張永平 任凱 王園禎
摘 要:典型的復(fù)合模具拼塊組件,主要使用了一種特殊的復(fù)合材料,目前已經(jīng)成為新興領(lǐng)域。這種模具包含底座、定型塊、測(cè)量系統(tǒng)等。其中測(cè)量系統(tǒng)所指的是百分表夾具等,在螺桿進(jìn)行旋轉(zhuǎn)的情況下,可以達(dá)到直線位移驅(qū)動(dòng)。從而可促使定型快精準(zhǔn)的移動(dòng),最終形成復(fù)合材料構(gòu)件,可對(duì)其進(jìn)行測(cè)量以及裝置。本文主要針對(duì)一種典型復(fù)合模具拼塊組裝操作方法進(jìn)行分析,根據(jù)其精準(zhǔn)控制以及成型質(zhì)量,為降低力學(xué)性能帶來(lái)一致性。
關(guān)鍵詞:復(fù)合模具;操作方法
1 引言
復(fù)合模具的核心組件凸模、凹模,通常均采用幾塊到幾十塊不等的拼塊拼接而成,模具設(shè)計(jì)外形尺寸直徑增大,拼塊數(shù)量增多,組裝工序難度也隨之增加,本文所述復(fù)合模具的拼塊組件操作法,是在多年組裝模具尤其是大型復(fù)合模具實(shí)踐操作中總結(jié)經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上得出的,在形狀復(fù)雜的復(fù)合模具組裝工序得到了廣泛應(yīng)用。
2 組裝步驟
復(fù)合模通常由一件幾號(hào)槽及兩到三件形狀相同的拼塊均勻分布組成,以凸模為例,具體裝配方案如下:
2.1改進(jìn)前組裝方案:
2.1.1按照?qǐng)D紙并結(jié)合復(fù)合模裝配的具體要求,選取四件形狀位置相同的凸模拼塊作為裝配基準(zhǔn),通過(guò)劃線對(duì)拼塊進(jìn)行分中。
2.1.2使用圓規(guī)、直尺等工具在固定板上劃十字線,通過(guò)調(diào)整拼塊和固定板的相對(duì)位置,使拼塊中線與固定板十字線重合,預(yù)緊M12內(nèi)六角螺釘。(如圖1)
2.1.3三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)對(duì)四件拼塊進(jìn)行位置度測(cè)量,通常相對(duì)位置存在0.03-0.15mm誤差。
2.1.4消除位置度誤差,此操作過(guò)程需與三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)反復(fù)配合,達(dá)到圖紙裝配要求。
2.1.5依據(jù)四件已固定的拼塊,組裝其余拼塊至相應(yīng)位置,再次測(cè)量,使拼塊整體滿足圖紙要求,配鉆銷(xiāo)孔,用銅棒砸入標(biāo)準(zhǔn)圓柱銷(xiāo),固定拼塊位置,則凸模組裝完成。(如圖2)
2.2改進(jìn)后組裝方案:
2.2.1按照?qǐng)D紙并結(jié)合復(fù)合模裝配的具體要求,選取四件形狀位置相同的拼塊作為裝配基準(zhǔn),使用圓規(guī)、直尺等工具在固定板上劃十字線。
2.2.2以拼塊的一側(cè)為參考基準(zhǔn),使拼縫與固定板十字線重合。(如圖3)
2.2.3三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)對(duì)四件拼塊進(jìn)行位置度測(cè)量,通常相對(duì)位置存在0.05mm以內(nèi)誤差。
2.2.4以三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)的測(cè)量結(jié)果為依據(jù),假設(shè)圖3拼塊A位置逆時(shí)針偏移0.05mm,則在拼塊A與十字線對(duì)稱一側(cè)裝入另一拼塊B為基準(zhǔn),同時(shí)在兩拼塊拼縫處塞入0.05mm標(biāo)準(zhǔn)塞尺,緊固拼塊B。調(diào)整拼塊A取下塞尺使拼塊A與拼塊B緊貼,此時(shí)拼塊A消除0.05mm誤差重復(fù)上述調(diào)整過(guò)程至八件。(如圖4)
2.2.5依據(jù)八件已固定的拼塊,拼裝其余拼塊至相應(yīng)位置,再次測(cè)量,使拼塊整體尺寸滿足圖紙要求,將標(biāo)準(zhǔn)圓柱銷(xiāo)插入銷(xiāo)孔,固定拼塊位置,則凸模組裝完成。
3 結(jié)束語(yǔ)
使用此方法拼塊組件僅2-3次組裝即可達(dá)到圖紙要求精度±0.01mm。降低操作者組裝強(qiáng)度、減少模具吊裝次數(shù)及操作者等待時(shí)間,有效提高生產(chǎn)效率,一次試模交驗(yàn)合格率達(dá)100%,縮短生產(chǎn)制造周期5~7天。減少三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)反復(fù)測(cè)量次數(shù)及恒溫時(shí)間,以三坐標(biāo)198元/小時(shí)單價(jià)計(jì)算,一套典型復(fù)合模具,至少降低制造成本5000元。
此方法通用于所有復(fù)合模具的拼塊組裝裝配,現(xiàn)已成為復(fù)合模具標(biāo)準(zhǔn)的拼塊組件操作法。
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