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    旋轉(zhuǎn)式唇型圈停車密封開啟全過程密封特性研究

    2022-01-25 03:41:14李雙喜劉興華古彥飛
    潤滑與密封 2022年1期
    關鍵詞:唇形唇口過盈量

    李雙喜 許 燦 劉興華 趙 祥 古彥飛

    (北京化工大學機電學院 北京 100029)

    旋轉(zhuǎn)式唇形密封圈通常應用在火箭發(fā)動機渦輪泵中跟隨轉(zhuǎn)軸一起旋轉(zhuǎn),在靜止或低轉(zhuǎn)速下起到阻止燃料泄漏的作用。而在高轉(zhuǎn)速下,唇口部分橡膠因離心力作用與軸呈現(xiàn)脫開趨勢,當升至某個轉(zhuǎn)速時,唇口的最大接觸壓力小于流體壓力[1],開始與裝配軸脫開,實現(xiàn)無接觸運轉(zhuǎn),此時需要液封輪來阻止燃料泄漏。即高速下液封輪起密封作用,低速下唇形圈起密封作用,兩者相互配合使用。當轉(zhuǎn)速逐漸降低,唇形圈能夠再次實現(xiàn)密封作用,該用法也屬于停車密封??梢钥闯?,密封圈的脫開轉(zhuǎn)速是發(fā)動機渦輪泵端面密封結(jié)構(gòu)設計的重要參數(shù)[2]。

    唇形圈與液封輪配合使用的難點是難以根據(jù)工程應用精確控制唇口脫開轉(zhuǎn)速,當設計的脫開轉(zhuǎn)速過低,唇口過早打開,會造成介質(zhì)提前泄漏;當設計的脫開轉(zhuǎn)速過高,唇口不能及時打開,會造成唇口與軸摩擦時間較長,唇口溫度過高、磨損嚴重,不利于長期使用。因此準確了解旋轉(zhuǎn)式密封圈脫開轉(zhuǎn)速的變化規(guī)律對于提高密封圈的使用壽命非常重要。但由于目前為止未能透徹揭示其密封原理,唇型密封圈的設計與選型存在一定的盲目性,也不利于結(jié)構(gòu)創(chuàng)新和改進[3],因此有必要進一步研究探討旋轉(zhuǎn)式唇形密封圈的工作機制。

    有關唇形密封圈仿真研究,學者們展開了大量的研究。李苗苗等[4]研究了安裝過盈量和介質(zhì)壓力對旋轉(zhuǎn)軸唇形橡膠密封圈密封性能的影響。桑建兵等[5]研究了橡膠密封圈的范·米塞斯應力的分布規(guī)律以及唇口處接觸應力的分布曲線。張付英等[6]模擬分析了密封圈在特定工作條件下的溫度分布。HORVE[7]用正弦規(guī)律模擬唇口表面形貌,考慮空化效應研究了操作參數(shù)對密封圈性能的影響,結(jié)果表明流體動壓效應舉升了唇口。郭飛等人[8]基于流量因子統(tǒng)計學方法建立了旋轉(zhuǎn)軸唇形密封的混合潤滑模型。沈國強等[9]基于唇形密封圈有限元分析結(jié)果,采用VB軟件開發(fā)了參數(shù)化軟件。宋正樸[10]基于往復式骨架油封動態(tài)模型分析了不同工況對唇口溫度場的影響。上述研究大多是針對旋轉(zhuǎn)軸密封圈,即軸旋轉(zhuǎn)、密封圈固定,關于旋轉(zhuǎn)式密封圈的研究還比較少。

    本文作者采用數(shù)值分析及試驗驗證的方法研究2種新型唇形密封圈(G形與S形)與傳統(tǒng)密封圈開啟全過程中脫開前密封參數(shù)的變化趨勢及脫開轉(zhuǎn)速的影響因素及大小差別。

    1 三種密封圈結(jié)構(gòu)及受力分析

    完整的密封圈結(jié)構(gòu)主要由橡膠部分、環(huán)形彈簧、骨架3部分組成[11]。骨架在密封圈中可提升剛度、防止密封圈因壓力過高而產(chǎn)生大變形;橡膠部分的唇口及其他面在實際工況中與其他剛體接觸,起密封作用;環(huán)形彈簧保證在靜止或低轉(zhuǎn)速下,密封圈唇口與靜止軸緊密連接。為研究唇口脫開轉(zhuǎn)速的變化規(guī)律,對傳統(tǒng)密封圈(見圖1)和2種新型唇形密封圈(G形與S形,見圖2)進行對比研究。G形與S形結(jié)構(gòu)與傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的差別在于從結(jié)構(gòu)上限制彈簧在高轉(zhuǎn)速下的位移,彈簧的變形始終固定在唇形圈中,利用彈簧在高速下變形較大的特點加速唇口的脫開。

