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    陶瓷膜孔道內(nèi)塵粒沉積及脫附的模擬

    2021-11-17 08:54:50張佳鈺閆明偉孫廣超劉開(kāi)琪
    工程科學(xué)學(xué)報(bào) 2021年11期
    關(guān)鍵詞:塵粒陶瓷膜煙塵

    熊 瑞,張佳鈺,閆明偉,孫廣超,劉開(kāi)琪?

    1) 中國(guó)科學(xué)院過(guò)程工程研究所多相復(fù)雜系統(tǒng)國(guó)家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室, 北京 100190 2) 中國(guó)科學(xué)院過(guò)程工程研究所南京綠色制造產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新研究院, 南京 211135

    據(jù)世界衛(wèi)生組織(WHO)統(tǒng)計(jì),全世界92%的人口正在呼吸受污染的空氣[1]. 來(lái)自工業(yè)制造和廢物焚燒的高溫含塵煙氣不僅會(huì)增加肺部疾病發(fā)生概率,過(guò)高的磁鐵礦微粒水平還會(huì)影響人的大腦[2?3]. 陶瓷膜具備耐高溫、耐腐蝕、抗熱震等特性[4?5],是過(guò)濾高溫?zé)煔庾钣行У牟牧现?,已成功用于整體煤氣化聯(lián)合循環(huán)發(fā)電系統(tǒng)(IGCC)等領(lǐng)域[6?9]. 陶瓷膜由多孔的支撐體層和膜層構(gòu)成. 當(dāng)過(guò)濾高溫?zé)煔鈺r(shí),大部分塵粒會(huì)在陶瓷膜外形成灰餅層,少部分塵粒會(huì)進(jìn)入到陶瓷膜內(nèi). 沉積在陶瓷膜孔隙內(nèi)的塵粒會(huì)堵塞氣體流道,導(dǎo)致運(yùn)行阻力升高,過(guò)濾效率降低,進(jìn)而影響陶瓷膜的使用壽命[10?13].

    對(duì)陶瓷膜脈沖反吹,可實(shí)現(xiàn)膜外表面灰餅層的部分脫除,以及膜孔隙內(nèi)沉積的煙塵粒子在線清洗,是降低運(yùn)行阻力、提升過(guò)濾性能最便捷的方式[14?15]. 實(shí)驗(yàn)研究表明,使用不同反吹設(shè)備或采用反吹操作參數(shù)清洗陶瓷膜時(shí),臨時(shí)形成的灰餅層會(huì)被破壞,不過(guò),陶瓷膜過(guò)濾壓降隨著運(yùn)行時(shí)間的增加而升高[16?18]. 受實(shí)驗(yàn)手段的限制,陶瓷膜孔道內(nèi)含塵煙氣的輸運(yùn)機(jī)制只能通過(guò)模擬研究獲得.Li等[19]采用拉格朗日法跟蹤膠體粒子模擬了粒子的沉積. Boccardo等[20]模擬了清潔床過(guò)濾時(shí)顆粒沉積的過(guò)程. 顏翠平[21]研究了脈沖噴射清洗過(guò)程中褶皺織物筒的沉積和清洗過(guò)程. 但是,很少有人模擬脈沖反吹時(shí)陶瓷膜孔隙內(nèi)煙塵粒子的沉積與脫附. 究其原因主要有兩點(diǎn),其一,多孔陶瓷膜內(nèi)部孔道結(jié)構(gòu)復(fù)雜,從而造成陶瓷膜內(nèi)煙氣流動(dòng)軌跡復(fù)雜多變;其二,脈沖反吹時(shí)引入的高壓氣體會(huì)沖擊原有流場(chǎng)、壓力場(chǎng)以及煙塵運(yùn)動(dòng)路徑,因此很難捕捉到塵粒在陶瓷膜內(nèi)的沉積與脫附狀態(tài).

