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    焙燒工藝對FMG塊礦爆裂的影響

    2021-12-02 10:48:24王永紅馮根生
    上海金屬 2021年6期
    關(guān)鍵詞:結(jié)晶水礦樣粉末

    王永紅 杜 屏 邸 航 馮根生

    (1.江蘇沙鋼鋼鐵研究院,江蘇,張家港 215625; 2.北京科技大學(xué)冶金與生態(tài)工程學(xué)院,北京 100083)

    為提高冶煉效率,現(xiàn)代高爐普遍使用高熟料比生產(chǎn)。然而,由于燒結(jié)礦、球團礦的生產(chǎn)是高能耗、高排放的過程,在“雙碳”背景下,鋼鐵行業(yè)節(jié)能減排的需求日益迫切。塊礦在使用前不需要耗費大量能源,與燒結(jié)球團相比,使用塊礦可節(jié)約能源,減少碳排放。但塊礦是生料,含有結(jié)晶水,直接入爐后會發(fā)生熱爆裂,從而減小塊礦粒度,增加粉末量,降低料層透氣性,影響高爐運行[1]。國內(nèi)高爐塊礦的使用比例為10%左右[2],明顯低于日本(20%以上)等國家[3-4]。從設(shè)備投資、能源消耗、環(huán)境保護等角度出發(fā),提高高爐爐料中高品位天然塊礦的使用比例是有益的[5-8]。為了應(yīng)對降本增效、節(jié)能減排等多重壓力,各大企業(yè)通過提高入爐塊礦比例、減少或不用球團礦等熟料的方法降低爐料成本[9]。部分鋼鐵企業(yè)進行了長期大量的實驗室研究后,生產(chǎn)中通過采取一系列有效措施,提高高爐塊礦配比,保證了爐況穩(wěn)定運行,達到了高爐生產(chǎn)降本增效的目的[10]。安鋼[11-12]通過提高高爐入爐料中質(zhì)優(yōu)價低的進口塊礦比例的實踐表明,塊礦比例每提高5%,生鐵成本可降低約6元/t。相關(guān)研究[13]也表明:采取在塊礦表面噴涂助劑等預(yù)處理措施,可減少爆裂和入爐粉末,提高塊礦入爐比例,降低鐵水冶煉成本。

    塊礦入爐前進行焙燒處理可去除結(jié)晶水,減少爆裂和入爐粉末,但相關(guān)研究報道較少。本文選用價格較低、品位中等的Fortescue Metals Group(FMG)塊礦進行焙燒,研究了溫度及焙燒工藝對塊礦爆裂等冶金性能的影響,以提出合適的焙燒工藝,降低入爐粉末量,提高塊礦入爐比例。

    1 FMG塊礦的理化性能

    1.1 化學(xué)成分

    FMG塊礦和主流塊礦(PB塊礦及紐曼塊礦)的化學(xué)成分如表1所示。從表1可以看出,F(xiàn)MG塊礦的燒損值(LOI, loss on ignition)比PB塊礦高1.75%,比紐曼塊礦高3.15%,鐵品位相比PB塊礦及紐曼塊礦低4.57%~5.57%,SiO2質(zhì)量分數(shù)較高,屬于褐鐵礦。燒損值高,意味著在高溫反應(yīng)時,結(jié)晶水分解量增加,熱爆裂加劇。

    表1 3塊塊礦的化學(xué)成分(質(zhì)量分數(shù))Table 1 Chemical compositions of the three kinds of lump ores (mass fraction) %

    1.2 礦物組成

    表2為3種塊礦的X射線衍射(XRD,X-ray diffraction)半定量分析結(jié)果,圖1為FMG塊礦的XRD圖譜。結(jié)合表2和圖1可見,F(xiàn)MG塊礦的主要成分是FeO(OH),且峰值很強,說明FeO(OH)含量很高。

    圖1 FMG塊礦的XRD圖譜Fig.1 XRD patterns of FMG lump ore

    表2 3種塊礦的XRD分析結(jié)果(質(zhì)量分數(shù))Table 2 XRD analysis results of for the three kinds of lump ores (mass fraction) %