    圖2 G形結(jié)構(gòu)和S形結(jié)構(gòu)

    3種唇形圈結(jié)構(gòu)的受力相近,以傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)為例,其結(jié)構(gòu)及受力如圖1所示。下文以模型一、模型二、模型三命名傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)、G形與S形結(jié)構(gòu)。

    圖1 傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)受力(模型一)

    圖1中,唇形圈受到的最多的力是垂直于接觸面的流體壓力(Fp1、Fp2、Fp3),其中唇口部分上方的受壓面積較大,受力方向總體向下;Fw為橡膠部分的離心力;旋轉(zhuǎn)的彈簧也具有離心力,高轉(zhuǎn)速下彈簧與密封圈脫開,因此不考慮模型一中彈簧的離心力,但模型二和模型三中會考慮彈簧離心力;Fs為環(huán)形彈簧對橡膠部分的徑向彈簧力;Ft為橡膠部分的自身回復力。

    2 數(shù)值分析

    計算參數(shù)如表1所示。

    表1 計算參數(shù)

    2.1 材料模型的選擇

    分析所選用的橡膠材料為丁腈橡膠,一種高度材料非線性、接觸非線性和幾何非線性復合材料,采用兩參數(shù)的Mooney-Rivlin模型[12]描述完整的材料行為,如公式(1)所示。

    (1)

    式中:W為應變能密度;Cij為Rivlin系數(shù);I1和I2分別為第1和第2 Green應變不變量。兩參數(shù)的Mooney-Rivlin模型參數(shù)值C10=-15.3 MPa,C01=16.275 MPa。彈簧以及裝配軸的材料選擇為不銹鋼。

    2.2 唇形圈和環(huán)形彈簧的建模

    前人關于唇形圈數(shù)值分析中,多是省略彈簧或簡化彈簧成圓管狀[13],該方法對于旋轉(zhuǎn)軸唇形密封圈是可行的,能夠保證唇形圈所受彈簧徑向力與實際一致,但不適用于旋轉(zhuǎn)式唇形圈。因簡化后彈簧的質(zhì)量與實際質(zhì)量不相同,則導致離心力不同,數(shù)值分析不能夠正確計算出彈簧的變形。文中提出參數(shù)化公式如公式(2)—(4),按照實際圈數(shù)、線徑和中徑等參數(shù)建出600圈環(huán)形彈簧。因彈簧非軸對稱結(jié)構(gòu)以及為減少計算量,建立如圖3所示1/4整體模型進行求解分析。

    圖3 1/4裝配體

    (2)

    (3)

    zt=Lsint

    (4)

    式中:D0為彈簧安裝直徑;d為彈簧線徑;Na為彈簧圈數(shù)。

    環(huán)形彈簧參數(shù)見表2。

    2.3 邊界條件及加載

    在唇形圈實際工況中,唇形圈固定在外殼中,其軸向和徑向均被固定,外圈沒有變形空間,即在模擬分析中,對其外圈進行徑向固定約束[14]。如圖4所示,唇形圈正向受壓,在面上加載垂直于面的載荷,大小為0.1 MPa;在2個截面處加載對稱邊界。環(huán)形彈簧與唇形圈的接觸設置為摩擦接觸,根據(jù)橡膠材料與不銹鋼的動摩擦因數(shù)范圍,摩擦因數(shù)選擇0.5。給予唇形圈和彈簧旋轉(zhuǎn)速度。彈簧徑向力F的計算[15]見公式(5)。實際安裝中,唇形圈是通過軸向安裝,因此在仿真中,給靜止軸一個軸向的位移,實現(xiàn)實際裝配過程。裝配軸與唇形圈的接觸設置為摩擦接觸,摩擦因數(shù)同上。

    圖4 緊箍彈簧受力分析

    彈簧徑向力計算公式:

    (5)

    式中:F為彈簧徑向力;Rr為彈簧安裝位置與唇口軸向距離;L為彈簧安裝位置與腰部軸向距離;T為彈簧力。

    2.4 分析云圖

    文中按照當最大接觸壓力小于介質(zhì)壓力時,視計算轉(zhuǎn)速為脫開轉(zhuǎn)速。

    3個模型的變形云圖如圖5—7所示。

    圖5 模型一脫開后整體變形圖

    圖6 模型二脫開后整體變形圖

    圖7 模型三脫開后整體變形圖

    在高轉(zhuǎn)速下,根據(jù)彈簧比橡膠變形大的特點,模型一中的彈簧與唇形圈分離,模型一不再受彈簧徑向力作用,脫開轉(zhuǎn)速只憑借橡膠自身的離心力。模型二和模型三中的彈簧始終被固定在橡膠部分中,彈簧的變形始終被限制在唇形圈中,在高轉(zhuǎn)速下,彈簧的變形會帶動唇口部分整體向外移動,從而達到加速脫開的目的。

