105m2燒結(jié)鼓風(fēng)機(jī)葉輪磨損狀況分析及修復(fù)

歐勇，湯弼華

湖南華菱湘潭鋼鐵有限公司 湖南湘潭 411101

1 序言

燒結(jié)鼓風(fēng)機(jī)作為燒結(jié)機(jī)配套的主抽煙機(jī)，屬于離心式鼓風(fēng)機(jī)，在進(jìn)行含塵濃度較大、溫度較高的燒結(jié)煙氣輸送時(shí)，葉輪的葉片和輪盤沖蝕磨損嚴(yán)重，每次非計(jì)劃性檢修次數(shù)不斷增加，影響生產(chǎn)的正常運(yùn)行。因此，解決風(fēng)機(jī)葉輪磨損，減小風(fēng)機(jī)振動(dòng)，是提升燒結(jié)鼓風(fēng)機(jī)效率的當(dāng)務(wù)之急。

2 燒結(jié)鼓風(fēng)機(jī)的技術(shù)參數(shù)

燒結(jié)車間的105m2燒結(jié)機(jī)2000年投入使用，主風(fēng)機(jī)為雙吸結(jié)構(gòu)離心鼓風(fēng)機(jī)，型號(hào)SJ12000，重量7.59t，工作負(fù)壓16.66kPa，進(jìn)口溫度150℃，進(jìn)口密度0.754kg/m3，進(jìn)口流量12000m3/min，轉(zhuǎn)子直徑2510mm，轉(zhuǎn)速1500r/min，電動(dòng)機(jī)功率4000kW。當(dāng)振動(dòng)＞4.5mm/s時(shí)報(bào)警；振動(dòng)＞5.5mm/s時(shí)自動(dòng)停機(jī)。

3 燒結(jié)鼓風(fēng)機(jī)葉輪磨損狀況分析

3.1 鼓風(fēng)機(jī)前工序多管除塵器工作狀況

105m2燒結(jié)鼓風(fēng)機(jī)設(shè)計(jì)時(shí)，要求配置的924多管除塵器出口含塵濃度應(yīng)＜120mg/m3，但2021年1月檢測(cè)結(jié)果為210mg/m3。由于粉塵濃度超標(biāo)嚴(yán)重，因此多管除塵效率非常差，不能滿足主風(fēng)機(jī)運(yùn)行工況要求。

3.2 燒結(jié)鼓風(fēng)機(jī)葉輪的磨損情況

風(fēng)機(jī)葉輪采用雙吸結(jié)構(gòu)，葉輪輪轂材質(zhì)為35CrMo鍛件，葉片和輪盤材質(zhì)為Q355C。因其長(zhǎng)期處于高負(fù)壓、大風(fēng)量的工作狀態(tài)，輸送的介質(zhì)為燒結(jié)煙氣，含塵量大。由于前工序多管除塵效率非常差，粉塵濃度超標(biāo)嚴(yán)重，所以高溫?zé)Y(jié)煙氣中的粉塵對(duì)葉輪進(jìn)行沖刷，造成葉片和輪盤沖蝕磨損嚴(yán)重。葉輪局部磨穿后，煙氣進(jìn)入穿孔部位，造成紊流，擾亂氣場(chǎng)，使葉輪失去平衡，導(dǎo)致鼓風(fēng)效率降低和風(fēng)機(jī)振動(dòng)增大。

3.3 燒結(jié)鼓風(fēng)機(jī)葉輪的磨損原因分析

通常根據(jù)磨損方式來(lái)說(shuō)，磨損分為磨料磨損、粘著磨損、沖蝕磨損、表面疲勞磨損及腐蝕磨損5種。

燒結(jié)鼓風(fēng)機(jī)葉輪運(yùn)行過(guò)程中，葉輪表面長(zhǎng)時(shí)間處于高溫高粉塵煙氣的氛圍，煙氣經(jīng)過(guò)葉輪時(shí)，由于煙氣中含有CO、SO2等具有腐蝕性的活性氣氛，腐蝕性高溫?zé)煔馀c葉輪表面發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成腐蝕薄層，所以在沖蝕磨損的過(guò)程中被剝離，露出新的表面，又被腐蝕、沖蝕、剝離，周而復(fù)始。

