致密與多孔氧化鎂材料研究進(jìn)展

馬北越 張譽(yù)忠 高 陟 張書(shū)豪

東北大學(xué)冶金學(xué)院 遼寧沈陽(yáng)110819

氧化鎂是一種白色堿土金屬氧化物，具有高熔點(diǎn)、無(wú)毒無(wú)味、低溶解性等特點(diǎn)。氧化鎂用途廣泛，應(yīng)用于生物、冶金、航天、食品等許多領(lǐng)域。目前，氧化鎂主要來(lái)源于礦石燒結(jié)提純和鹵水、海水沉淀氫氧化鎂后燒結(jié)制備；其中，用于生產(chǎn)氧化鎂的礦石主要有菱鎂礦、白云石、水鎂石等。我國(guó)是菱鎂礦大國(guó)，儲(chǔ)量居世界第一，用于工業(yè)生產(chǎn)上的氧化鎂多經(jīng)菱鎂礦燒結(jié)生產(chǎn)。氧化鎂根據(jù)其所用場(chǎng)所和領(lǐng)域的不同，可分為建筑用氧化鎂、冶金鎂砂、食品級(jí)氧化鎂、試劑用高純氧化鎂、化工級(jí)氧化鎂等。根據(jù)氧化鎂材料物理化學(xué)性質(zhì)、純度、活性等因素，可分為磁性氧化鎂、高活性輕燒氧化鎂、重?zé)趸V、高純氧化鎂等。根據(jù)氧化鎂材料形態(tài)可分為顆粒級(jí)氧化鎂、納米氧化鎂、致密氧化鎂、多孔氧化鎂等。在本文中主要介紹近幾年來(lái)在致密氧化鎂材料和多孔氧化鎂材料方面的研究進(jìn)展［1-2］。

1 致密氧化鎂材料

致密氧化鎂通常指原料經(jīng)壓制、高溫煅燒所得的氧化鎂，且將體積密度大于3.4 g·cm-3的氧化鎂稱(chēng)為高致密氧化鎂。致密氧化鎂多用于鎂碳磚、鎂鉻磚、鎂鈣磚等鎂質(zhì)耐火材料的生產(chǎn)。氧化鎂的體積密度越大，材料整體的體積密度越大，力學(xué)強(qiáng)度越高［3-4］。因此，開(kāi)發(fā)致密氧化鎂材料有助于提升耐火材料的綜合性能。

1.1 不同工藝制備致密氧化鎂材料

1.1.1 直接煅燒法

此法就是直接用高溫爐煅燒菱鎂礦制備氧化鎂，分為一步法和兩步法。直接煅燒法操作簡(jiǎn)單，成本低，但是對(duì)原料的品質(zhì)要求較高。若用低品位的礦石煅燒，制備的氧化鎂中雜質(zhì)較多，燒后其內(nèi)部存在大量氣孔，嚴(yán)重影響其力學(xué)強(qiáng)度和高溫強(qiáng)度。對(duì)燒結(jié)工藝進(jìn)行改良，如采用熱壓燒結(jié)［5］、真空燒結(jié)［6］等技術(shù)，或選用高品質(zhì)原料，如納米碳酸鎂等能明顯改善產(chǎn)品質(zhì)量。

田曉利等［7］以川藏地區(qū)的微晶菱鎂礦為原料，采用兩步燒結(jié)法制備了高純高致密燒結(jié)鎂砂。樣品先在800～1 000℃輕燒，后在1 750℃重?zé)Ｒ蛭⒕Я怄V礦雜質(zhì)少，純度高，煅燒所得到的樣品體積密度達(dá)到3.4 g·cm-3，w（MgO）＞98%。

吳鋒等［8］研究發(fā)現(xiàn)，采用真空熱壓燒結(jié)可明顯提高氧化鎂的致密程度。在熱壓燒結(jié)的勻速升溫階段，隨著壓力的升高，方鎂石晶粒重排速率增大。若壓力過(guò)大，方鎂石晶粒結(jié)合過(guò)快，導(dǎo)致內(nèi)部殘留大量微氣孔，反而影響樣品的致密性。在保溫階段，樣品體積密度變化不大，但是孔隙率隨著保溫時(shí)間的延長(zhǎng)而降低，這是因?yàn)榫ЯＩL(zhǎng)導(dǎo)致的。綜上，采用熱壓燒結(jié)時(shí)要選定合適的壓力、保溫時(shí)間，才能得到致密的氧化鎂。

