提升機械加工工藝技術(shù)生產(chǎn)精度的研究

李智偉

摘 ?要：機械加工制造技術(shù)是我國實業(yè)經(jīng)濟的重點。從工業(yè)時代到如今的信息時代，我國機械加工領(lǐng)域發(fā)生了質(zhì)的改變，技術(shù)工藝越來越成熟。在 當今制造業(yè)的高標準下，機械加工工藝逐漸走向精細化。為了提升零件加工精度與匹配度，研究如何提升機械加工工藝技術(shù)生產(chǎn)精度已成為重點。通過 介紹機械加工工藝與精度的概念，分析當前影響零件加工工藝精度的主要原因，并探討通過機械加工工藝技術(shù)提升生產(chǎn)精度的有效策略。

關(guān)鍵詞：機械加工;工藝技術(shù);生產(chǎn)精度

引言

我國機械加工工藝技術(shù)伴隨著市場經(jīng)濟的進一步深化和改革，逐漸呈 現(xiàn)出突飛猛進的發(fā)展趨勢，全新的機械加工工藝科研成果也在不斷涌現(xiàn)， ?為機械制造行業(yè)現(xiàn)代化與科技化發(fā)展帶來新的機遇。但是，由于機械加工 工藝技術(shù)中的模塊設(shè)計與車床程序存在部分問題尚未解決，對機械加工工 藝技術(shù)的生產(chǎn)精度產(chǎn)生一定的影響，而如何解決這些問題，提升機械加工 工藝技術(shù)的生產(chǎn)精度，是文章重點研究的內(nèi)容。

1 機械加工工藝

機械加工工藝是指通過使用機械的方式，完成加工過程，從而對相 應(yīng)零件進行生產(chǎn)的一種工藝。在零件加工的過程中，上述工藝較為常用。 但需要注意的是，單獨一種工藝的應(yīng)用并不能滿足加工需求。工作人員需 要將多種工藝相互結(jié)合，方可保證零件加工具備較高的精確度，避免零件 出現(xiàn)性能下降等質(zhì)量問題。目前，在生產(chǎn)過程中所用的設(shè)備，越來越朝向 大型化的方向發(fā)展，大型化機械運行中，需要無數(shù)零件相互配合。因此， ?在零件生產(chǎn)的過程中，還需要注重根據(jù)零件的類型，對相應(yīng)機械加工工藝 進行選擇以及調(diào)整。唯有如此，方可保證加工出的零件符合生產(chǎn)需求。零 件加工的精度，一般體現(xiàn)在尺寸方面。長度、高度以及直徑、厚度等，均 可對精度產(chǎn)生嚴重影響。在生產(chǎn)的過程中，相關(guān)標準均會允許一定誤差出 現(xiàn)，但誤差必須控制在合理的水平，方可保證零件能夠被正常應(yīng)用到設(shè)備 中。在機械加工工藝使用期間，應(yīng)注意上述問題，確保工藝本身能夠?qū)崿F(xiàn) 對零件尺寸等相關(guān)參數(shù)的控制，使其處于允許的范圍內(nèi)。

2 機械加工工藝技術(shù)對生產(chǎn)精度的影響

此影響主要從內(nèi)在和外在兩個方面分析，對于前者來說，部分機械加 工工藝系統(tǒng)在出廠時則由于自身生產(chǎn)制造過程精度決定了自身機械加工精 度，實際使用中對零件加工精度造成根本上的影響。而在安裝和使用機械 加工工藝的過程中，如果所依據(jù)的安裝標準不統(tǒng)一或者出現(xiàn)實際安裝不符 合安裝標準要求的問題，或者在應(yīng)用加工工藝時出現(xiàn)操作不規(guī)范以及沒有 準確定位等問題，也會影響零件的加工精度。此外，在機械加工工藝系統(tǒng) 經(jīng)過長時間使用之后，由于系統(tǒng)中的結(jié)構(gòu)部件經(jīng)過長時間的磨損，會造成 其中比如機床、刀具或夾具出現(xiàn)誤差，這也會影響零件的加工精度。而這 些結(jié)構(gòu)部件在安裝過程中出現(xiàn)構(gòu)件誤差、安裝不到位、定位不準確，以及 在使用過程中出現(xiàn)操作不規(guī)范、經(jīng)過長時間使用之后出現(xiàn)了嚴重磨損等問 題，都會對零件加工精度造成影響。

對于后者來說，主要表現(xiàn)在影響系統(tǒng)產(chǎn)生受力變形的方面。也就是在 此工藝系統(tǒng)運行中出現(xiàn)系統(tǒng)受力變形的問題，表現(xiàn)出位置發(fā)生改變、形狀 輕微形變而對系統(tǒng)的正常運行造成影響、縮短其使用壽命。這主要由于系 統(tǒng)運行中出現(xiàn)了運行強度過大的問題，且此高強度的工作負荷超出了所用 刀具、夾具等構(gòu)件的自身強度要求，長時間如此就容易導(dǎo)致這些構(gòu)件出現(xiàn) 位移以及受力下的形變問題。此外，由于系統(tǒng)運行中受到自身施加的工作 力度，以及加工零件所施加的相對力度，在多方受力影響下會加劇部件之 間的摩擦，因此會造成受力變形的問題。不僅如此，由于系統(tǒng)受熱時會發(fā) 生形變問題，表現(xiàn)出熱變形的問題，也就是刀具、被加工零件、機床本身 及其構(gòu)件等會發(fā)生熱變形問題，這就會對刀具與被加工零件之間的幾何關(guān) 系以及運動關(guān)系等造成破壞，進而會對零件加工精度造成影響。由于此種 原因引發(fā)的零件精度誤差可以占到總誤差的一半以上，在精度要求較高的 零件加工以及大型零件加工中的比例更高。