    1.3 熱重分析

    將3種礦樣粒度磨至0.074 mm以下,用電子天平稱取(50±0.1) mg礦樣,置于差熱天平坩堝,向差熱天平通入流量為120 mL/min的空氣。差熱天平以10 ℃/min的速率連續(xù)升溫至900 ℃,得到塊礦的失重隨溫度變化的熱重分析(TG, thermogravimetry)曲線,如圖2(a)所示。結(jié)合圖2(a)和表2數(shù)據(jù)可以看出,3種塊礦中FMG塊礦的羥基含量最高,在相同條件下其失重也越多。

    一般認為,塊礦的失重與其羥基的質(zhì)量分數(shù)及斷裂有關(guān),羥基質(zhì)量分數(shù)越高,失重越多;在TG曲線上,可以將拐點溫度作為結(jié)晶水分解反應(yīng)的起始溫度,反映鐵礦粉析出結(jié)晶水的難易程度。圖2(b)為FeO(OH)的熱重-差熱分析(TG-DTA,thermogravimetric-differential thermal analysis)曲線,可以看出,低于200 ℃時,F(xiàn)eO(OH)已經(jīng)開始分解失重,但由于溫度較低,僅有少部分吸附水析出,熱量變化不明顯;當達到200 ℃以上時,F(xiàn)eO-(OH)失重主要是由于結(jié)晶水的分解,該過程放熱。從圖2(a)可以看出,F(xiàn)MG塊礦在255 ℃左右開始失重(PB塊礦及紐曼塊礦開始失重的溫度稍高),失重0.1 mg,說明在此溫度結(jié)晶水已開始分解;在361.9 ℃左右失重2.8 mg后趨于穩(wěn)定,說明在此溫度結(jié)晶水蒸發(fā)、羥基斷裂。考慮到塊礦在高爐內(nèi)的開始軟化溫度一般為1 000 ℃左右,后續(xù)將焙燒終點溫度設(shè)定高于羥基分解結(jié)束溫度,以考察塊礦在中高溫焙燒前后爆裂性能的變化。

    圖2 3種塊礦的熱重分析曲線(a)和FeO(OH)的TG-DTA曲線(b)Fig.2 Thermogravimetric analysis curves of the three kinds of lump ores (a) and TG-DTA curves of FeO(OH)(b)

    2 試驗方法及方案

    對FMG塊礦進行篩分,稱取粒級分布為20~25 mm的礦樣(500±10)g。首先在(105±5) ℃將礦樣干燥12 h。試驗分靜態(tài)和動態(tài)2種。(1)靜態(tài)試驗:加熱爐從室溫分別快速升溫至設(shè)定終點溫度500、600、700和800 ℃,然后將礦樣置于加熱爐,經(jīng)過30 min焙燒后取出空冷,研究溫度對塊礦爆裂的影響;(2)動態(tài)試驗:共設(shè)計3個方案,如表3所示,研究焙燒工藝對塊礦爆裂的影響。

    表3 動態(tài)試驗方案Table 3 Dynamic experimental schemes

    試驗結(jié)束后,用孔徑尺寸為6.30、3.15及0.50 mm的篩網(wǎng)對加熱后的礦樣進行篩分,統(tǒng)計各粒級爆裂指數(shù),隨后對動態(tài)試驗后的礦樣再進行700 ℃靜態(tài)加熱試驗。并測定方案1礦樣及FMG原礦的耐磨性和還原性。

    3 試驗結(jié)果及分析

    3.1 溫度對FMG塊礦爆裂性能的影響

    不同溫度下FMG塊礦的爆裂性能如表4所示。

    從表4可以看出,在靜態(tài)試驗條件下,爆裂性能與溫度呈正相關(guān)。低于700 ℃時,溫度對FMG塊礦的爆裂性能影響較小,高于700 ℃,影響較大。700 ℃以下時,隨著溫度的升高,R~6.30 mm、R3.15~6.30 mm升高,但增加幅度??;但當溫度從700 ℃升高到800 ℃時,R~6.30 mm、R3.15~6.30 mm明顯升高,增加幅度均在50%以上。這是由于靜態(tài)試驗是將室溫狀態(tài)的塊礦直接放入高溫爐內(nèi);由于塊礦質(zhì)地緊密且較脆,受熱分解時易發(fā)生爆裂,產(chǎn)生大量的粉末[14];終點溫度越高,塊礦的升溫梯度越大,受到的熱沖擊越大,加劇了塊礦的爆裂。