Jin等［9-10］用真空壓實(shí)燒結(jié)法制備了致密氧化鎂。此法的創(chuàng)新在于在真空下將氧化鎂粉末壓制成型。研究發(fā)現(xiàn)，在真空中當(dāng)成型壓力大于200 MPa并于1 600℃煅燒2 h后所制備的樣品中的大氣孔數(shù)量明顯減少，樣品的致密程度大大提高。與常壓燒結(jié)樣品的性能對(duì)比發(fā)現(xiàn)，采用真空壓實(shí)成型的樣品性能更優(yōu)。這是因?yàn)槌簤褐茣r(shí)，樣品中夾雜的空氣影響了堆積密度。殘留的氣體無(wú)法排出，并會(huì)在樣品內(nèi)部形成內(nèi)孔，這種影響隨著生坯厚度的增加而變得明顯。若內(nèi)孔孔徑過(guò)大，在后期燒結(jié)晶粒膨脹和晶界移動(dòng)的作用下容易產(chǎn)生裂紋而影響強(qiáng)度。使用真空壓制成型，可有效去除殘留的氣體，減小孔徑，提高堆積密度。

1.1.2 輕燒水化法

輕燒水化法是先將菱鎂礦輕燒獲得活性氧化鎂，然后將活性氧化鎂水化球磨得到氫氧化鎂漿料，再將氫氧化鎂漿料輕燒得到活性氧化鎂，最后，將活性氧化鎂壓制成型并高溫?zé)Y(jié)得到最終氧化鎂［11］。

李環(huán)等［12］用輕燒水化法制備了體積密度為3.46 g·cm-3的致密氧化鎂。研究發(fā)現(xiàn)，在處理氫氧化鎂的過(guò)程中，采用細(xì)磨—輕燒—細(xì)磨的工序可有效破壞殘留的氫氧化鎂的假晶結(jié)構(gòu)，使后續(xù)壓制成型過(guò)程中氧化鎂粉末充分接觸，緊密結(jié)合，提高致密度。同時(shí)，當(dāng)輕燒溫度為600℃，燒結(jié)溫度為1 600℃時(shí)，所制得的致密氧化鎂體積密度最大，但是氧化鎂晶粒大小不均，晶界中雜質(zhì)易堆積。當(dāng)輕燒溫度調(diào)整到850℃后，降低了輕燒氧化鎂的活性，使得晶粒均勻生長(zhǎng)。

顏粉鴿等［13］發(fā)現(xiàn)醋酸可以提高輕燒氧化鎂的水化質(zhì)量。研究發(fā)現(xiàn)，醋酸解離出的CH3COO-離子與MgO可形成CH3COOMg+絡(luò)合物促進(jìn)水化反應(yīng)的進(jìn)行。隨著醋酸濃度的增加，氧化鎂水化率增大，但產(chǎn)物損失率也增大。這是因?yàn)橐徊糠諱gO溶解到溶液中生成Mg（CH3COOH）2流失，因此，醋酸濃度需要控制在合適范圍。在最佳反應(yīng)條件下，氧化鎂水化率可達(dá)93.81%。

1.1.3 凝膠注模成型法

凝膠注膜法是先將氧化鎂粉體制備成料漿，然后加入催化劑、引發(fā)劑和分散劑混合注模。在引發(fā)劑和催化劑的作用下，材料內(nèi)有機(jī)物聚合形成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)原位固化氧化鎂顆粒，最后再經(jīng)脫模，去除有機(jī)物和燒結(jié)等步驟得到致密氧化鎂。凝膠注模法主要用于氧化鋁和氮化硅的生產(chǎn)，在氧化鎂生產(chǎn)上應(yīng)用較少［14］。

盧婷等［15］將一定量丙烯酰胺、交聯(lián)劑N，N-亞甲基雙丙烯酰胺和分散劑羧甲基丙烯酸銨溶于去離子水中形成預(yù)混液。將一定量的MgO粉體加入預(yù)混液球磨6 h。然后將得到的漿料進(jìn)行真空除氣，并將催化劑四甲基乙二胺和引發(fā)劑過(guò)硫酸銨注入模具內(nèi)，在60℃水浴中反應(yīng)40 min。最后將樣品于1 700℃燒結(jié)得到致密氧化鎂。所得氧化鎂相對(duì)密度最高可達(dá)98.32%。但是生產(chǎn)的步驟較多，且使用較多有毒有機(jī)溶劑，無(wú)論是成本還是對(duì)人體健康都不適合工業(yè)化生產(chǎn)。

