中國(guó)制造業(yè)企業(yè)提升路徑探析

劉曉焱

【摘要】當(dāng)前中國(guó)制造業(yè)對(duì)外面臨著殘酷的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)和市場(chǎng)競(jìng)逐，對(duì)內(nèi)亟待擺脫“缺芯”之憂和“卡脖子”之痛。文章對(duì)標(biāo)世界一流制造業(yè)企業(yè)的成功經(jīng)驗(yàn)和最佳實(shí)踐，剖析當(dāng)前中國(guó)制造業(yè)企業(yè)存在的普適性和特殊性問題，提出相應(yīng)的解決思路和提升路徑。企業(yè)發(fā)展的根本是實(shí)力，中國(guó)制造業(yè)應(yīng)當(dāng)以成為“高品質(zhì)產(chǎn)品和規(guī)模化生產(chǎn)而備受信賴的世界品牌”為其自身的價(jià)值定位。

【關(guān)鍵詞】制造業(yè)；技術(shù)創(chuàng)新；區(qū)域化產(chǎn)業(yè)

【中圖分類號(hào)】F424

制造業(yè)是國(guó)民經(jīng)濟(jì)的主體，從根本上決定著一個(gè)國(guó)家的綜合實(shí)力和國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力。中國(guó)制造業(yè)占GDP的比重已經(jīng)從2006年的32.5%下降至2019年的27%左右，引發(fā)對(duì)中國(guó)經(jīng)濟(jì)可持續(xù)性發(fā)展的擔(dān)憂，發(fā)達(dá)國(guó)家發(fā)展路徑證明，保持制造業(yè)的合理比重是跨越“中等收入陷阱”的重要保障。2021年政府工作報(bào)告明確指出，堅(jiān)持把發(fā)展經(jīng)濟(jì)著力點(diǎn)放在實(shí)體經(jīng)濟(jì)上，保持制造業(yè)比重基本穩(wěn)定，改造提升傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)。

伴隨全球經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)放緩，增量的減少讓存量競(jìng)爭(zhēng)更加激烈，各方從貿(mào)易轉(zhuǎn)到以技術(shù)競(jìng)爭(zhēng)為中心的博弈。中國(guó)制造業(yè)對(duì)外面臨殘酷的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)和市場(chǎng)競(jìng)逐，對(duì)內(nèi)亟待擺脫“缺芯”之憂和“卡脖子”之痛。

一、制約中國(guó)制造業(yè)發(fā)展的因素分析

（一）研發(fā)投入強(qiáng)度不夠，科技規(guī)劃方向失焦

中國(guó)工程院《2020中國(guó)制造強(qiáng)國(guó)發(fā)展指數(shù)報(bào)告》的“持續(xù)發(fā)展”指標(biāo)中，2018年中國(guó)制造業(yè)銷售利潤(rùn)是6.19%，研發(fā)投入強(qiáng)度為2.32%；而2019年制造業(yè)銷售利潤(rùn)是5.23%，研發(fā)投入強(qiáng)度為1.45%。研發(fā)投入強(qiáng)度下降了0.87個(gè)百分點(diǎn)，研發(fā)投入強(qiáng)度下滑明顯，同時(shí)也可看出利潤(rùn)下滑是導(dǎo)致制造業(yè)研發(fā)投入強(qiáng)度下降的原因之一。

企業(yè)要依靠持續(xù)的投資研發(fā)，才能夠提高水平，臺(tái)積電創(chuàng)始人張忠謀認(rèn)為，臺(tái)積電的成功經(jīng)驗(yàn)之一就是臺(tái)灣晶圓廠長(zhǎng)期堅(jiān)持投資研發(fā)。

在2011年的芯片領(lǐng)域，臺(tái)積電率先開始28nm，國(guó)內(nèi)工藝當(dāng)時(shí)也可以做到40nm，僅差一代。而當(dāng)2020年中芯國(guó)際開始量產(chǎn)14nm的芯片時(shí)，國(guó)際上已量產(chǎn)5nm的芯片了，已經(jīng)差距10、7、5nm三代。亦如前工信部部長(zhǎng)苗圩2021年3月7日在政協(xié)會(huì)議上所言，中國(guó)實(shí)現(xiàn)制造強(qiáng)國(guó)目標(biāo)至少還需30年。