鼓風(fēng)機(jī)前工序的多管除塵器，除塵效果差，導(dǎo)致煙氣中的粉塵濃度遠(yuǎn)大于設(shè)計(jì)值，鐵礦粉中強(qiáng)度、硬度較高的SiO2、CaO等顆粒進(jìn)入鼓風(fēng)機(jī)，高溫氣體夾雜著細(xì)微顆粒沿葉片壁面流動(dòng)、沖擊，使葉輪磨損量越來(lái)越大。綜上所述，燒結(jié)鼓風(fēng)機(jī)葉輪屬于沖蝕磨損。

鼓風(fēng)機(jī)為雙吸式結(jié)構(gòu)，兩側(cè)風(fēng)門開(kāi)啟角度不一致，進(jìn)入鼓風(fēng)機(jī)葉輪的煙氣沒(méi)有相對(duì)均勻地分布在葉盤表面，而是集中在中盤兩側(cè)貼附繞流，從而形成過(guò)流部位。高速氣流攜帶高溫?zé)煔?，被高速旋轉(zhuǎn)的葉片加速，不斷沖刷中盤兩側(cè)葉片根部，將加劇沖蝕磨損進(jìn)程，嚴(yán)重部位穿孔形成薄刃狀，此處角磨損缺失，導(dǎo)致裂紋的產(chǎn)生（見(jiàn)圖1、圖2）。

圖1 中盤根部薄刃狀穿孔

圖2 出風(fēng)口薄刃狀磨損

4 焊接修復(fù)思路

4.1 風(fēng)機(jī)葉輪修復(fù)難點(diǎn)

（1）原始裂紋多 葉片的原始堆焊層與葉輪母材的焊接屬于異種金屬的焊接，在第一次修復(fù)中，在堆焊層的磨損表面發(fā)現(xiàn)較多裂紋。

（2）葉片新增焊縫熔合區(qū)的冷裂紋傾向大 耐磨焊接材料的Cr、Mn、Mo等合金元素含量高，焊縫金屬為貝氏體或馬氏體組織，硬度高、脆性大；耐磨材料與Q355C低合金鋼表面的焊接，屬于異種金屬的焊接，堆焊成分與母材成分相差較大，且線膨脹系數(shù)比低合金鋼大，熱導(dǎo)率卻比低合金鋼小，因此焊接過(guò)程中焊縫的急劇加熱和冷卻會(huì)產(chǎn)生較大的熱應(yīng)力，從而導(dǎo)致裂紋的產(chǎn)生。

（3）堆焊金屬易產(chǎn)生熱裂紋和冷裂紋 耐磨堆焊金屬硬度較高、塑性低，在單層和多層的堆焊中，下層母材或焊道的溫度低，對(duì)上層金屬的凝固收縮產(chǎn)生較大的拘束，會(huì)引起相當(dāng)大的內(nèi)應(yīng)力，使堆焊層金屬在堆焊后的過(guò)程中容易產(chǎn)生裂紋（即龜裂）及剝離。葉輪輪轂材質(zhì)為35CrMo鍛件，強(qiáng)度高，焊接性能差，裂紋傾向大，其與Q355C輪盤磨損處的焊接，屬于異種鋼焊接，在35CrMo一側(cè)的焊縫熱影響區(qū)，易形成冷裂紋。

（4）疲勞裂紋 葉輪經(jīng)多次堆焊，因溫度的循環(huán)變化而產(chǎn)生的循環(huán)熱應(yīng)力，以及風(fēng)機(jī)長(zhǎng)期高負(fù)載工作和風(fēng)機(jī)高頻振動(dòng)疊加，導(dǎo)致疲勞裂紋。

（5）焊接變形大 葉輪是一個(gè)整體，各部位相互聯(lián)系、制約，不能自由伸長(zhǎng)和縮短，各葉片的磨損程度不同，焊接量也不同，特別是穿孔部位的焊接量較多，不均勻的加熱導(dǎo)致葉輪產(chǎn)生焊接變形；同時(shí)，葉輪抵抗變形產(chǎn)生的拘束應(yīng)力也促使葉輪產(chǎn)生冷裂紋。