1.1.4 鹵水法

此法是目前工業(yè)生產(chǎn)氧化鎂的一種重要方法。其機(jī)制是將含有MgCl2的鹵水或海水與純堿、石灰或銨鹽等反應(yīng)，形成Mg（OH）2或MgCO3等沉淀分離，沉淀經(jīng)輕燒、壓制成型、高溫?zé)Y(jié)等工藝得到MgO［16］。

鹵水中的Mg元素主要以水氯鎂石（MgCl2·6H2O）的形式存在。謝垚等［17］以MgCl2·6H2O為原料，Na2CO3為沉淀劑，制備了高致密氧化鎂。研究發(fā)現(xiàn)，混合液在35℃混合攪拌沉淀1 h，陳化1 h后，所得產(chǎn)物為MgCO3·2H2O。MgCO3·2H2O于800℃輕燒2 h，然后于1 600℃真空燒結(jié)5 h后得到高致密氧化鎂。研究還發(fā)現(xiàn)，輕燒溫度過(guò)低會(huì)導(dǎo)致氧化鎂活性下降，過(guò)高會(huì)發(fā)生顆粒團(tuán)聚現(xiàn)象，產(chǎn)生內(nèi)部氣孔。真空重?zé)^(guò)程中加入少量的活性炭可以抑制晶粒生長(zhǎng)，降低氣孔率，提高樣品燒后的體積密度。但是，活性炭添加過(guò)多也會(huì)影響致密性，實(shí)驗(yàn)中最佳添加量（w）為0.03%和0.05%。

1.2 不同添加劑制備致密氧化鎂材料

在制備致密氧化鎂的過(guò)程中，加入合適的添加劑可以促進(jìn)燒結(jié)反應(yīng)進(jìn)行，提高材料整體強(qiáng)度，有些添加劑還可以抑制晶粒生長(zhǎng)，提高材料的抗熱震性能等。目前，致密氧化鎂添加劑多為金屬化合物或稀土氧化物添加劑，如La2O3、ZrO2、CeO2、MgF2等。

于忞等［18-20］研究了La2O3、TiO2、Al2O3對(duì)致密氧化鎂性能的影響。研究發(fā)現(xiàn)，La2O3的添加可促進(jìn)燒結(jié)、提高氧化鎂的致密化程度。其原因可能為燒結(jié)過(guò)程中，晶界中的La2O3與MgO能形成固溶體，造成晶格畸變，從而抑制氧化鎂晶粒的生長(zhǎng)并促進(jìn)晶界融合。同時(shí)，La2O3能降低材料的氣孔率，進(jìn)一步增加致密性。但是，La2O3加入過(guò)多會(huì)在晶界生成大量玻璃相影響材料的耐壓強(qiáng)度。因此，La2O3的加入量要適當(dāng)。在添加TiO2時(shí)，將納米氧化鎂微粉放入硫酸鈦溶液中，然后加入氨水調(diào)節(jié)pH并攪拌，最后將沉淀濾出加入正戊醇共沸蒸餾。這一系列操作可實(shí)現(xiàn)TiO2對(duì)氧化鎂粉體的包裹。TiO2在高溫下可在晶界處與MgO反應(yīng)生成Mg2TiO4和MgTiO3，可以增加材料的線(xiàn)收縮率，促進(jìn)方鎂石的燒結(jié)，提高致密性。TiO2添加量（w）為6%時(shí)，致密氧化鎂相對(duì)密度為98.64%。生成的Mg2TiO4和MgTiO3還能在晶界處起釘扎作用，提高材料的抗熱震性。加入Al2O3后，在高溫下Al2O3能與MgO生成鎂鋁尖晶石，提高材料的體積密度和抗熱震性。

