丁國治，于海濱，趙青羽，安偉東，李紀果

（中建二局第一建筑工程有限公司，北京100176）

1 疊合板施工技術(shù)在裝配式建筑結(jié)構(gòu)中的應用

1.1 疊合板制作與設計

裝配式建筑結(jié)構(gòu)前期準備階段，需要拆分所有構(gòu)件，而且此環(huán)節(jié)必須要重點考慮預制樓面板、剪力墻結(jié)構(gòu)等的要求[1，2]。樓板面設計綜合分析業(yè)主要求，是否需要加裝預制。此外，設計階段的疊合板尺寸、質(zhì)量也是需要重點關(guān)注的問題，要求疊合板長度小于5 m，以免尺寸超出限制，在運輸與安裝等環(huán)節(jié)發(fā)生質(zhì)量問題。單塊預制疊合板質(zhì)量小于2 t，才能夠保證塔吊施工的有序性。

設計疊合板的厚度，一般板厚包括2種規(guī)格，即60 mm×70 mm、60 mm×80 mm[3]。綜合分析后續(xù)運輸和澆筑等施工流程，60 mm為疊合板的最小厚度，除此之外便必須增加應力。裝配式建筑施工初期管線數(shù)量較少，此時板厚設計為70 mm即可。但建筑若要達到精裝修，考慮到管線數(shù)量多，必須及時調(diào)整板厚到80 mm。因為疊合板內(nèi)部包含錨固筋，錨固筋長度最少為10 cm，若是將其應用到剪力墻、梁等部位，長度需調(diào)整到1.5 cm、3.5 cm。綁扎鋼筋之后便可著手疊合板安裝作業(yè)，此時錨固筋和梁縱筋之間有可能形成矛盾，阻礙疊合板安裝施工。當疊合板安裝完成之后不能調(diào)整到原本角度，難免降低施工質(zhì)量。所以，根據(jù)裝配式建筑規(guī)定，可不采用錨固筋，基于此條件下現(xiàn)澆板厚度需要調(diào)整到8 cm以上[4]。設計人員結(jié)合實際情況，可設計現(xiàn)澆層厚度為70 mm，無須采用錨固筋處理。盡管這一施工方案流程得到簡化，但也將增加了一些不必要的鋼筋，管線布置時要綜合考慮。

1.2 疊合板運輸

疊合板制作全部結(jié)束后，由工作人員制訂運輸方案。在方案中必須涉及疊合板運輸、儲存、吊裝等環(huán)節(jié)的保護措施，以免疊合板損壞難以修補，致使工期延誤，面臨經(jīng)濟損失。開始運輸疊合板前，應該嚴格按照運輸方案，對所有構(gòu)件數(shù)量、型號等一一核對；開始運輸前還要檢查構(gòu)件出廠資料。選擇疊合板構(gòu)件運輸所需車輛，一般以平板拖車、大噸位卡車為主。結(jié)合疊合板構(gòu)件運輸經(jīng)驗，將疊合板以平層疊放形式放置于車輛上實施裝載，而且在裝載期間車廂底部必須鋪設方形木，數(shù)量為2根，截面尺寸是l0 cm×l0 cm，鋪墊厚度超過15 mm，通常可放置厚度不超過15 mm的柔性墊、硬性橡膠墊，有助于在運輸疊合板構(gòu)件途中保證質(zhì)量，避免發(fā)生破損[5]。

1.3 疊合板現(xiàn)場吊裝

疊合板運輸?shù)窖b配式建筑結(jié)構(gòu)施工現(xiàn)場，所有構(gòu)件堆放要做好管理：一方面是地面管理，即保證平整性，疊合板堆放在地面上后，板底要與下方平齊，不能有顛倒現(xiàn)象；另一方面墊木放置要選擇最佳位置，而且檢查上、下對齊，任何一角都不能存在脫空現(xiàn)象。鋼筋施工環(huán)節(jié)需按照構(gòu)件圖紙要求的順序安裝，混凝土澆筑環(huán)節(jié)則要規(guī)避預埋構(gòu)件[6]。地面、構(gòu)件在現(xiàn)場的堆放與儲存要控制好彼此的間距，按照構(gòu)件受力、剛度等確定構(gòu)件堆放形式，一般以立放、平放2種為主。疊合板構(gòu)件比較多的采用平放這種形式，可保證構(gòu)件質(zhì)量。為了保證后期疊合板構(gòu)件使用效率，根據(jù)型號、尺寸等分別堆放，堆放厚度要在6層以下，尺寸的允許誤差則以表1為準。吊裝施工務必采用專業(yè)工具，預制構(gòu)件與安裝之間有明顯差別，所以，疊合板、樓梯等部位的吊裝工具也不同。