    本工作分析了在過(guò)濾和脈沖反吹兩種工況下,塵粒在陶瓷膜孔道內(nèi)沉積和脫附機(jī)制,旨在了解煙塵粒子在陶瓷膜孔隙內(nèi)的流動(dòng)與沉積特性,以及脈沖反吹再生的最佳工藝參數(shù),為理解陶瓷膜的性能衰減機(jī)制及應(yīng)用提供理論依據(jù).

    1 建模及數(shù)值方法

    1.1 物理模型

    工作中的陶瓷膜結(jié)構(gòu)示意圖,如圖1所示. 陶瓷膜層附著在支撐體層表面,是有效過(guò)濾層. 支撐體層為過(guò)濾元件提供強(qiáng)度. 灰餅層在陶瓷膜工作時(shí)形成,由含塵煙氣中的塵粒在陶瓷膜表面附著、堆積而成,是主要過(guò)濾層. 在過(guò)濾初期或灰餅層被高壓反吹氣體破壞時(shí),陶瓷膜層短暫地成為主要過(guò)濾層. 此時(shí),陶瓷膜孔道內(nèi)塵粒沉積是過(guò)濾壓降升高的主要因素.

    圖1 工作中的陶瓷膜示意圖Fig.1 Ceramic membrane in work

    陶瓷膜的膜層由約10 μm的陶瓷顆粒燒結(jié)而成,各顆粒間由三維頸部連接. 考慮到建模的復(fù)雜性,模擬收斂的難度以及微小頸部對(duì)流動(dòng)的有限影響,本文建立的模型忽略了三維頸部,結(jié)構(gòu)與郎瑩等[22]提到的類似. 陶瓷顆粒簡(jiǎn)化為圓形,直徑10 μm. 適用于高溫氣體過(guò)濾的陶瓷膜孔隙率在40%到50%之間. 考慮到陶瓷顆粒立方最密堆積、六方最密堆積、立方體心堆積和簡(jiǎn)單立方堆積的比例變化,本文建立了孔隙率為40%、45%和50%的三個(gè)模型. 為了實(shí)現(xiàn)高效、低阻過(guò)濾,陶瓷膜層的厚度一般在100 μm至150 μm之間,本文陶瓷膜層厚度采用120 μm. 三個(gè)模型的孔徑分布在0~10 μm之間,如圖2所示. 圖中N表示為陶瓷膜的孔隙數(shù)量. 為避免模擬誤差,流體區(qū)域的入口和出口分別設(shè)置了20 μm緩沖區(qū)域.

    圖2 不同孔隙率下的孔隙直徑分布圖Fig.2 Pore diameter distribution with porosities of 40%, 45%, and 50%

    1.2 數(shù)學(xué)模型

    1.2.1 控制方程

    1.2.2 邊界條件及沉積機(jī)制

    計(jì)算分為過(guò)濾過(guò)程和反吹過(guò)程. 過(guò)濾氣流的溫度T1為 1073 K,流速u為 1~3 m·min?1,壓力P1為 0.1 MPa. 反吹氣流溫度T2為 293 K,反吹壓力P2為 0.1~0.5 MPa. 煙塵流量為 0.00556 kg·s?1,煙塵顆粒直徑為0.1~1 μm,直徑采用rosin-rammler分布. 煙氣由左側(cè)以一定速度進(jìn)入陶瓷膜,從右側(cè)流出;反吹氣體的出入口與過(guò)濾煙氣相反.

    煙塵顆粒在陶瓷膜內(nèi)沉積有三種機(jī)制:因陶瓷膜孔徑小于塵粒直徑產(chǎn)生的直接攔截,因塵粒撞擊陶瓷膜顆粒產(chǎn)生的慣性攔截和由于氣體做布朗運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生的擴(kuò)散攔截. 陶瓷膜攔截的塵粒數(shù)量越多,陶瓷膜內(nèi)沉積的塵粒濃度越高,單位時(shí)間的沉積率越低,陶瓷膜過(guò)濾越接近穩(wěn)定狀態(tài). 通過(guò)監(jiān)測(cè)每個(gè)時(shí)間步長(zhǎng)進(jìn)入陶瓷膜的煙塵顆粒質(zhì)量min和離開(kāi)陶瓷膜的mout,通過(guò)式(10)得到瞬時(shí)的煙塵顆粒沉積率ηdeposit. 統(tǒng)計(jì)某個(gè)時(shí)刻沉積在陶瓷膜內(nèi)塵粒的質(zhì)量mtotal,除以陶瓷膜的面積A,可以得到塵粒沉積濃度Cdeposit,見(jiàn)式(11).