趙志鵬等［21］分別研究了t-ZrO2、m-ZrO2、c-ZrO2對(duì)致密氧化鎂性能的影響，添加的ZrO2均為納米粉。研究發(fā)現(xiàn)，ZrO2的加入能明顯提高材料的致密程度，降低氣孔率。其機(jī)制與La2O3類(lèi)似，均能在晶界處抑制氧化鎂晶粒的生長(zhǎng)，實(shí)現(xiàn)緊密堆積，其中m-ZrO2的效果最佳。這是因?yàn)閙-ZrO2中的Zr4+被Mg2+置換形成了t-ZrO2固溶體和c-ZrO2固溶體。這使得方鎂石晶格中產(chǎn)生了陽(yáng)離子空位，從而使其帶有活性，起到了促進(jìn)燒結(jié)的作用。在抗熱震性方面，ZrO2在晶界中與MgO的熱膨脹系數(shù)不同，從而生成較多的微裂紋，釋放了熱應(yīng)力，提高了抗熱震性。

張文政等［22］研究了NaF、LiF、MgF2對(duì)致密氧化鎂性能的影響。研究發(fā)現(xiàn)，NaF與MgO的陽(yáng)離子半徑相差過(guò)大，Mg2+無(wú)法置換Na+形成固溶體。LiF和MgF2均對(duì)致密氧化鎂有增韌作用，其中MgF2還能提高材料的致密程度，且材料的線(xiàn)收縮率隨MgF2添加量的增大而增大。

鄭博等［23］研究了CeO2對(duì)致密氧化鎂性能的影響。研究發(fā)現(xiàn)，CeO2加入可明顯提高材料的體積密度，降低氣孔率。在燒結(jié)過(guò)程中，CeO2提高材料的收縮率，促進(jìn)材料的燒結(jié)。CeO2提升性能的機(jī)制與La2O3、ZrO2類(lèi)似。均為抑制氧化鎂晶粒生長(zhǎng)和生成固溶體來(lái)提高基體強(qiáng)度。CeO2的添加量（w）為4%時(shí)，材料的致密度最佳；添加量（w）為8%時(shí)，抗熱震性最佳；過(guò)多加入反而會(huì)降低材料的強(qiáng)度。

2 多孔氧化鎂材料

多孔材料具有極大的比表面積，常用于催化劑載體或吸附劑、輕質(zhì)構(gòu)件、吸聲材料、保溫材料等的制備。多孔氧化鎂材料多用于催化劑載體、隔音保溫墻體材料、吸附材料等領(lǐng)域。目前，制備多孔氧化鎂材料的方法較多，有一些高效制備高性能多孔氧化鎂材料的方法值得關(guān)注。

2.1 發(fā)泡法

發(fā)泡法是制備多孔材料的一種傳統(tǒng)方法。將發(fā)泡劑、激發(fā)劑、緩沖劑等添加劑與氧化鎂混合攪拌發(fā)泡，保證氣孔均勻存在于氧化鎂料漿中，最后經(jīng)過(guò)成型干燥后得到多孔氧化鎂材料。孔徑的大小和數(shù)量取決于發(fā)泡劑的種類(lèi)和添加量，也與攪拌速度、溫度有一定的關(guān)系。

劉露等［24］用發(fā)泡法制備了多孔氧化鎂材料，并研究了不同發(fā)泡劑及添加量對(duì)材料性能的影響。試驗(yàn)以輕質(zhì)氧化鎂為主要原料，磷酸二氫鉀為激發(fā)劑，硼酸為緩沖劑，發(fā)泡劑為十二烷基苯磺酸鈉、皂素、碳酸鈉，復(fù)合發(fā)泡劑為十二烷基苯磺酸鈉與皂素按1∶1質(zhì)量比復(fù)合。研究發(fā)現(xiàn)，皂素的發(fā)泡效果最佳，氣孔率可達(dá)74.85%，孔徑較小且均勻，但是耐壓強(qiáng)度較差；碳酸鈉的發(fā)泡效果最差，原因在于產(chǎn)生的氣泡過(guò)大，容易在成型前破損。隨著復(fù)合發(fā)泡劑添加量的增加，材料孔徑、熱導(dǎo)率、耐壓強(qiáng)度隨之減小。

2.2 有機(jī)泡沫浸漬法

此法是將氧化鎂制備成料漿，然后將料漿掛在多孔有機(jī)泡沫上，直至泡沫的質(zhì)量不變，最后將泡沫放人高溫爐中煅燒分解得到多孔氧化鎂。這種方法操作簡(jiǎn)單，成本低，但是有機(jī)泡沫燃燒分解易產(chǎn)生有毒物質(zhì)，高溫煅燒所需的能量較大。