3 提升機械加工工藝技術(shù)生產(chǎn)精度的對策

3.1 ?進一步完善機械加工工藝技術(shù)管理體系

為提高機械加工工藝技術(shù)的生產(chǎn)進度和加工效率，首先，要進一步完

善機械加工工藝技術(shù)的管理體系，構(gòu)建科學(xué)化、合理化的工藝技術(shù)管理制 度，以此作為提高工藝技術(shù)生產(chǎn)精度的手段之一。在此過程中，相關(guān)機械 制造企業(yè)應(yīng)明確自身的作業(yè)條件以及技術(shù)水平，之后在此基礎(chǔ)上積極引進 先進的加工技術(shù)，以及采購現(xiàn)代化機械加工設(shè)備來提高機械加工水平，并 且能借助科學(xué)技術(shù)對不同零件的加工細節(jié)，以及各種信息做好記錄，為后 續(xù)工作的開展提供信息支持[3]。其次，相關(guān)機械制造企業(yè)還要加強對機械 加工工藝技術(shù)生產(chǎn)精度的監(jiān)督力度，加強對加工設(shè)備的全面檢查，確保每 個加工細節(jié)都能符合加工生產(chǎn)的嚴格要求，并且保證每臺機械加工設(shè)備與 相關(guān)加工零件在生產(chǎn)過程中不會出現(xiàn)故障。除此之外，機械加工企業(yè)還應(yīng) 制定完善的獎懲激勵機制，對機械加工人員起到監(jiān)督管理和激勵工作的作 用，使相關(guān)機械加工工作人員能在加工過程中嚴格要求自己按照操作規(guī)范 進行操作，避免出現(xiàn)違規(guī)行為。

3.2 ?強化工藝水平，做好誤差控制

技術(shù)人員考慮多種因素，為加工工藝設(shè)計合理的工藝流程，保證設(shè) 備在運行中正常工作，排除影響精密度的因素。設(shè)備工作中，技術(shù)人員還 需按照零件的實際加工需求，進一步優(yōu)化流程，保證零件的加工周期科學(xué) 合理，提升零件的加工效率。此外，要制定并開展更高級的加工工藝，以 提高零件的加工精度，引進先進工藝與技術(shù)人才，強化自身工藝水平。在 加工過程中，要做好誤差控制，保證系統(tǒng)參數(shù)正確，對零件進行試加工。 若加工的零件符合要求，再進行批量加工。同時，要對設(shè)備做好維護及保 養(yǎng)，及時更換易損件。

3.3 ?針對機械加工工藝受力變形和熱變形影響精度問題的解決方法

針對受力變形因素，需要對系統(tǒng)自身比較薄弱的構(gòu)件和部位進行改 進，對系統(tǒng)自身剛度和抵御外力的性能進行提升，實現(xiàn)系統(tǒng)運行中受力變 形的減少和避免。而且要控制系統(tǒng)運行的載荷量，減少系統(tǒng)外力大小，避 免變形問題。此外，還要減少系統(tǒng)運行中的熱應(yīng)力、切削應(yīng)力等殘余應(yīng) 力，可以針對經(jīng)過熱處理的零件進行退火處理來減少熱應(yīng)力，提升工件自 身剛度，提升其抵御應(yīng)力的能力。而針對熱變形問題，則可以通過及時補 充潤滑油等方式減少機床內(nèi)部摩擦以及由于此問題引發(fā)的變形問題，或者 是增加冷卻水等降溫方式來吸收內(nèi)部多余熱量，降低內(nèi)部溫度，有效控制 熱變形問題。

結(jié)束語

雖然我國機械加工企業(yè)為實現(xiàn)現(xiàn)代化與科技化發(fā)展，而不斷努力科研 機械加工工藝技術(shù)，但是，由于機械加工工藝技術(shù)中模塊設(shè)計與車床程序 對工藝技術(shù)的生產(chǎn)精度產(chǎn)生一定影響，因此才會導(dǎo)致機械加工工藝技術(shù)的 生產(chǎn)精度較低，且難以獲得有效提升。為提升機械加工工藝技術(shù)的生產(chǎn)精 度，相關(guān)工作人員應(yīng)進一步完善機械加工工藝技術(shù)管理體系，提高機械加 工工藝技術(shù)的機床精度，只有這樣，才能使得機械加工工藝技術(shù)生產(chǎn)精度 提高，對機械制造行業(yè)的發(fā)展也能起到一定的促進作用。

參考文獻：

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[ 3 ] 康德 . 機械加工工藝技術(shù)的誤差原因及控制策略[J].技術(shù)與市場，2020，v.27;322（10）：116-117.

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