表1 吊裝尺寸允許誤差

施工現(xiàn)場吊裝疊合板構(gòu)件，建議使用模數(shù)化吊裝梁結(jié)構(gòu)。不同構(gòu)件的吊裝作業(yè)應該有4個吊點均勻受力。腹筋、格構(gòu)梁上弦之間的交界處為吊點，吊點位置與板塊的間距等于20%～25%倍板長，起吊構(gòu)件時需要緩慢吊裝，使疊合板構(gòu)件起吊過程更加穩(wěn)定，高效更高。如果由于鎖鏈吊裝這一形式，施工現(xiàn)場需要運用4個閉合吊鉤、專業(yè)鎖鏈，應加強實際受力分擔的均衡性，保證所有位置起吊更為均勻。構(gòu)件吊起鎖鏈長度一般控制為4 m，疊合板構(gòu)件吊裝施工進行到施工位置上300 mm時，可短暫停留，對比安裝位置調(diào)整方向，加強施工定位精準性，也為后續(xù)的安裝施工打下基礎(chǔ)。實際吊裝施工期間，以免發(fā)生框架柱豎向鋼筋、疊合板結(jié)構(gòu)內(nèi)部預留鋼筋碰撞，吊裝疊合板全過程都要平穩(wěn)，杜絕過快操作導致的吊裝疊合板沖擊力過大，降低板面結(jié)構(gòu)質(zhì)量。吊裝安裝環(huán)節(jié)要提前確定好疊合板安裝的位置并進行矯正，可在對應位置嵌入楔形木塊，用作調(diào)整位置，但不能應用撬棍調(diào)整疊合板構(gòu)件，以免構(gòu)件邊緣處受損。當鋪設樓板結(jié)束后，構(gòu)件結(jié)構(gòu)務必要保證平整，以免疊合板下部邊緣處起伏明顯。還要加強疊合板安裝結(jié)構(gòu)的封閉性，若疊合板組合、安裝有過大的縫隙，必須及時封堵，或者采取合理措施解決，直至板底無縫隙為止。

1.4 疊合板立桿支撐

疊合板的正式施工開始前，現(xiàn)場需要準備好立桿來支撐體系，可應用的支撐方式包括木模板支撐和鋁模板支撐2種。如果選用木模板支撐，通過承插盤這一方式進行，距離設定為120 cm，頂端采取可調(diào)頂撐方式進行支撐高度的調(diào)整。主龍骨可安裝木塊，調(diào)整距離是200 mm，而次龍骨附近則放置廢模板條，連接位置填充海綿條，以免發(fā)生漏漿。如果由于鋁模板支撐，鋁模板設計環(huán)節(jié)疊合板位置可放置1條龍骨，加強疊合板支撐的便捷性。圖紙設計階段，所有立桿之間的距離小于180 cm，若是部分位置立桿間距大，可在中間處增設立桿。若是疊合板下方需要設置立桿，務必在預制構(gòu)件的安裝之前實施。與此同時，現(xiàn)場放置獨立的三腳支撐架，起到固定立桿的作用。支撐預制構(gòu)件后期需要拆除，此時與現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)一致，準備獨立的3套支撐體系，三腳架僅是臨時固定，所以在澆筑混凝土之后便要及時拆除，運輸至后續(xù)施工地點繼續(xù)使用，因此，在此環(huán)節(jié)也只是應用1套支撐體系。

1.5 現(xiàn)澆混凝土

疊合板施工進行到混凝土現(xiàn)澆的環(huán)節(jié)，包括卸料平臺處理、布料機使用等。疊合板施工過程中，對于樓層現(xiàn)澆作業(yè)而言，厚度宜控制在70 mm，這就需要避免出現(xiàn)結(jié)構(gòu)預埋，如預制構(gòu)件樓層建議展開挑架施工，預制螺栓則需要在現(xiàn)澆混凝土部位固定。如果樓層較高，那么建議應用升降腳手架，使爬架預埋于現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)墻內(nèi)部，由此完成卸料臺的處理。隨后應該選擇合適的布料機，混凝土澆筑施工可直接運用汽車泵，如果是高層則要采用車載泵，保證不同部位的澆筑效果。開始澆筑之前確定樓層布料機所在位置，布料機務必處在現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)位置，樓層內(nèi)部若是無現(xiàn)澆樓板，此時可將布料機底座作為現(xiàn)澆樓板。正式澆筑后應該準確控制厚度、板面高度，為下一層疊合板澆筑做好準備，以免因澆筑時標高不規(guī)范導致漏漿。

2 疊合板施工質(zhì)量控制建議

疊合板構(gòu)件的運輸，待進入施工現(xiàn)場必須安排專業(yè)人員負責管理，嚴格控制堆放高度在3層以下，若施工遭遇惡劣天氣需要在表面鋪蓋彩條布，3 d內(nèi)完成安裝作業(yè)。當疊合板安裝結(jié)束后，施工人員測量標高以便及時做出調(diào)整，高度誤差不能大于5 mm，若安裝疊合板之后的平整度不符合條規(guī)定，便不能開始混凝土澆筑施工作業(yè)。疊合板接縫位置必須按照設計圖紙要求進行鋼筋的綁扎，同時控制好鋼筋的距離，縱筋施工不能出現(xiàn)彎折現(xiàn)象，施工之前綁扎梁下縱筋，疊合板安裝之后再綁扎梁上筋，以免因鋼筋疲勞降低強度。

3 結(jié)語

綜上所述，裝配式建筑與常規(guī)建筑形式的直觀差別，是在前期工廠生產(chǎn)階段完成所有構(gòu)件的預制，直接運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場安裝即可。采用疊合板施工技術(shù)，疊合板構(gòu)件運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場之后，需要著重做好吊裝、現(xiàn)澆等一系列施工，從前期預制階段著手發(fā)揮出疊合板施工技術(shù)的作用，保證裝配式建筑結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，后期建筑投入使用也可以避免一些質(zhì)量隱患，在構(gòu)件預制階段打好基礎(chǔ)：一方面適應不斷發(fā)展的建筑業(yè)需求，滿足市場對于裝配式建筑的質(zhì)量要求；另一方面也可以在疊合板施工方面積累經(jīng)驗，有效提高疊合板施工技術(shù)的應用水平，促進裝配式建筑在行業(yè)中的進步。