科技追逐之路上只有“直道”，不宜奢望“彎道”超車，企業(yè)唯有抓住技術(shù)范式迭代的機(jī)會(huì)窗口，才能實(shí)現(xiàn)“換道”超車。

還要避免一個(gè)誤區(qū)，認(rèn)為擺脫陷入外國(guó)技術(shù)依賴的被動(dòng)局面，中國(guó)就必須制定自己的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范。中國(guó)企業(yè)要謀求國(guó)際合作，而不是沉迷于制定無人問津的國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)，更不能盲目追求自給自足。

（二）技術(shù)實(shí)現(xiàn)能力落后，創(chuàng)新能力不足

市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)競(jìng)爭(zhēng)取決于企業(yè)之間生產(chǎn)力的對(duì)比，而生產(chǎn)力的直接決定因素是技術(shù)水平。

疫情令呼吸機(jī)等醫(yī)療器械產(chǎn)品需求暴增，中國(guó)企業(yè)因未掌握核心技術(shù)導(dǎo)致產(chǎn)能受限，制造呼吸機(jī)、ECMO（體外膜式氧合器）等高端醫(yī)療設(shè)備器械長(zhǎng)期依賴歐美零件供應(yīng)，連“預(yù)灌封”的一次性藥物注射器也還要進(jìn)口部分配件，才能生產(chǎn)出來，暴露出中國(guó)醫(yī)療制造相關(guān)產(chǎn)業(yè)鏈的技術(shù)短板。2020年包括口罩、防護(hù)服等紡織及制品出口增長(zhǎng)30.4%，為我國(guó)第二大宗出口商品[ 1 ]，海關(guān)數(shù)據(jù)也顯示，2020年出口了價(jià)值3400億元的口罩，約2242億只，防護(hù)服23億件，出口的醫(yī)療器械產(chǎn)品主要以低值耗材為主，處于醫(yī)療產(chǎn)業(yè)鏈的低端位置。

里昂證券（CLSA Ltd.）調(diào)研顯示，中國(guó)制造商占據(jù)了80%以上的線性和笛卡爾機(jī)器人的市場(chǎng)份額，而復(fù)雜的多軸移動(dòng)鉸接式機(jī)器人，日本等外國(guó)制造商占到銷售額的60%以上。目前國(guó)內(nèi)工業(yè)機(jī)器人所需的齒輪減速器，超過75%是從納博特斯克（Nabtesco Corp.）和Harmonic Drive Systems Inc.等日本公司進(jìn)口的，這些零部件僅占日本制造的工業(yè)機(jī)器人成本的12%，而占中國(guó)制造的工業(yè)機(jī)器人的成本高達(dá)1/3以上，使得中國(guó)制造的工業(yè)機(jī)器人很難具有價(jià)格競(jìng)爭(zhēng)力。

2020年中國(guó)芯片進(jìn)口額高達(dá)3800億美元，約占當(dāng)年進(jìn)口總額的18%。另?yè)?jù)彭博社官方貿(mào)易數(shù)據(jù)顯示，中國(guó)從日本、韓國(guó)、臺(tái)灣等地購(gòu)買了320億美元半導(dǎo)體制造設(shè)備，進(jìn)口額比2019年躍升了20%，由于市場(chǎng)極度缺乏相關(guān)制造設(shè)備，就連進(jìn)口的日本二手設(shè)備，價(jià)格都被急劇推高。中國(guó)在技術(shù)領(lǐng)域還有其他諸多的軟肋，部分關(guān)鍵零組件仍依賴海外供貨商。企業(yè)技術(shù)創(chuàng)新要大膽想象、小心求證，對(duì)自身技術(shù)實(shí)現(xiàn)能力保持清醒的認(rèn)識(shí)。

（三）技術(shù)進(jìn)步使制造業(yè)轉(zhuǎn)移收斂，低端發(fā)展模式已不可持續(xù)

現(xiàn)今世界已經(jīng)從貿(mào)易轉(zhuǎn)移到了以技術(shù)競(jìng)爭(zhēng)為中心的博弈。技術(shù)進(jìn)步特別是自動(dòng)化技術(shù)、人工智能等數(shù)字技術(shù)發(fā)展導(dǎo)致勞動(dòng)力的貢獻(xiàn)度下降，發(fā)達(dá)國(guó)家勞動(dòng)力昂貴的制約因素被弱化，競(jìng)爭(zhēng)力回升，使外包加速向發(fā)達(dá)國(guó)家回流，推進(jìn)了近岸外包和以區(qū)域協(xié)同替代全球布局，產(chǎn)業(yè)鏈分工的模塊化和碎片化趨勢(shì)日益突出。而產(chǎn)業(yè)布局的國(guó)家經(jīng)濟(jì)安全考量，使本地化布局進(jìn)一步增強(qiáng)。