    陶瓷膜再生的程度可用反吹時(shí)沉積顆粒脫附陶瓷膜的比例表示,即脫附率ηremove. 反吹時(shí),通過(guò)監(jiān)測(cè)每個(gè)時(shí)間步長(zhǎng)離開(kāi)陶瓷膜的質(zhì)量mremove,除以陶瓷膜內(nèi)初始沉積塵粒的質(zhì)量minitial,通過(guò)式(12)得到沉積顆粒的脫附率.

    1.3 網(wǎng)格無(wú)關(guān)性檢驗(yàn)

    為消除網(wǎng)格劃分對(duì)模擬結(jié)果的影響,模擬了不同網(wǎng)格數(shù)下不同孔隙率的陶瓷膜壓降,結(jié)果如圖3所示. 采用圖3 中流動(dòng)速度為 1 m·min?1時(shí)的壓降,根據(jù)Ergun方程計(jì)算平均有效煙塵顆粒直徑,如圖4所示. 當(dāng)模擬值與計(jì)算的理論誤差在5%以內(nèi)時(shí),網(wǎng)格數(shù)與計(jì)算結(jié)果無(wú)關(guān). 因此,孔隙率ε為40%、45%和50%的模型分別采用477641、595528和556044個(gè)網(wǎng)格時(shí),可以確保計(jì)算結(jié)果與網(wǎng)格無(wú)關(guān).

    圖3 不同孔隙率下流速和壓降的關(guān)系曲線Fig.3 Pressure drop in different filtration velocities with porosities of 40%, 45%, and 50%

    圖4 不同孔隙率下網(wǎng)格數(shù)量和有效顆粒直徑的關(guān)系曲線Fig.4 Effective grain size in different mesh cell numbers with porosities o f 40%, 45%, and 50%

    2 結(jié)果和討論

    2.1 過(guò)濾性能

    陶瓷膜的過(guò)濾性能可由塵粒沉積濃度和沉積率表示,與過(guò)濾時(shí)間、過(guò)濾速度和陶瓷膜孔隙率等因素相關(guān). 不同過(guò)濾速度下,沉積塵粒濃度與沉積率隨沉積時(shí)間變化曲線如圖5所示. 圖中的小視窗是0.005~0.02 s的細(xì)節(jié)圖. 可以看出,隨著時(shí)間的延長(zhǎng),塵粒沉積濃度先快速增加后緩慢增加,最終達(dá)到穩(wěn)態(tài). 流速越小,達(dá)到穩(wěn)態(tài)所需時(shí)間越長(zhǎng),沉積塵粒數(shù)越多. 沉積率隨過(guò)濾時(shí)間的變化趨勢(shì)與沉積塵粒濃度相反. 塵粒的沉積機(jī)制與受力相關(guān). 熱泳力和布朗力對(duì)塵粒運(yùn)動(dòng)的影響可以忽略. 壓力沿流動(dòng)方向逐漸降低,壓力梯度力是塵粒沉積的阻力. 當(dāng)塵粒與陶瓷膜碰撞時(shí),流體對(duì)塵粒的曳力是塵粒脫附的推動(dòng)力. 故流速降低時(shí),塵粒在陶瓷膜孔道內(nèi)沉積量越大. 因此,陶瓷膜在過(guò)濾時(shí),氣體流速不宜超過(guò) 1 m·min?1,實(shí)際陶瓷膜使用過(guò)程中推薦流速也在 1 m·min?1[9]左右.