4.2 耐磨焊道效果分析

葉輪出廠時(shí)，用多層堆焊的方式，沿葉輪進(jìn)氣道葉片的橫向每隔30mm堆焊一條厚度6mm左右、硬度為48～53HRC的耐磨焊道。一方面，由于焊道稀疏，故局部區(qū)域不足以抵抗大量高溫粉塵的沖蝕磨損；另一方面，在葉輪的外側(cè)特別是出風(fēng)口，氣流加速，底層高速的粉塵煙氣入射角大，沖擊的不是耐磨焊道的上表面，而是凸起焊道的側(cè)面，造成反射角小的折流，各自形成微小的激波（見(jiàn)圖3），干擾上層流動(dòng)的煙氣，產(chǎn)生紊流，減小風(fēng)機(jī)的有效功率。

圖3 煙氣在凸焊道的折射

4.3 有益有效的堆焊體積

對(duì)于磨損的葉輪，如單一增加堆焊厚度，可以提高葉輪使用壽命，但會(huì)增加葉輪重量和葉片表面粗糙度，影響離心風(fēng)機(jī)的流量和壓力，增加電耗。從我單位燒結(jié)鼓風(fēng)機(jī)的磨損情況來(lái)看，出風(fēng)口向軸心500mm的中盤兩側(cè)各50mm左右范圍，以及出風(fēng)口的寬度方向30mm范圍內(nèi)是磨損最嚴(yán)重的地方，此處在堆焊恢復(fù)原板厚尺寸后，還需堆焊厚度4mm、硬度為55～60HRC的耐磨層。

4.4 改變耐磨焊道分布

對(duì)磨損嚴(yán)重的出風(fēng)口部位，盡量將橫向線狀焊道改為平鋪面狀堆焊，表面平整光滑（見(jiàn)圖4）；已焊好的中盤附近橫向焊道，可在凸起焊道兩側(cè)進(jìn)行堆焊緩坡，將柱形圓弧頂?shù)暮傅罊M截面改為40°～45°等腰梯形截面，或平緩的圓弧截面，焊道表面形狀較圓滑。這兩種堆焊形式，均可以增大氣流反射角，減小氣流阻力。

圖4 煙氣在平焊道的折射

4.5 過(guò)渡層與耐磨層焊接材料的選擇及優(yōu)化

如果葉輪表面的腐蝕薄層和硬化薄層在焊接前不能完全清理干凈，薄層中的C、Si、S等物質(zhì)在焊接時(shí)，就會(huì)進(jìn)入熔池，使焊縫的熔合區(qū)和粗晶區(qū)惡化；葉輪經(jīng)多次修復(fù)，在堆焊位置以及中盤的角焊縫部位，由于多次熱脹冷縮，故產(chǎn)生拉伸塑性變形，形成應(yīng)變硬化，嚴(yán)重時(shí)會(huì)產(chǎn)生裂紋[1]。

修復(fù)時(shí)，過(guò)渡層的堆焊應(yīng)選用塑韌性好的焊接材料，減小焊接應(yīng)力，有效防止高硬度耐磨層堆焊的層狀撕裂；針對(duì)鼓風(fēng)機(jī)粉塵超標(biāo)的情況，在保證抗裂性良好的前提下，耐磨層選擇硬度比原設(shè)計(jì)要求更高的焊接材料。

5 鼓風(fēng)機(jī)葉輪修復(fù)的焊接工藝

由于風(fēng)機(jī)葉輪葉片處于半封閉狀態(tài)，焊接熔敷量大，故宜采用對(duì)焊接空間位置不敏感的焊條電弧焊、熔化極氣體保護(hù)焊和激光熔覆焊接方法。本文將主要以焊條電弧焊堆焊為例，進(jìn)行性能分析。

5.1 焊條電弧焊

（1）堆焊方法分析 焊條電弧焊的優(yōu)點(diǎn)是設(shè)備簡(jiǎn)單，應(yīng)用范圍廣；對(duì)焊接場(chǎng)所和焊接空間適應(yīng)性強(qiáng)，特別是對(duì)受限空間的焊接，如葉輪在線修復(fù)時(shí)，只需要將焊接電纜牽引進(jìn)通風(fēng)走廊內(nèi)即可，操作方便；適合對(duì)形狀不規(guī)則的零件焊接；可隨時(shí)進(jìn)行參數(shù)調(diào)整，改變?nèi)鄯蠼饘俚拇笮『蜏囟葓?chǎng)的分布。缺點(diǎn)是焊接效率低，對(duì)焊工技術(shù)要求高，由于熔深大，稀釋率高，致使堆焊層的耐磨性和硬度損失嚴(yán)重，通常要焊2～3層，但多層堆焊易使焊道開(kāi)裂；電弧暴露在空氣中，熔池含氧量高、存在時(shí)間長(zhǎng)，導(dǎo)致合金元素?zé)龘p大，焊縫晶粒粗大，裂紋傾向大，力學(xué)性能差[2]。