數(shù)字技術(shù)的迭代尤其是底層技術(shù)的升級(jí)，常常意味著上一代技術(shù)和相關(guān)的應(yīng)用全部被淘汰，不會(huì)像傳統(tǒng)技術(shù)進(jìn)入成熟期后可以進(jìn)行梯度轉(zhuǎn)移，工業(yè)化時(shí)代通過引進(jìn)發(fā)達(dá)國(guó)家成熟技術(shù)進(jìn)行適應(yīng)性改進(jìn)和創(chuàng)新來實(shí)現(xiàn)本土的技術(shù)升級(jí)和趕超已很難再現(xiàn)。

Fomalhaut Technology Solutions 拆解 iPhone 12得出的數(shù)據(jù)顯示，所有中國(guó)境內(nèi)的蘋果供應(yīng)鏈公司提供的零部件，占每部 iPhone12 物料成本價(jià)值比僅為4.7%，而韓國(guó)供應(yīng)鏈的價(jià)值比超過27%，其中主要就是手機(jī)屏幕。國(guó)產(chǎn)屏幕商京東方也多次參與蘋果的測(cè)試，都沒能進(jìn)入蘋果的供應(yīng)體系，2021年5月iPhone 13系列屏幕供應(yīng)商也已確定，三星成為iPhone 13 Pro機(jī)型屏幕的獨(dú)家供應(yīng)商，京東方再次出局。

中國(guó)制造業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力是建立在低廉的勞動(dòng)力成本、土地成本和大量消耗資源的要素基礎(chǔ)上，并得益于“后來者”的模仿優(yōu)勢(shì)。但由于專業(yè)化生產(chǎn)的片斷化和模塊化，技術(shù)實(shí)力不一定能滿足長(zhǎng)遠(yuǎn)的迭代需求，導(dǎo)致不可替代性并不強(qiáng)，隨著數(shù)字化升級(jí)，陷入“功能分工陷阱”的風(fēng)險(xiǎn)愈加凸顯。

在全球價(jià)值鏈分工體系中分析中國(guó)制造業(yè)發(fā)現(xiàn)，從內(nèi)生條件看，如果不能從產(chǎn)業(yè)圈邊緣突入核心，必將面臨被全球產(chǎn)業(yè)鏈“低端鎖定”的局面；從外生環(huán)境看，出于對(duì)中國(guó)制造業(yè)升級(jí)的警惕和威脅，發(fā)達(dá)國(guó)家將其隔離在外或壓制在產(chǎn)業(yè)鏈末端，一旦要素成本提高或政治動(dòng)蕩，必將引發(fā)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移。

低水平制造、產(chǎn)業(yè)不升級(jí)，永遠(yuǎn)無法擺脫疲于奔命的境地。當(dāng)前各項(xiàng)要素成本都在上升，對(duì)綠色發(fā)展的需求不斷增大，在越來越嚴(yán)格的環(huán)保約束下，中國(guó)制造業(yè)通過出口導(dǎo)向的經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)方式完成資本積累和實(shí)現(xiàn)趕超的模式不再有效。

（四）盈利生存能力不強(qiáng)，數(shù)字化轉(zhuǎn)型成本高

當(dāng)前企業(yè)面臨著海外需求不確定性持續(xù)增加、國(guó)內(nèi)經(jīng)濟(jì)內(nèi)生動(dòng)力培育不足，導(dǎo)致業(yè)績(jī)不及預(yù)期；原材料、物流成本、通脹壓力疊加使經(jīng)營(yíng)狀態(tài)惡化；2020年下半年人民幣單邊升值，使一些出口型企業(yè)遭受了規(guī)模較大的匯兌損失；國(guó)家統(tǒng)計(jì)局工業(yè)企業(yè)利潤(rùn)數(shù)據(jù)顯示企業(yè)應(yīng)收賬款和產(chǎn)成品存貨仍在持續(xù)增加。