殷玫婕等［25］公開(kāi)了一項(xiàng)利用廢棄氧化鎂制備多孔氧化鎂陶瓷的方法。其過(guò)程為：將廢棄氧化鎂（w（MgO）＞90%）、氧化鋁、氟化鎂、羧甲基纖維素按比例混合制成料漿，然后將多孔聚氨酯泡沫浸入料漿中掛漿，最后在1 300～1 400℃煅燒2～4 h。其中，Al2O3可以提高多孔陶瓷強(qiáng)度，促進(jìn)燒結(jié)；MgF2可以提高料漿的分散性。此法實(shí)現(xiàn)了固廢利用，有利于工業(yè)化生產(chǎn)。

2.3 化學(xué)水熱法

此法的原料一般選用可溶于水的高純鎂鹽。向鎂鹽溶液中加入沉淀劑并在一定溫度下進(jìn)行沉淀，然后分離提純沉淀物，最后進(jìn)行高溫煅燒分解沉淀物得到多孔氧化鎂。此法的氣孔來(lái)源于沉淀物自分解產(chǎn)生的氣體，因此，產(chǎn)物的孔隙率大，比表面積大，氣孔均勻且密集。此法一般用于制備MgO吸附劑，對(duì)原料的純度有一定的要求，是實(shí)驗(yàn)室制備多孔氧化鎂常用的方法。

Ahmed等［26］以硝酸鎂為原料，六亞甲基四胺為沉淀劑和造孔劑，制備了多孔氧化鎂吸附劑。研究發(fā)現(xiàn)：隨著沉淀劑添加量的增大，孔徑先增大后減小，可能是因?yàn)樵炜讋┑奶砑恿磕苡绊懗恋眍w粒之間的距離，進(jìn)而影響孔徑。對(duì)磷酸鹽的吸附時(shí)發(fā)現(xiàn)，大孔徑有利于吸附的進(jìn)行。外加硫酸根或氯離子有利于對(duì)磷酸鹽的吸附。實(shí)驗(yàn)中六亞甲基四胺與Mg2+物質(zhì)的量比為1.2時(shí)，樣品的吸附性最佳。

Hao等［27］以六水合硝酸鎂為原料，F(xiàn)127為表面活性劑，無(wú)水乙醇為溶劑制備了多孔氧化鎂材料。然后將多孔氧化鎂與相變材料PEG-1000（聚乙二醇）復(fù)合制備了復(fù)合材料。實(shí)驗(yàn)方案為：將原料按一定比例混合后攪拌12 h，使Mg2+和F127形成配位化合物。最后經(jīng)過(guò)蒸發(fā)、煅燒后得到多孔氧化鎂材料。研究發(fā)現(xiàn)：所制備的多孔氧化鎂晶粒尺寸在10～50 nm，整體結(jié)構(gòu)呈海綿狀，比表面積為596 m2·g-1。微小的孔徑可通過(guò)毛細(xì)管作用將PEG封存在孔隙中，提高了PEG的熱穩(wěn)定性。該復(fù)合材料具有優(yōu)秀的儲(chǔ)熱能力，表觀(guān)儲(chǔ)熱效率為64.6%。

2.4 納米澆注法

有學(xué)者認(rèn)為，通過(guò)高溫煅燒后會(huì)對(duì)孔結(jié)構(gòu)有一定的損傷進(jìn)而影響比表面積。Feinle等［28］通過(guò)納米澆注法制備一種具有規(guī)整孔分布排列的多孔氧化鎂材料。其制備過(guò)程為：1）在稀鹽酸中以乙二醇改性的硅烷、表面活性劑等為原料合成硅溶膠，并將此混合物在40℃老化7 d；2）將老化后濕凝膠經(jīng)醇洗、干燥、溶劑介質(zhì)互換、低溫?zé)Y(jié)、表面疏水化處理等一系列操作后實(shí)現(xiàn)二氧化硫與碳材的結(jié)構(gòu)互換；3）將得到碳模板浸取硝酸鎂溶液后，于300℃真空保溫3 h實(shí)現(xiàn)氧化鎂的制備；4）經(jīng)550℃煅燒脫碳得到多孔氧化鎂陶瓷。此法得到的多孔氧化鎂晶粒呈蜂窩狀排列，孔徑皆為納米尺寸。但是，此法制備過(guò)程復(fù)雜，使用的有機(jī)化學(xué)試劑種類(lèi)多，制備碳模板時(shí)間長(zhǎng)，因此，只適用于實(shí)驗(yàn)室研究。