    圖5 不同過(guò)濾速度下塵粒沉積濃度和沉積率隨時(shí)間變化曲線. (a)塵粒沉積濃度;(b)沉積率Fig.5 Concentration of deposition dust particles and deposition rate at differrent times with filtration velocities of 1 m·min?1, 2 m·min?1, and 3 m·min?1:(a) concentration of deposition dust particles; (b) deposition rate

    過(guò)濾速度為 1 m·min?1時(shí),孔隙率與沉積煙塵濃度、沉積率的關(guān)系曲線如圖6所示. 孔隙率為40%、45%、50%的陶瓷膜內(nèi)煙塵沉積規(guī)律幾乎一致,約在0.015 s達(dá)到穩(wěn)態(tài)過(guò)濾. 沉積率變化趨勢(shì)與顆粒濃度變化趨勢(shì)相反. 過(guò)濾開(kāi)始時(shí),灰塵顆粒大部分沉積在陶瓷膜顆粒表面,在陶瓷膜顆粒表面形成比較厚的灰餅層后,進(jìn)入膜孔隙的塵粒非常細(xì)小,如果進(jìn)入膜孔隙的塵粒表面沒(méi)有黏附性物質(zhì),且不考慮靜電力作用,這些塵粒難以沉積.塵粒容易在孔隙率大的陶瓷膜孔道內(nèi)沉積. 這是因?yàn)樵诳紫吨睆椒植家欢〞r(shí),塵粒在一段孔道內(nèi)沉積的概率是一定的. 但是,陶瓷膜孔隙率越大表明孔隙數(shù)量越多,流道越長(zhǎng),因此沉積的塵粒數(shù)量越多.

    圖6 不同孔隙率下沉積塵粒濃度和沉積率隨時(shí)間變化曲線. (a)塵粒沉積濃度;(b)沉積率Fig.6 Concentration of deposition dust particles and deposition rate at different times with the porosities of 40%, 45%, and 50%: (a) concentration of deposition dust particles; (b) deposition rate

    采用不同孔隙率的陶瓷膜過(guò)濾不同流速的煙氣時(shí),穩(wěn)態(tài)過(guò)濾下塵粒分布圖,如圖7所示. 對(duì)比圖7(a)和圖7(b),可以看出,過(guò)濾速度越低,煙氣湍流程度越低,陶瓷膜截留塵粒越多. 對(duì)比圖7(b),圖7(c)和圖7(d),可以看出,陶瓷膜孔隙率越小,塵粒運(yùn)動(dòng)更貼合煙氣. 流速較高時(shí),塵粒與陶瓷膜內(nèi)壁碰撞多,使得堆積、團(tuán)聚概率增加.隨著沉積時(shí)間的延長(zhǎng),沉積的塵粒與陶瓷膜之間會(huì)相互擴(kuò)散,導(dǎo)致結(jié)合力增大,會(huì)增加反吹清灰難度. 因此,在制備陶瓷膜的過(guò)程中,陶瓷膜孔徑分布一定時(shí),適當(dāng)增加孔隙率有利于提高過(guò)濾效率的,但孔隙率越大會(huì)帶來(lái)陶瓷膜強(qiáng)度的降低,因此孔隙率也有上限. 這與實(shí)際過(guò)濾用陶瓷膜制備過(guò)程中孔隙率控制在40%~50%相一致.

    圖7 不同過(guò)濾速度和孔隙率下沉積塵粒分布圖. (a)u = 3 m·min?1,ε = 40%;(b)u = 1 m·min?1,ε = 40%;(c)u = 1 m·min?1,ε = 45%;(d)u =1 m·min?1,ε = 50%Fig.7 Distribution of deposition dust particles at different filtration velocities and porosities: (a) u = 3 m·min?1, ε = 40%; (b) u = 1 m·min?1, ε = 40%;(c) u = 1 m·min?1, ε = 45%; (d) u = 1 m·min?1, ε = 50%