    3 密封開啟特性分析

    3.1 接觸壓力、寬度、摩擦力隨轉(zhuǎn)速的變化趨勢

    以入口壓力為0.1 MPa時為例,隨轉(zhuǎn)速的逐漸增加,唇口處的最大接觸壓力變化如圖8所示,摩擦力的變化趨勢如圖9所示。

    圖8 接觸壓力隨轉(zhuǎn)速的變化

    圖9 摩擦力隨轉(zhuǎn)速的變化

    從圖8、9中可以看出,模型二和模型三的脫開轉(zhuǎn)速明顯比模型一低,在轉(zhuǎn)速超過6 000 r/min時,接觸壓力小于介質(zhì)壓力,摩擦力降低至0。從圖8 中可以看出,模型二和模型三中,接觸壓力的下降速度相同,證明結(jié)構(gòu)的改變并未引起其接觸壓力下降速度的改變。從圖9中可以看出,摩擦力的變化趨勢為先上升后下降。原因為隨轉(zhuǎn)速的逐漸提升,摩擦力逐漸增大,當唇口逐漸開始脫開時,接觸寬度逐漸減少,摩擦力逐漸減少至0。

    從圖10可以看出,接觸寬度在脫開轉(zhuǎn)速的前2 000 r/min左右開始減小,在脫開轉(zhuǎn)速前500 r/min內(nèi)驟然減少至0。結(jié)合圖8可知,唇形圈在脫開前的接觸壓力一直大于介質(zhì)壓力,證明唇形圈的密封性能良好且隨轉(zhuǎn)速的增加逐漸失去唇形圈作用。結(jié)合圖9可知,從脫開前轉(zhuǎn)速2 000 r/min開始,摩擦力開始由增大趨勢變?yōu)闇p小,證明了接觸寬度的變化規(guī)律。圖11中,唇尖處的坐標設置為0,令靠近空氣側(cè)為負坐標,介質(zhì)側(cè)為正坐標。從圖中可看出,3個模型的最大接觸壓力均位于空氣側(cè),空氣側(cè)的接觸寬度與介質(zhì)側(cè)的比例大約為2∶1??諝鈧?cè)在距離唇口0.6 mm內(nèi)壓力變化趨勢不大,均趨近于最高值。介質(zhì)側(cè)接觸寬度較少且降低速度較快。這種現(xiàn)象的原因在于文中模擬實際安裝過程中,需在初始時給軸一個軸向位移模擬實際安裝過程(實際安裝時,唇形圈是從一側(cè)軸向安裝在軸上),因此唇形圈在安裝完成后,在唇口處會有一定的彎曲變形,接觸寬度取決于正向安裝還是背向安裝。文中按照實際工況為背向安裝,因此在空氣側(cè)的接觸寬度最大。

    圖10 接觸寬度隨轉(zhuǎn)速的變化

    圖11 接觸面上接觸應力變化趨勢

    3.2 脫開轉(zhuǎn)速的影響因素分析

    3.2.1 彈簧離心力的影響

    在入口壓力0.1 MPa下,分析不同彈簧力對3個模型脫開轉(zhuǎn)速的影響趨勢,結(jié)果如圖12所示??芍?,隨著彈簧力的逐漸增大,脫開轉(zhuǎn)速線性增加,彈簧力從4 N增加到8 N,3個模型的脫開轉(zhuǎn)速增長率分別為7%、9%、15%。模型二和模型三的脫開轉(zhuǎn)速明顯比模型一的低,證明了環(huán)形彈簧的離心力能夠有效降低脫開轉(zhuǎn)速。在工程應用中,可根據(jù)具體工況的使用要求,確定脫開轉(zhuǎn)速后,合理選用彈簧力的大小,對脫開轉(zhuǎn)速進行調(diào)整。彈簧力過大時,會增大過盈量,不利于安裝以及唇口脫開,也會增加唇口磨損,不利于長期使用;彈簧徑向力過小時,在靜態(tài)或低轉(zhuǎn)速下會導致密封性能下降,同時在唇口磨損后,不能有效地補償過盈量。