資源要素約束增強(qiáng)，投資成本增加，都影響到制造業(yè)投資的回報(bào)和收益。數(shù)據(jù)顯示，中國(guó)的實(shí)體經(jīng)濟(jì)投資回報(bào)率（ROI）已由2008年以前的8%～10%下降到如今的3%左右。

制造業(yè)利潤(rùn)的下降，導(dǎo)致制造業(yè)投資持續(xù)低迷。制造業(yè)貸款占比逐年下降，從2012年末的19.4%持續(xù)下滑至2018年末的11%。金融供給失衡，既有制造業(yè)自身具有的投資回報(bào)周期長(zhǎng)的因素，更主要的是制造業(yè)大而不強(qiáng)，企業(yè)利潤(rùn)率過低，難以覆蓋融資成本的原因。

企業(yè)經(jīng)營(yíng)環(huán)境的不確定性導(dǎo)致企業(yè)經(jīng)營(yíng)風(fēng)險(xiǎn)加劇，而為了保持財(cái)務(wù)穩(wěn)健和可持續(xù)，傳統(tǒng)企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型的速度更加放緩。

家電龍頭企業(yè)美的集團(tuán)，近八年數(shù)字化轉(zhuǎn)型已累計(jì)投入超過100億元，而對(duì)中國(guó)大多數(shù)傳統(tǒng)企業(yè)而言，殘酷的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)已疲于應(yīng)付，根本無力開展數(shù)字化轉(zhuǎn)型實(shí)踐。

在推動(dòng)數(shù)字化轉(zhuǎn)型的企業(yè)中，僅有14%的企業(yè)投入超過年銷售額5%，七成企業(yè)的投入不及年銷售額的3%，其中三成企業(yè)投入未超過年銷售額的1%。對(duì)數(shù)字化轉(zhuǎn)型投入的不足是制約傳統(tǒng)企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型的重要因素。據(jù)調(diào)查，目前中國(guó)中小企業(yè)中僅有10%左右使用了ERP和CRM（客戶關(guān)系管理）方案，6%左右實(shí)施了SCM（供應(yīng)鏈管理）。

二、提升路徑的對(duì)策建議

（一）加強(qiáng)基礎(chǔ)研究以支撐尖端技術(shù)的研發(fā)，提升工藝水平以實(shí)現(xiàn)精細(xì)化生產(chǎn)

實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)分工重構(gòu)有兩條路徑：一是技術(shù)升級(jí)，即突破“卡脖子技術(shù)”；二是科技革命，直接占領(lǐng)產(chǎn)業(yè)高地，但這種正向研發(fā)必須依靠扎實(shí)的基礎(chǔ)研究。

中國(guó)企業(yè)在機(jī)器人領(lǐng)域與世界先進(jìn)水平的差距，體現(xiàn)在機(jī)器人的反應(yīng)速度和動(dòng)作流暢度，而這取決于仿生學(xué)等相關(guān)基礎(chǔ)研究水平，所以要從根本上解決問題，就必須從底層開始把涉及到的物理、化學(xué)、材料、力學(xué)、熱學(xué)等一系列學(xué)科的研究基礎(chǔ)做好。

相比于設(shè)計(jì)、制造，在芯片產(chǎn)業(yè)鏈中封裝環(huán)節(jié)處于低端，但日本公司研發(fā)出改變?cè)谄矫嫔吓帕邪雽?dǎo)體的方式，采用重疊配置的3D封裝，通過這樣立體化、電子的移動(dòng)距離縮短，使半導(dǎo)體的耗電量明顯減少，繼續(xù)領(lǐng)跑“超越摩爾定律（More than moore）”的技術(shù)創(chuàng)新。這種尖端技術(shù)的研發(fā)能力也是臺(tái)積電在茨城縣筑波市建立3D封裝的研發(fā)基地的原因。

創(chuàng)新和制造是不可分離的，若只是苦思冥想去勾勒靈感，沒有工程師在工廠里對(duì)制造工藝苦心孤詣，創(chuàng)新僅是紙上談兵[ 2 ]。

質(zhì)量保障是在一道道嚴(yán)密的工序里實(shí)現(xiàn)，嚴(yán)格的過程控制使各環(huán)節(jié)的管控都走向精細(xì)化。精細(xì)化生產(chǎn)既要掌握穩(wěn)定的工藝方法，也要重視持續(xù)改進(jìn)基礎(chǔ)制造工藝，工藝的完善需要技術(shù)能力的沉淀，才能向?qū)！⒕?、特、新的高端攀登?/p>