    2.2 反吹性能

    2.2.1 反吹壓力

    當(dāng)陶瓷膜過(guò)濾達(dá)到穩(wěn)態(tài)(過(guò)濾速度 1 m·min?1,壓力0.1 MPa),采用不同壓力對(duì)陶瓷膜進(jìn)行反吹清洗,反吹壓力對(duì)塵粒沉積濃度和塵粒脫附率的關(guān)系曲線如圖8所示. 可以看出,反吹時(shí)塵粒沉積量迅速減少,之后保持穩(wěn)定,到0.017 s左右沉積塵粒幾乎全部被反吹出通道. 由反吹時(shí)間對(duì)塵粒沉積量的分析發(fā)現(xiàn),采用0.1 MPa的反吹壓力似乎能夠?qū)m粒更快反吹出系統(tǒng). 分析0.1 MPa反吹壓力下塵粒分布和壓降分布(圖9),塵粒分布在出口,也就是說(shuō)塵粒依然沿著原路徑從潔凈端逃離陶瓷膜. 這可能是因?yàn)槟M設(shè)置時(shí)從出口和入口離開(kāi)模擬系統(tǒng)的塵粒都被計(jì)算為去除顆粒. 因此,反吹壓力應(yīng)高于過(guò)濾壓力才能將沉積塵粒去除.

    圖8 反吹時(shí)間與沉積塵粒濃度和塵粒脫附率關(guān)系. (a)沉積塵粒濃度;(b)塵粒脫附率Fig.8 Concentration of deposition dust particles and dust removal rate at different times with the pulse jet blowback pressures of 0.1, 0.3, and 0.5 MPa:(a) concentration of deposition dust particles; (b) dust removal rate

    圖9 反吹時(shí)塵粒分布圖(a)和壓力分布圖(b)Fig.9 Distribution of dust particles (a) and pressure (b) at a pulse jet blowback pressure of 0.1 MPa and blowback time of 0.006 s

    反吹壓力為 0.3 MPa 和 0.5 MPa,反吹 0.008 s時(shí),塵粒分布如圖10所示. 反吹壓力越大,經(jīng)過(guò)相同反吹時(shí)間,膜內(nèi)沉積塵粒脫附數(shù)量越多. 反吹進(jìn)行時(shí),熱泳力,壓力梯度力和曳力與反吹氣體方向一致. 但是,結(jié)合圖8分析,反吹壓力采用0.3 MPa和 0.5 MPa,塵粒完全脫附所需時(shí)間均在 0.02 s左右. 延長(zhǎng)反吹時(shí)間會(huì)增加高壓氣體消耗量,同時(shí)增加了氣體排放量. 增大反吹壓力使氣罐的工作壓力增大,導(dǎo)致運(yùn)行成本增加. 同時(shí),大量低溫反吹氣體高速通過(guò)陶瓷膜時(shí),抗熱震性能差的陶瓷膜也容易斷裂. 因此,反吹氣體壓力應(yīng)在0.3 MPa左右.

    圖10 不同反吹壓力下塵粒分布圖. (a)P2 = 0.3 MPa,T = 0.008 s;(b)P2 = 0.5 MPa,T = 0.008 sFig.10 Dust particle distribution under different blowback pressures: (a) P2 = 0.3 MPa, T = 0.008 s; (b) P2 = 0.5 MPa, T = 0.008 s

    2.2.2 脈沖反吹時(shí)間間隔

    模擬過(guò)程如下:過(guò)濾速度 1 m·min?1,過(guò)濾壓力為 0.1 MPa,達(dá)到穩(wěn)態(tài)過(guò)濾(0.03 s)后,采用 0.3 MPa的反吹壓力進(jìn)行反吹,系統(tǒng)達(dá)到穩(wěn)態(tài)(0.05 s)后,開(kāi)始第二次過(guò)濾,系統(tǒng)再次達(dá)到穩(wěn)態(tài)后結(jié)束模擬. 陶瓷膜工作時(shí)間與沉積塵粒量的關(guān)系曲線如圖11所示. 圖12是沉積塵粒分布圖和壓力分布圖. 當(dāng)過(guò)濾達(dá)到穩(wěn)態(tài)(0.03 s)時(shí),進(jìn)行反吹,到 0.05 s沉積塵粒幾乎全部被反吹出陶瓷膜. 第二次過(guò)濾時(shí),沉積塵粒數(shù)在0.031~0.06 s激增. 這是由于反吹的高壓氣流擾亂了陶瓷膜內(nèi)壓力分布,導(dǎo)致氣流受阻,進(jìn)而沉積顆粒數(shù)激增. 在 0.061~0.094 s,膜內(nèi)氣壓逐步回歸到過(guò)濾氣壓,沉積顆粒數(shù)震蕩后恢復(fù)穩(wěn)定. 0.095 s后進(jìn)入到穩(wěn)態(tài)過(guò)濾. 在 0.3 MPa 的反吹壓力下,0.02 s的反吹可以將沉積于陶瓷膜孔道內(nèi)煙塵吹出,從而實(shí)現(xiàn)120 μm陶瓷膜的迅速重生.