    3.2 焙燒工藝對FMG塊礦爆裂性能的影響

    FMG塊礦動態(tài)加熱的爆裂性能如表5所示。

    表5 FMG塊礦動態(tài)加熱時的爆裂性能Table 5 Decrepitation behavior of FMG lump ores during dynamic heating

    圖3為FMG塊礦動態(tài)與靜態(tài)試驗條件下爆裂性能的比較。從圖3可以看出,通過控制升溫速率對塊礦焙燒后,其爆裂性能得到改善,爆裂指數(shù)(R~6.30 mm)相比同溫度靜態(tài)試驗條件下的明顯降低(表4),其中方案1(8 ℃/min)降低了70.73%,方案2(4 ℃/min)降低了79.10%,方案3(4 ℃/min)降低了57.30%。分析可知,F(xiàn)MG塊礦的主要物相為針鐵礦FeO(OH),是一種水合鐵氧化物,其在加熱過程中物理水和結(jié)晶水迅速排出,礦石結(jié)構(gòu)沿各晶面的熱膨脹不同及羥基的斷裂會在礦粒內(nèi)引起裂紋,造成礦石爆裂。所以FeO(OH)是引起FMG塊礦爆裂的主要原因之一[15]。

    圖3 FMG塊礦動態(tài)與靜態(tài)試驗條件下爆裂性能的比較Fig.3 Comparison of decrepitation performance of FMG lump ores under dynamic and static test conditions

    靜態(tài)試驗是在達到終點溫度時,將去除表面吸附水的塊礦直接置于爐內(nèi)加熱,由于塊礦突然受熱,其內(nèi)部熱應(yīng)力迅速增加,大量的結(jié)晶水蒸發(fā)后形成水蒸氣,使塊礦核顆粒中的壓力急劇增加。當氣體壓力超過某一極限值時,強度較低的某一部位或晶形較差的礦物就會斷裂,隨之產(chǎn)生裂紋甚至碎片,產(chǎn)生大量粉末[16-17]。而動態(tài)試驗是將塊礦隨爐加熱,塊礦內(nèi)的結(jié)晶水緩慢分解釋放,產(chǎn)生的局部壓力較小,塊礦爆裂程度較小,產(chǎn)生粉末也少。

    圖4(a)和圖4(b)分別為FMG塊礦在700 ℃靜態(tài)和動態(tài)試驗條件下焙燒后的微觀形貌,可見靜態(tài)條件下塊礦表面的裂紋寬度明顯大于動態(tài)條件下的裂紋寬度。

    圖4 FMG塊礦在700 ℃靜態(tài)和動態(tài)試驗條件下焙燒后的微觀形貌Fig.4 Morphologies of FMG lump ores after roasting under dynamic and static test conditions at 700 ℃

    圖5為動態(tài)試驗升溫速率對FMG塊礦爆裂性能的影響??梢钥闯觯郎厮俾式档?,爆裂性能提高。升溫速率減緩,有利于塊礦內(nèi)結(jié)晶水逐漸釋放,降低塊礦的爆裂程度。方案2(4 ℃/min,900 ℃)相比方案1(8 ℃/min,900 ℃)的升溫速率減慢了50%,爆裂指數(shù)相比方案1降低了28.61%。方案3(4 ℃/min,700 ℃)在方案2的基礎(chǔ)上將溫度降到了700 ℃,爆裂性能相比方案2有所改善。但由于溫度降低,不排除繼續(xù)升溫爆裂加劇的可能。

    圖5 升溫速率對FMG塊礦爆裂性能的影響Fig.5 Effect of heating rate on decrepitation behavior of FMG lump ore

    3.3 焙燒后塊礦性能

    3.3.1 爆裂指數(shù)

    動態(tài)試驗后礦樣再進行700 ℃靜態(tài)試驗的爆裂性能如表6和圖6所示??梢钥闯?,F(xiàn)MG塊礦經(jīng)過不同速率升溫焙燒后再進行靜態(tài)爆裂試驗,其爆裂指數(shù)(R~6.30 mm)已經(jīng)很低,幾乎不再爆裂。說明經(jīng)過爆裂后,塊礦內(nèi)的結(jié)晶水得到了充分的分解釋放,溫度越高,分解釋放越完全。因此將塊礦按照一定的速率升溫焙燒,可完全去除礦內(nèi)結(jié)晶水,改善爆裂性能,從而提高塊礦的入爐比例,降低鐵水冶煉成本。