我國(guó)制造業(yè)的優(yōu)勢(shì)或者說最大的本錢，就是龐大的制造能力。中國(guó)制造業(yè)的價(jià)值定位，應(yīng)當(dāng)是成為以高品質(zhì)產(chǎn)品和規(guī)?；a(chǎn)而備受信賴的全球品牌。

（二）聚焦世界一流技術(shù)，持續(xù)投入研發(fā)資金

在中國(guó)制造業(yè)參與國(guó)際產(chǎn)業(yè)分工更加多樣，參與國(guó)際市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)更加廣泛的大背景下，企業(yè)生存和發(fā)展的空間基本上與科技研發(fā)投入成正比，未來只有那些持續(xù)投入研發(fā)的企業(yè)，才能行穩(wěn)致遠(yuǎn)。

半導(dǎo)體制造設(shè)備廠商荷蘭阿斯麥（ASML）的前身屬于飛利浦，1984年才開始獨(dú)立運(yùn)營(yíng)。多年來通過投資和入股等方式，獲取光刻系統(tǒng)的核心技術(shù)，90%的部件都是合作和外購(gòu)世界頂級(jí)技術(shù)產(chǎn)品，投資德國(guó)卡爾蔡司、收購(gòu)美國(guó)Cymer光源，同時(shí)引入英特爾、臺(tái)積電和三星等企業(yè)注資，形成了無法復(fù)制的戰(zhàn)略利益共同體。

ASML現(xiàn)在占據(jù)了全球高端光刻機(jī)市場(chǎng)份額的89%，其中有面向成熟制程的DUV（深紫外光刻機(jī)）產(chǎn)品，而面向先進(jìn)制程7納米以下的EUV（極紫外光刻機(jī)）市場(chǎng)則被ASML完全壟斷，形成了技術(shù)壁壘。EUV單臺(tái)配件多達(dá)10萬個(gè)，價(jià)格高達(dá)1.2億美元，先后經(jīng)歷了22年的馬拉松式研發(fā)、耗資超過200億歐元。而曾經(jīng)碾壓阿斯麥的競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手——日本的尼康和佳能則為了利潤(rùn)快速變現(xiàn)，進(jìn)入了數(shù)碼相機(jī)等普通消費(fèi)電子市場(chǎng)，從而失去了光刻機(jī)領(lǐng)域的優(yōu)勢(shì)。

一度淪為“四大慘業(yè)”之一的臺(tái)灣半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)經(jīng)歷時(shí)間的洗禮，市場(chǎng)的淬煉，也已形成巨大的產(chǎn)業(yè)優(yōu)勢(shì)。1987年成立于臺(tái)灣新竹的臺(tái)積電（TSM），股價(jià)截至2021年4月15日收盤，市值超過4萬億人民幣（6139億美元）。近幾年，臺(tái)積電每年的研發(fā)投入都達(dá)到100億美元，臺(tái)積電的成功，創(chuàng)始人張忠謀認(rèn)為，堅(jiān)持長(zhǎng)期地巨額研發(fā)投入和技術(shù)積累創(chuàng)建了臺(tái)積電在技術(shù)路線上的領(lǐng)先布局，使原本只是英特爾（Intel）的備用合作商，如今成為全球一流企業(yè)。

全球價(jià)值5000億美元的半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)鏈?zhǔn)且粋€(gè)人才、資金、技術(shù)高度密集的產(chǎn)業(yè)，做為依照摩爾定律快速迭代的產(chǎn)業(yè)，持續(xù)的研發(fā)投入，不斷擴(kuò)大的市場(chǎng)份額，使后來者追趕乏力，而企業(yè)一旦放棄跟隨先進(jìn)制程，芯片代差過大后，后續(xù)想要追趕的技術(shù)難度更高，落后可能是永久性的。

據(jù)商務(wù)部臺(tái)港澳司統(tǒng)計(jì)，2020年1～12月，大陸與臺(tái)灣貿(mào)易額為2608.1億美元，出口601.4億美元，進(jìn)口2006.6億美元，我對(duì)臺(tái)貿(mào)易逆差1405.2億美元，大陸是臺(tái)灣最大的貿(mào)易伙伴和貿(mào)易順差來源地。