2.5 溶膠-凝膠法

溶膠-凝膠法就是選擇高純鎂鹽作為前驅(qū)體，并與一些有機(jī)物均勻混合，進(jìn)行水解、縮合化學(xué)反應(yīng)，在溶液中形成穩(wěn)定的溶膠體系。溶膠經(jīng)陳化，膠粒間緩慢聚合，形成三維空間網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)的凝膠。最后，凝膠經(jīng)過(guò)干燥、燒結(jié)固化制備出目標(biāo)材料。此法是一種條件溫和的材料制備方法，可用于制備某些傳統(tǒng)方法難以制備的復(fù)合氧化物和具有亞納米結(jié)構(gòu)的材料。

Wang等［29］以六水合硝酸鎂、P123（一種三嵌段共聚物）、硝酸、無(wú)水乙醇為原料制備了多孔氧化鎂材料。首先將原料按一定比例混合攪拌10 h，然后于40℃蒸發(fā)72 h形成白色固體凝膠。將凝膠置于高溫爐中緩慢升溫至600℃保溫3 h后快速升溫至1 000℃保溫2 h得到多孔氧化鎂。經(jīng)SEM分析可知，該材料的孔結(jié)構(gòu)由不規(guī)則且連通的大孔構(gòu)成。

2.6 電化學(xué)合成法

電解法是制備納米級(jí)金屬氫氧化物、金屬氧化物、金屬薄膜等特殊材料的常用方法。一般以金屬單質(zhì)作為陽(yáng)極材料，通過(guò)改變電解液、電壓等因素來(lái)控制材料的合成。電解法制備多孔MgO的研究較少，只有在制備納米級(jí)或特殊結(jié)構(gòu)的MgO時(shí)才用。

Yuan等［30］以鎂板作為犧牲陽(yáng)極，NaNO3為電解液，在恒定電流下進(jìn)行電沉積。電沉積完成后，將沉淀物過(guò)濾并用蒸餾水洗滌，然后在40℃干燥5 h得到Mg（OH）2納米粉。最后在450℃煅燒3 h，使Mg（OH）2轉(zhuǎn)化為MgO。研究發(fā)現(xiàn)，制備的MgO為納米級(jí)，其結(jié)構(gòu)與電流大小有關(guān)。當(dāng)電量在20～30 mA·cm-2時(shí)呈板狀納米片狀結(jié)構(gòu)，電量在3 mA·cm-2時(shí)呈多孔納米花狀結(jié)構(gòu)。納米花狀結(jié)構(gòu)的多孔氧化鎂具有很高的催化活性，其結(jié)構(gòu)不會(huì)因被碾壓而破壞。

3 結(jié)語(yǔ)

隨著我國(guó)科技的發(fā)展，氧化鎂應(yīng)用的領(lǐng)域越來(lái)越多，需求量也越來(lái)越大。而我國(guó)作為鎂資源大國(guó)，氧化鎂產(chǎn)業(yè)還存在著出口高品位礦石，進(jìn)口原料的現(xiàn)象。菱鎂礦、海水鹵水提鎂的工藝還有很多待解決的問(wèn)題，在中低品位菱鎂礦、含鎂固廢的利用上還有很大的進(jìn)步空間。為此，對(duì)致密與多孔氧化鎂材料的發(fā)展提出幾點(diǎn)建議：

（1）制備高致密氧化鎂的原料一般選用高純氧化鎂粉或高品位礦石，對(duì)中低品位礦石的除雜提純工藝研究較少，一些致密氧化鎂的制備方法難以實(shí)現(xiàn)工業(yè)化，應(yīng)加強(qiáng)實(shí)驗(yàn)與實(shí)際的聯(lián)系。

（2）添加劑是致密氧化鎂重要組成部分，應(yīng)大力開(kāi)發(fā)新型復(fù)合添加劑產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)對(duì)產(chǎn)品性能的全面增強(qiáng)。

（3）成孔劑是影響多孔氧化鎂孔結(jié)構(gòu)的關(guān)鍵，積極開(kāi)發(fā)廉價(jià)、高效的新型成孔劑及成孔工藝，是多孔氧化鎂材料的重要研究方向。