    圖11 陶瓷膜工作時(shí)間對(duì)沉積塵粒濃度和沉積速率的影響Fig.11 Concentration of deposition dust particles and dust deposition rate during filtration and pulse jet cleaning

    圖12 不同時(shí)間下沉積塵粒和壓力分布圖. (a)0.03 s;(b)0.035 s;(c)0.095 sFig.12 Distribution of dust particles and pressure under different time: (a) 0.003 s, (b) 0.035 s, (c) 0.095 s

    若采用內(nèi)徑 40 mm,外徑 60 mm,長(zhǎng) 1.5 m 的陶瓷膜管,過(guò)濾1000 ℃煙塵平均直徑在0.5 μm的煙氣,膜內(nèi)沉積塵粒脫附的時(shí)間應(yīng)在13 s左右. 假設(shè)陶瓷膜管底端離過(guò)濾裝置的煙塵出口1 m,不考慮塵粒之間的影響,采用Stokes定律計(jì)算,塵粒從陶瓷膜管最頂端沉降到煙塵出口所需時(shí)間在439 s.因此,兩次脈沖反吹時(shí)間間隔應(yīng)在452 s.

    3 結(jié)論

    本文模擬了陶瓷膜在過(guò)濾與脈沖反吹時(shí),含塵煙氣在膜孔道內(nèi)的流動(dòng),塵粒沉積以及脫附過(guò)程,分析了造成陶瓷膜性能衰減的因素,獲得了反吹再生的最佳參數(shù). 本文得到的結(jié)論如下:

    (1)在穩(wěn)態(tài)過(guò)濾時(shí),曳力和壓力梯度力是煙塵在陶瓷膜孔道內(nèi)沉積的阻力. 在孔道直徑分布一定的情況下,孔隙率大的陶瓷膜,因擴(kuò)散攔截和慣性攔截作用更強(qiáng),堵塞在孔道內(nèi)的塵粒更多. 在陶瓷膜的制備中,當(dāng)陶瓷膜顆粒的粒度一定時(shí),增加陶瓷膜孔隙率可提高陶瓷膜的過(guò)濾效率并降低阻力. 在陶瓷膜的使用過(guò)程中,過(guò)濾速度不宜高于1 m·min?1.

    (2)在反吹清洗時(shí),曳力、熱泳力和壓力梯度力是膜內(nèi)沉積顆粒脫附的推動(dòng)力,隨反吹壓力的升高煙塵脫附率增加. 在 1 m·min?1,0.1 MPa 的過(guò)濾條件下,0.3 MPa下反吹 0.02 s可以將沉積于陶瓷膜孔道內(nèi)的煙塵吹出,可實(shí)現(xiàn)孔隙率為40%,厚度為120 μm陶瓷膜迅速重生. 增加反吹壓力和延長(zhǎng)反吹時(shí)間對(duì)于塵粒的脫附效果無(wú)明顯改善.

    (3)采用脈沖反吹內(nèi)徑 40 mm,外徑 60 mm,長(zhǎng) 1.5 m 的陶瓷膜管時(shí),塵粒脫附時(shí)間在 13 s,脈沖反吹時(shí)間間隔應(yīng)高于452 s.

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