這也體現(xiàn)出只要產(chǎn)業(yè)水平高，即便是高度依賴外部市場(chǎng)，也可以形成優(yōu)勢(shì)地位，因?yàn)槿鄙倨洚a(chǎn)品和技術(shù)，外部市場(chǎng)的相關(guān)行業(yè)也會(huì)停擺。戴爾科技集團(tuán)CEO及創(chuàng)始人Michael Dell透露，戴爾公司年度訂單量700億美元，是許多半導(dǎo)體制造商最重要的客戶之一，但仍需支付溢價(jià)以確保芯片供應(yīng)。

中國(guó)企業(yè)科技和制造水平越高，受外部市場(chǎng)影響就越小，才能真正實(shí)現(xiàn)自主發(fā)展。

（三）增加供應(yīng)鏈的彈性，理性看待冗余管理

疫情沖擊和市場(chǎng)低迷，迫使全球汽車廠商調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃，需求波動(dòng)向上游傳導(dǎo)中被放大，形成牛鞭效應(yīng)，造成了全行業(yè)的芯片荒。而半導(dǎo)體制造工廠，產(chǎn)線設(shè)備的特性本身就是7×24小時(shí)運(yùn)轉(zhuǎn)，所以也無法通過增加工作時(shí)間來增加產(chǎn)量。

車企要為其錯(cuò)誤的需求預(yù)期付出代價(jià)，要認(rèn)識(shí)到產(chǎn)能不足也是供應(yīng)鏈安全和風(fēng)險(xiǎn)的重要關(guān)注點(diǎn)，充足的產(chǎn)能供應(yīng)，甚至必要的產(chǎn)能冗余同樣是供應(yīng)鏈安全的重要組成。日本豐田汽車（Toyota Motor Corp.）因?yàn)榇蚱屏说蛶?kù)存的“即時(shí)生產(chǎn)”（just-in-time）在此次沖擊中獨(dú)善其身，其首席財(cái)務(wù)官表示，公司已先行囤積了1～4個(gè)月的芯片庫(kù)存。從20世紀(jì)60年代開始，豐田力推精益管理制度，爭(zhēng)取在每個(gè)環(huán)節(jié)都刪除不必要的時(shí)間和資源浪費(fèi)，豐田管理制度被普及于整個(gè)汽車產(chǎn)業(yè)。未雨綢繆的豐田發(fā)現(xiàn)了精益管理制度的一個(gè)漏洞——庫(kù)存。精細(xì)的精益庫(kù)存管理，幾乎沒有容錯(cuò)空間，而汽車產(chǎn)業(yè)鏈的層級(jí)繁復(fù)，信息不透明，庫(kù)存彈性極低，一碰到危機(jī)，可能會(huì)瞬間斷鏈。2008年金融危機(jī)后豐田建立了一個(gè)名為“救援”的系統(tǒng)，深入其供應(yīng)商層級(jí)，將大約6800個(gè)零部件的供應(yīng)鏈信息納入數(shù)據(jù)庫(kù)，使其像“股權(quán)穿透”一樣摸清供應(yīng)鏈的脈絡(luò)，找出潛在的短板。2011年日本大地震后，豐田更直接參股瑞薩芯片工廠，形成強(qiáng)綁定關(guān)系，所以此次沖擊能夠安然無恙。汽車企業(yè)非常注重精益生產(chǎn)，廠商均在追求“零庫(kù)存”，而精益管理制度的發(fā)明者，卻最先放棄了這個(gè)制度，值得思考。

當(dāng)前各種不確定性加快了供應(yīng)鏈轉(zhuǎn)型，在效率和韌性之間實(shí)現(xiàn)新的平衡，從“按時(shí)”供應(yīng)鏈轉(zhuǎn)向“按需”供應(yīng)鏈。按需而動(dòng)的供應(yīng)鏈促使企業(yè)擴(kuò)充庫(kù)存水平，在供應(yīng)鏈某個(gè)環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題時(shí)具有更強(qiáng)的抗擊能力，而代價(jià)就是使企業(yè)的現(xiàn)金流壓力也隨之提升。

（四）打造區(qū)域化產(chǎn)業(yè)集群，發(fā)揮聚集效應(yīng)作用，帶動(dòng)上下游的族群產(chǎn)業(yè)