（2）焊接材料選擇 焊條電弧焊堆焊耐磨層采用D212焊條。常規(guī)D212焊條熔敷金屬硬度為50～55HRC，與原設(shè)計(jì)硬度相同，但裂紋傾向大。預(yù)熱至150℃時(shí)，仍有裂紋出現(xiàn)，且不適應(yīng)于粉塵超量的高溫磨損環(huán)境。經(jīng)與焊接材料生產(chǎn)廠家交流，調(diào)整焊條中C、Cr、Mo的成分，增加Ni元素，并多次進(jìn)行焊接試驗(yàn)，在100～120℃時(shí)，堆焊金屬抗裂性良好，硬度達(dá)到55～60HRC，滿足了工況要求。焊接材料的化學(xué)成分和硬度見(jiàn)表1。

表1 D212焊絲、D212焊條（GB/T 984—2001）化學(xué)成分和熔敷金屬硬度

（3）堆焊試驗(yàn) 由于耐磨焊條的多層、單層堆焊試驗(yàn)，相應(yīng)的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)尚在擬定，所以行業(yè)內(nèi)的熔敷金屬硬度堆焊試驗(yàn)方法一般參考《建材工業(yè)用耐磨件堆焊通用技術(shù)條件》進(jìn)行。此次試件材質(zhì)為Q355C，常溫試樣規(guī)格為200mm×75mm×20mm，預(yù)熱試樣規(guī)格為200mm×150mm×20mm，焊條直徑4mm，焊接電流170A，焊接速度150mm/min，多層焊至少堆焊3層，每道焊縫寬度不大于焊條直徑的4倍。單層焊（見(jiàn)圖5）和多層焊（見(jiàn)圖6）均為空冷，焊后48h將試樣進(jìn)行機(jī)械切割、研磨、腐蝕及金相分析。

圖5 單層堆焊試驗(yàn)

圖6 多層堆焊試驗(yàn)

不預(yù)熱單層焊和四層焊的裂紋非常明顯（見(jiàn)圖7、圖8）。

圖7 不預(yù)熱單層焊的裂紋（100×）

圖8 不預(yù)熱四層焊的裂紋（25×）

在預(yù)熱100℃焊接的單層焊金相組織中（在100倍顯微鏡下），沒(méi)有出現(xiàn)裂紋，基體原始組織為珠光體加鐵素體，熱影響區(qū)中的過(guò)熱區(qū)有粗大珠光體和鐵素體，以及回火托式體，并伴有魏氏組織。由于基體成分與焊接材料成分相差較大，所以過(guò)渡層明顯；同時(shí)由于基體的稀釋作用，焊縫的碳及合金元素的含量降低，成分和組織都發(fā)生了改變，焊縫為針狀鐵素體加少量馬氏體的柱狀晶。經(jīng)檢測(cè)，焊縫硬度48HRC，基體硬度18HRC。

在預(yù)熱100℃的多層焊金相組織中（在500倍顯微鏡下），沒(méi)有出現(xiàn)裂紋，靠近基體的第一層焊縫為碳含量低的粒狀貝氏體加馬氏體。因?yàn)榈诙?、三、四層沒(méi)有基體的稀釋，所以成分相對(duì)均勻，都是高硬度的針狀馬氏體加針狀貝氏體，并伴有殘余奧氏體。

由于后焊的焊道對(duì)前面焊道有加熱回火作用，有利于晶粒的細(xì)化，先焊焊層的晶粒較后焊焊道尺寸小，表面的焊道最粗大，為柱狀晶（見(jiàn)圖9）。

圖9 預(yù)熱100℃的第二層（左側(cè)）與第三層焊縫（右側(cè)）（500×）

在焊縫橫截面進(jìn)行硬度檢測(cè)，檢測(cè)位置如圖10、圖11所示，硬度值見(jiàn)表2。根據(jù)《金屬洛式硬度試驗(yàn)法》的規(guī)定，表2中數(shù)據(jù)為3個(gè)試樣均值。

