鉚型結構
使用鉚型孔將砂模結構、木模結構模板鉚接,其中鉚型結構須與網(wǎng)格結構連接,補償鉚型開孔后的強度,保障砂模穩(wěn)定性,鉚型鐵如圖5 所示。
圖5 鉚型結構
2.1.3 輔助結構設計
對單塊打印3DP 模具結構進行輔助結構設計,包括:吊把、吊運孔、間隙等。
(1)吊把
結構形式如圖6 所示,用來吊運或翻轉清砂。設計柱形吊把通過模具重心,以增強模具翻轉時的穩(wěn)定性,吊把伸出模具面50mm,端面設計為防滑落凸臺,吊把設計見表3。
圖6 吊把
表3 吊把設計
(2)吊運孔
吊運孔結構如圖7 所示,組裝吊運使用。在3DP 砂模結構上頂面設計倒“T”型吊運孔,使用“T”型吊鉤吊運,以方便組裝吊運模具。
圖7 吊運孔
(3)間隙
3DP 砂模的各個零件之間應設計水平間隙、垂直間隙和定位間隙。各定位間隙結構如圖3 所示,設計參數(shù)見表4。
表4 砂模間隙設計參數(shù)
隨著新型智能制造技術的不斷成熟,促使著鑄造模具制作工藝的變革,以達到快速制造,成本低廉,使用效果佳的目的。相信增材鑄造工藝技術的不斷發(fā)展,定會掀起一場新時代的“工業(yè)革命”。3DP 打印技術在鑄造領域的產業(yè)化應用,對中國鑄造行業(yè)的轉型升級、鑄造工序智能化以及未來鑄造智能工廠的建設將產生變革性的意義。