當(dāng)產(chǎn)業(yè)形成集聚的時(shí)候，思想、人力資本、企業(yè)聚集會(huì)帶來很多正面效應(yīng)，帶來更多的理念、創(chuàng)新以及知識(shí)的溢出效應(yīng)。

隨著國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)的進(jìn)一步加劇以及產(chǎn)業(yè)鏈出現(xiàn)本地化、毗鄰化、區(qū)域化的趨勢(shì)，區(qū)域集群將目標(biāo)聚焦一定領(lǐng)域內(nèi)，形成優(yōu)勢(shì)產(chǎn)業(yè)群。比如美國(guó)硅谷的互聯(lián)網(wǎng)經(jīng)濟(jì)，西雅圖的波音航空產(chǎn)業(yè)，臺(tái)灣新竹的集成電路產(chǎn)業(yè)，深圳以華為、中興為代表的手機(jī)數(shù)碼通訊行業(yè)，杭州的阿里電子商務(wù)產(chǎn)業(yè)，北京的大科技和人工智能產(chǎn)業(yè)。

產(chǎn)業(yè)的集聚除了需要龍頭企業(yè)以外，還需要產(chǎn)業(yè)鏈的協(xié)同發(fā)展，優(yōu)化資源配置，發(fā)揮規(guī)模和協(xié)同效應(yīng)，提升產(chǎn)業(yè)鏈競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

即使是重資本、高技術(shù)的集成電路行業(yè)，在產(chǎn)業(yè)供應(yīng)鏈上也需要大量的小微企業(yè)為核心企業(yè)提供配套服務(wù)。比如臺(tái)灣的新竹，為了服務(wù)臺(tái)積電和聯(lián)電兩大企業(yè)，催生出上萬家半導(dǎo)體相關(guān)企業(yè)、數(shù)十萬從業(yè)人員的供應(yīng)鏈生態(tài)，上萬家大中小企業(yè)組成的半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)群落，猶如“螞蟻雄兵”，遍布在集成電路設(shè)計(jì)、制造、封裝和測(cè)試的全產(chǎn)業(yè)鏈。其中不乏隱形冠軍，比如穩(wěn)懋是砷化鎵微波集成電路的全球第一，旺宏是記憶體中Nor Flash領(lǐng)域的龍頭企業(yè)。2020年臺(tái)灣半導(dǎo)體進(jìn)口623億美元，用于內(nèi)需和封裝測(cè)試后再出口，金額高達(dá)1225億美元。

地域上立足資源稟賦，空間上高度集聚、上下游緊密整合、供應(yīng)鏈集約的區(qū)域性產(chǎn)業(yè)鏈集群，這種既水平分工又垂直整合的分工模式成為臺(tái)灣重要的產(chǎn)業(yè)優(yōu)勢(shì)。而反觀富士康在美國(guó)設(shè)廠不僅缺乏大量熟練的產(chǎn)業(yè)工人，也缺乏與富士康產(chǎn)業(yè)鏈配套相關(guān)的上下游供應(yīng)商，談不上產(chǎn)業(yè)集聚，導(dǎo)致投產(chǎn)成本和難度大幅增加。

中國(guó)中小企業(yè)占企業(yè)總數(shù)的90%以上，更需梯度培育專精特新“小巨人”企業(yè)，推動(dòng)企業(yè)加快向“單項(xiàng)冠軍”企業(yè)發(fā)展，利用中國(guó)制造的上下游產(chǎn)業(yè)鏈配套優(yōu)勢(shì)，加快形成制造業(yè)集群，發(fā)揮產(chǎn)業(yè)集聚效應(yīng)。

（五）解決勞動(dòng)力供需結(jié)構(gòu)性矛盾，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率

中國(guó)已連續(xù)11年成為世界制造業(yè)第一大國(guó)，但中國(guó)產(chǎn)業(yè)工人整體勞動(dòng)生產(chǎn)率并不高。中國(guó)社會(huì)科學(xué)院工業(yè)經(jīng)濟(jì)研究所工業(yè)發(fā)展研究室主任鄧洲稱，2018年，中國(guó)制造業(yè)勞動(dòng)生產(chǎn)率為28 974.93美元/人，僅為美國(guó)的19.3%、日本的30.2%和德國(guó)的27.8%。