圖10 單層焊檢測(cè)位置

圖11 多層焊檢測(cè)位置

表2 試件的溫度、層數(shù)、硬度和裂紋情況

（4）在線修復(fù)方法 用φ3.2mm的CHE507R焊條進(jìn)行基層堆焊，快速分段焊接。CHE507R熔敷金屬有優(yōu)良的塑性、韌性和抗裂性，脫渣容易，適用于全位置焊接，其化學(xué)成分和力學(xué)性能見(jiàn)表3、表4。用φ4mm的D212焊條堆焊耐磨層，焊接時(shí)焊道寬度≤4倍焊芯直徑，具體焊接參數(shù)見(jiàn)表5。

表3 CHE507R焊條化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)） （%）

表4 CHE507R焊條熔敷金屬力學(xué)性能

表5 焊條電弧焊在線修復(fù)焊接參數(shù)

由于空間限制，故兩名焊工在葉輪的12點(diǎn)和6點(diǎn)位置同時(shí)施焊。因雙吸氣葉輪兩側(cè)的沖蝕磨損不一致，一般非驅(qū)動(dòng)端更大一些，故此側(cè)葉片每片堆焊8根，驅(qū)動(dòng)端葉片每片堆焊6根，進(jìn)風(fēng)口處各堆焊1根。

5.2 熔化極氣體保護(hù)焊

（1）堆焊方法分析 熔化極氣體保護(hù)焊可進(jìn)行半自動(dòng)或全自動(dòng)的堆焊。由于許多高合金成分的堆焊材料要制成細(xì)焊絲很困難，所以常用的高硬度堆焊焊絲一般為填充合金粉末的管狀焊絲，根據(jù)造氣劑的有無(wú)，又分為氣保護(hù)和自保護(hù)兩種。該堆焊方法具有電流密度大，熔敷效率較高，電弧氣氛的氧化性弱，熔滴過(guò)渡均勻穩(wěn)定，合金元素?zé)龘p少，生產(chǎn)效率高、成本低，以及焊工勞動(dòng)條件好等優(yōu)勢(shì)。但如果高合金堆焊時(shí)，隨著焊接熱輸入增大，裂紋傾向也會(huì)隨之增加。

（2）焊接材料選擇 熔化極氣體保護(hù)焊基層選用φ1.2mm的CHW-50C6焊絲，以恢復(fù)葉輪的基體尺寸。CHW-50C6焊絲化學(xué)成分和力學(xué)性能見(jiàn)表6、表7。采用20%CO2+80%Ar富氬混合氣體作為保護(hù)氣體，焊接飛濺小，焊縫成形好。用φ1.2mm的D212焊絲進(jìn)行耐磨層堆焊，對(duì)出風(fēng)口和中盤兩側(cè)進(jìn)行平面堆焊，采用CO2為保護(hù)氣體，焊接速度快，適用于焊接量較大的堆焊，成本低。具體焊接參數(shù)見(jiàn)表8。

表6 CHW-50C6焊絲化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）（%）

表7 CHW-50C6焊絲熔敷金屬力學(xué)性能

表8 熔化極氣體保護(hù)焊焊接參數(shù)

（3）離線修復(fù)方法 焊前準(zhǔn)備：清除葉輪表面氧化物，直至露出金屬光澤；進(jìn)行滲透檢測(cè)，檢查葉輪是否存在裂紋、氣孔等缺陷；測(cè)量各葉輪的磨損情況并標(biāo)識(shí)、記錄，然后用便攜式硬度計(jì)測(cè)量待焊部位及相鄰基體的硬度。

焊接工藝：按圓周方向?qū)?8片葉輪編號(hào)，焊接時(shí)勤轉(zhuǎn)動(dòng)葉輪，對(duì)稱交錯(cuò)焊接，進(jìn)行修復(fù)處理。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)施工情況，用氣體火焰或履帶式陶瓷電加熱片，對(duì)葉輪進(jìn)行100～120℃預(yù)熱；采用多層多道焊接，如果單個(gè)葉片的待焊面積較大，則需將待焊面分為100mm×100mm面積的若干小塊，間隔焊接，使葉輪整體受熱均勻，減小焊接應(yīng)力及焊接變形；其余每層焊接完成后，均用尖頭錘錘擊，進(jìn)行消應(yīng)力處理。根據(jù)各葉輪磨損情況，合理安排焊接熔敷量，在保證葉輪使用性能的前提下，不額外增加多量熔敷，以減少焊接工作量和動(dòng)平衡校正工作量，同時(shí)減少電耗[3]。根據(jù)圖樣尺寸要求，設(shè)定焊接參數(shù)；兩名焊工用相同的焊接工藝，左右同時(shí)對(duì)稱焊接，以減少焊接變形和應(yīng)力。