    圖12 離心力與脫開轉(zhuǎn)速的關系

    3.2.2 過盈量的影響

    由圖13可知,隨著過盈量的逐漸增大,脫開轉(zhuǎn)速線性增加,過盈量從0.4 mm增加到0.8 mm時,3個模型的脫開轉(zhuǎn)速增長率分別為10%、15%、30%。 同理,環(huán)形彈簧對脫開轉(zhuǎn)速的影響較大,在相同工況下,新型結(jié)構(gòu)的脫開轉(zhuǎn)速比傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)降低40%左右。過盈量的大小對脫開轉(zhuǎn)速的影響較小。在工程應用中,過盈量較大會導致安裝困難,唇口處結(jié)構(gòu)變形較大,脫開轉(zhuǎn)速增大,唇口難以脫開;過盈量較小則會導致密封性能不好,會造成唇口雖未完全脫開但有少量泄漏的情況發(fā)生。

    圖13 過盈量與脫開轉(zhuǎn)速的關系

    3.2.3 入口壓力的影響

    由圖14可知,隨著入口壓力的逐漸增大,脫開轉(zhuǎn)速線性增加,入口壓力從0增加到0.4 MPa,3個模型的脫開轉(zhuǎn)速增長率分別為181%、314%、382%,表明入口壓力對脫開轉(zhuǎn)速的影響非常大,在高壓下表現(xiàn)更為明顯。同時也證明了新型結(jié)構(gòu)的有效性,在工程應用中,可通過使用這種新型結(jié)構(gòu)來達到降低脫開轉(zhuǎn)速的目的。

    圖14 壓力與脫開轉(zhuǎn)速的關系

    3.2.4 橡膠密度的影響

    橡膠材料的密度因添加物、材料選擇、原料配比等因素會有所不同。實物測量不同橡膠材質(zhì)的唇形圈密度在1 300 ~2 100 kg/m3之間。文中分析了在此區(qū)間內(nèi)密度對開啟轉(zhuǎn)速的影響規(guī)律。

    由圖15可知,唇形圈密度從1 300 kg/m3增加到2 000 kg/m3,3個模型脫開轉(zhuǎn)速減少率分別為16%、19%、18%。原因在于由離心力公式易知密度增大,則質(zhì)量增大,會加速唇口脫開。通過這條規(guī)律也可以判斷,在相同條件下,唇口部分質(zhì)量大的更容易脫開。在工程應用中,在只考慮脫開轉(zhuǎn)速不考慮其他屬性的情況下,增加密度無需考慮磨損量、使用壽命、靜態(tài)密封性能等因素,可以選擇通過改變橡膠密度去控制脫開轉(zhuǎn)速。

    圖15 密度與脫開轉(zhuǎn)速的關系

    4 試驗驗證

    為對數(shù)值分析結(jié)果進行驗證,設計了一種可以檢測腔內(nèi)壓力和電機電流的實驗裝置和系統(tǒng),唇形圈唇口打開后,可觀察腔內(nèi)壓力突降,電機電流突增。通過比對腔內(nèi)壓力、電機電流與轉(zhuǎn)速對應時間下的數(shù)據(jù)可得出脫開轉(zhuǎn)速。實驗設計圖以及實際圖如圖16所示。因三種唇形圈的內(nèi)徑、外徑分別相等,實驗過程中安裝在相同的位置,下圖中只展示模型一的裝配二維圖。

    圖16 實驗裝置及結(jié)構(gòu)

    實驗研究不同入口壓力對脫開轉(zhuǎn)速的影響,并與數(shù)值分析的結(jié)果對比,如圖17所示。

    實驗結(jié)果表明在脫開前,唇形圈的密封效果穩(wěn)定,未檢測到泄漏現(xiàn)象發(fā)生,直至唇口脫開,泄漏量突增,證明接觸壓力與接觸寬度分析的正確性。實驗得到的結(jié)果與軟件分析結(jié)果相近,如圖17所示,3個模型的平均誤差在5%左右,可以證明分析結(jié)果的正確性。

    圖17 實驗結(jié)果與數(shù)值分析結(jié)果對比

    5 結(jié)論

    (1)在脫開過程中,唇口的接觸壓力隨轉(zhuǎn)速的升高逐漸減少,當接觸壓力小于介質(zhì)壓力時,唇形圈失去密封作用;脫開前接觸寬度在脫開轉(zhuǎn)速前500 r/min快速減少至0;唇口處最大接觸壓力發(fā)生在唇尖靠近空氣側(cè),空氣側(cè)與介質(zhì)側(cè)的接觸寬度之比為2∶1,且空氣側(cè)靠近唇尖0.6 mm內(nèi)接觸壓力均趨近于最高值。

    (2)入口壓力對脫開轉(zhuǎn)速影響極大,過盈量和彈簧力對其影響較小,橡膠密度對其影響較大,且不會影響磨損量、使用壽命等。在工程應用中,應根據(jù)實際工況合理選用彈簧力、過盈量、入口壓力和橡膠密度。

    (3)利用環(huán)形彈簧離心力能夠加速唇口的脫開,同時增加唇口部分的質(zhì)量也能夠降低脫開轉(zhuǎn)速。

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