從事高技能水平的專業(yè)技術(shù)就業(yè)比例的差距更為顯著。2020年中國(guó)為7.7%，而高收入國(guó)家的平均水平為20%，相差約12個(gè)百分點(diǎn)（同期美國(guó)為22.8%，英國(guó)為25.5%，德國(guó)為18.4%）。表明中國(guó)就業(yè)市場(chǎng)出現(xiàn)了較為明顯的技能錯(cuò)配，大量勞動(dòng)力仍集中在低技能的中低行業(yè)。

隨著勞動(dòng)力優(yōu)勢(shì)喪失，產(chǎn)業(yè)升級(jí)迭代，中國(guó)制造業(yè)必須轉(zhuǎn)向生產(chǎn)力的進(jìn)步，依靠生產(chǎn)率的提高來保持中國(guó)制造業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力。從國(guó)際實(shí)踐上看，制造業(yè)產(chǎn)業(yè)具有成本效應(yīng)以及規(guī)模經(jīng)濟(jì)效應(yīng)，德國(guó)作為勞動(dòng)力成本極度高的國(guó)家仍能繼續(xù)保持制造業(yè)優(yōu)勢(shì)，表明雖失去成本優(yōu)勢(shì)，但仍能通過規(guī)模效應(yīng)贏得比較優(yōu)勢(shì)。

據(jù)麥肯錫咨詢公司預(yù)測(cè)，到2030年，全球可能有8億個(gè)工作崗位隨著自動(dòng)化的實(shí)現(xiàn)而消失。雖然工廠智能化、自動(dòng)化設(shè)備日益削減普工的崗位，卻依然難以撼動(dòng)很多高級(jí)技工的崗位，知識(shí)型、技能型勞動(dòng)者將成為主流[3]。在全球汽車制造領(lǐng)域已經(jīng)超過一半是機(jī)器人生產(chǎn)，勞動(dòng)者的工作對(duì)象也不再是汽車本身，而是變成了管理制造汽車的工業(yè)機(jī)器人。蔚來汽車總裝廠，307個(gè)五米高的瑞典產(chǎn)橙色機(jī)器人，只有120名駐廠工程師來負(fù)責(zé)管理。2021年第46屆世界技能大賽主題口號(hào)為“一技之長(zhǎng)，能動(dòng)天下（Master skills， Change the world）”。勞動(dòng)者需要提高自身的專業(yè)素質(zhì)，推動(dòng)中國(guó)由“制造大國(guó)”轉(zhuǎn)變?yōu)椤爸圃鞆?qiáng)國(guó)”，由“中國(guó)制造”轉(zhuǎn)變?yōu)椤爸袊?guó)智造”。

三、結(jié)語(yǔ)

要實(shí)現(xiàn)中國(guó)經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)的可持續(xù)發(fā)展，發(fā)展和維持具有國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力的制造業(yè)是經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)的核心內(nèi)容。中國(guó)制造業(yè)企業(yè)應(yīng)牢記發(fā)展的根本是實(shí)力，而不是機(jī)會(huì)；機(jī)會(huì)得到的，終會(huì)因?qū)嵙Χァ?/p>

國(guó)資委企業(yè)改革局公布的2021年工作安排中提出，要“加快建設(shè)世界一流企業(yè)”。參與全球產(chǎn)業(yè)鏈分工，參與全球價(jià)值鏈的競(jìng)爭(zhēng)和分配，成為大而強(qiáng)、大而優(yōu)的世界一流企業(yè)應(yīng)是中國(guó)制造業(yè)企業(yè)追求的發(fā)展目標(biāo)。

主要參考文獻(xiàn)：

[1]國(guó)家統(tǒng)計(jì)局.中華人民共和國(guó)2020年國(guó)民經(jīng)濟(jì)和社會(huì)發(fā)展統(tǒng)計(jì)公報(bào)[R].

[2]加里·皮薩諾 （Gary P.Pisano）.制造繁榮：美國(guó)為什么需要制造業(yè)復(fù)興[M].機(jī)械工業(yè)出版社.

[3]王永欽，董雯.機(jī)器人的興起如何影響中國(guó)勞動(dòng)力市場(chǎng) ——來自制造業(yè)上市公司的證據(jù)[J].經(jīng)濟(jì)研究，2020，（10）：159-175.