5.3 激光熔覆

（1）激光熔覆方法分析 激光熔覆的熔池體積小，只有焊條電弧焊的幾十分之一，熱影響區(qū)小，焊接變形小。由于激光的控制精度高，輸出功率恒定，且沒(méi)有電弧接觸，所以熔池大小深度一致性好，只要焊接材料和工藝參數(shù)合理，熔敷金屬性能的一致性就非常好。但是激光熔覆對(duì)設(shè)備的精度要求非常高，由于熔池冷卻速度快，氣體析出困難，因此工藝不當(dāng)時(shí)易產(chǎn)生氣孔[4，5]。

（2）激光熔覆材料的選擇 基層選用Fe-20，屬于鐵基自熔性合金粉，熔敷金屬硬度20～25HRC,屬于低硬度、抗中溫腐蝕材料，抗裂性能好。耐磨層選用Fe-55，適用于500℃以下的耐磨、耐腐蝕層的堆焊，熔覆層的硬度高，耐磨性能好。兩種激光熔覆粉末的化學(xué)成分和硬度見(jiàn)表9。

表9 激光熔覆粉末化學(xué)成分及硬度

（3）同步送粉激光熔覆離線修復(fù)方法（見(jiàn)圖12） 根據(jù)圖樣尺寸要求，編制激光熔覆焊接程序，設(shè)定工藝參數(shù)，如光斑、速度和焦距，以及焊接層數(shù)等；優(yōu)化激光熔覆工藝，得到最佳參數(shù)匹配。激光熔覆工藝參數(shù)如下：激光功率2000W；掃描速度200～320mm/min；光斑大小φ3～φ4mm；電流120～180A；送粉量12～25g/min；氬氣流量15～20L/min；單層厚度0.8～1.5mm；搭接量40%～50%。由于焊槍形狀及空間限制，所以各葉片出口側(cè)沿縱深方向，寬250mm、長(zhǎng)300mm區(qū)域堆焊鐵基自熔性合金粉兩層，然后在此區(qū)域上進(jìn)行耐磨層的間隔堆焊，堆焊焊道長(zhǎng)120mm、寬15mm、高6mm，各焊道間距30mm。采用此參數(shù)焊接的焊道稀釋率小，金相組織致密，力學(xué)性能好。按編制的焊接工藝，在Q355C試樣件上進(jìn)行堆焊試驗(yàn)；取樣進(jìn)行金相、硬度檢測(cè)和耐磨性試驗(yàn)，分析熔敷金屬的微觀組織、熔合情況、硬度分布和耐磨性；激光熔覆完成后，進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。

圖12 同步送粉激光熔覆離線修復(fù)葉輪輪盤

（4）同步送粉激光熔覆實(shí)際生產(chǎn)應(yīng)用 2015年主風(fēng)機(jī)葉輪經(jīng)離線激光熔覆修復(fù)后重新投入使用，目前已正常運(yùn)行三年。

6 結(jié)束語(yǔ)

鼓風(fēng)機(jī)葉輪如果報(bào)廢，更換需要72h，影響生產(chǎn)進(jìn)度。而本文根據(jù)鼓風(fēng)機(jī)葉輪磨損的情況，靈活選擇激光熔覆、熔化極氣體保護(hù)焊和焊條電弧焊三種工藝，并與焊接材料廠家合作，優(yōu)化焊接材料性能，制定合理的焊接工藝，多次成功對(duì)同一葉輪進(jìn)行修復(fù)。修復(fù)后的葉輪在目前的高溫高粉塵狀態(tài)下，使用效果良好。并且此葉輪從2000年投產(chǎn)以來(lái)，一直沒(méi)有更換。按照當(dāng)年采購(gòu)費(fèi)用18萬(wàn)元，以每三年更換一次的頻率計(jì)算，共節(jié)約資金上百萬(wàn)元，不僅保證了燒結(jié)系統(tǒng)的生產(chǎn)運(yùn)行，還為企業(yè)創(chuàng)造了較大的經(jīng)濟(jì)效益。