    圖6 動態(tài)試驗后FMG塊礦再進行700 ℃靜態(tài)試驗的爆裂性能變化Fig.6 Variation in decrepitation behavior of FMG lump ores during static heating at 700 ℃ after dynamic test

    表6 動態(tài)試驗后FMG塊礦再進行700 ℃靜態(tài)試驗的爆裂性能Table 6 Decrepitation behavior of FMG lump ores during static heating at 700 ℃ after dynamic test

    3.3.2 耐磨指數(shù)

    FMG塊礦焙燒前后的耐磨指數(shù)如圖7所示??梢钥闯?,以8 ℃/min的速率升溫至900 ℃焙燒的FMG塊礦,其耐磨指數(shù)較原礦的增加1倍以上。這是因為焙燒后塊礦內(nèi)部的結(jié)晶水分解,表面產(chǎn)生裂紋(圖4),更易磨損,導(dǎo)致耐磨指數(shù)增大。

    圖7 焙燒前后FMG塊礦(~0.50 mm)的耐磨指數(shù)變化Fig.7 Change of resistance index of FMG lump ores (~0.50 mm) before and after roasting

    3.3.3 還原性

    通常認為,塊礦的還原度一般較低,不利于高爐降低焦比和提高煤氣利用率。按GB/T 13241—1991《鐵礦石還原性的測定方法》對焙燒前后的塊礦進行還原度測試。從圖8可以看出,以8 ℃/min的速率升溫至900 ℃焙燒的FMG塊礦,其還原度相比原礦的提高了13.90%。這是因為經(jīng)過一定速率升溫焙燒后,塊礦內(nèi)的結(jié)晶水得到釋放,其表面產(chǎn)生了裂紋(圖4),增加了煤氣與塊礦的反應(yīng)接觸面積,還原反應(yīng)動力學(xué)條件得到了改善,有利于還原性的提高。同時塊礦在焙燒過程中,F(xiàn)eO(OH)脫羥基后會形成赤鐵礦,反應(yīng)如式(1)所示。新生成的Fe2O3活性強,塊礦還原的熱力學(xué)條件改善,有利于還原性提高,入爐后有利于燃料比降低。

    圖8 焙燒前后FMG塊礦的還原度變化Fig.8 Change of reduction degree of FMG lump ores before and after roasting

    FeO(OH)→Fe2O3+H2O

    (1)

    3.4 焙燒前后入爐粉末量

    塊礦入爐后可能產(chǎn)生粉末的環(huán)節(jié)主要有自身粘附、爆裂、抗壓磨損。焙燒前后FMG塊礦入爐粉末量如表7所示,未焙燒塊礦自身粘附的粉末量為生產(chǎn)統(tǒng)計平均值。將焙燒前后產(chǎn)生的粉末量(~0.50 mm)進行對比,結(jié)果如圖9所示。

    表7 FMG塊礦焙燒前后入爐粉末量(質(zhì)量分數(shù))Table 7 Amount of charging powder of FMG lump ores before and after roasting (mass fraction) %

    從圖9可以看出,焙燒后塊礦入爐粉末主要產(chǎn)生于爐料下降過程中的抗壓磨損,而未焙燒塊礦入爐粉末主要源于自身粘附,其次為抗壓磨損。雖然焙燒后塊礦在抗壓磨損過程產(chǎn)生的粉末量遠大于未焙燒塊礦的,但其自身粘附的粉末量為零,同時爆裂基本消除,入爐粉末總量相比未焙燒的減少了17.05%。由此可見焙燒處理大大減少了入爐粉末,提高了塊礦入爐比例。

    圖9 FMG塊礦焙燒前后入爐粉末(~0.50 mm)量對比Fig.9 Comparison of amount of charging powder (~0.50 mm) of FMG lump ores before and after roasting

    4 結(jié)論

    (1)FMG塊礦的物相主要為FeO(OH),其爆裂指數(shù)隨溫度升高而升高。

    (2)FMG塊礦以8 ℃/min的速率升溫至900 ℃焙燒60 min后,還原度提高了13.90%,耐磨指數(shù)降低了125.70%,入爐粉末量相比直接入爐時降低了17.06%。

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