采用乙酸鈉降低石化污水場的運行成本

付 歡，王 翀，李 杰

（1.中國石油錦西石化公司污水處理廠，遼寧 葫蘆島 125001；2.軍需能源質量監(jiān)督總站，北京 100000）

隨著煉油化工工業(yè)的發(fā)展，煉油化工廢水水質愈漸復雜，排污量逐漸增大［1］。運行多年的煉油化工企業(yè)的污水處理場往往存在處理工藝落后，能耗較高等問題。為提高污水處理效率，降低污水處理成本，降本增效，企業(yè)除了進行工藝改造外，還需要尋找高效的污水處理方案實現提升環(huán)保效益和經濟效益的雙重目的［2］。

1 污水處理場工藝概況及投加乙酸鈉原因

某石化污水處理場建于2000年，采用隔油+均值+浮選+合建式曝氣池+A/O生化+二沉池+混凝反應沉淀工藝，執(zhí)行《遼寧省綜合排放標準》［3］。A/O生化入水B/C低于0.3，A/O生化設計COD去除率為84%。為實現裝置出水COD小于50 mg/L，總氮小于15 mg/L的水質指標［4］，該污水處理場A/O生化單元采用高回流、大鼓風量、大排泥量的運行方案，使COD去除率提高至88%，總氮去除率提高至75%，但存在污水處理成本高的問題［5］。為降本增效，該企業(yè)制定了新的運行方案，對該污水處理場A/O生化進行了乙酸鈉增效試驗。

2 乙酸鈉A/O生化增效工業(yè)試驗及分析

該污水處理場使用25 t液體乙酸鈉，在A/O生化入口投加，以5 t/d的劑量連續(xù)投加5 d。

根據監(jiān)測數據，可以發(fā)現乙酸鈉產生了明顯的增效作用。

（1）乙酸鈉對A/O生化COD去除率的影響。投加乙酸鈉前，A/O生化單元COD去除率為91.03%。按336~350 mg/L比例投加乙酸鈉1 d后，A/O生化出水COD下降到了34 mg/L，已經滿足COD≤50 mg/L外排水質指標，A/O生化COD去除率上升至93.91%。

由于A/O生化出水COD已經遠低于外排水質指標，為提高污水處理效率，降低污水處理成本，試驗第4天A/O生化硝化液回流量從1 300 t/h下調至1 000 t/h。試驗第5天至10天，A/O生化出水COD為43~51 mg/L仍滿足水質要求［6］，COD去除率仍維持在90.47%~93.08%。

（2）乙酸鈉對A/O生化TN去除率的影響。投加乙酸鈉前，A/O生化TN去除率為75.79%。按336~350 mg/L比例投加乙酸鈉3 d后，A/O生化出水TN下降至4.3 mg/L，A/O生化TN去除率上升至90.38%。在硝化液回流比從200%降至170%情況下，試驗第9天A/O生化TN去除率維持在89.91%。

（3）乙酸鈉對污水處理成本的影響。為保證A/O出水COD小于55 mg/L，投加乙酸鈉前，A/O生化單元硝化液回流比需大于200%，硝化液回流泵以90%功率運行，其下游混凝反應沉淀單元液體聚合鋁投加量為30 mg/L，加藥泵和攪拌器連續(xù)運行。由于A/O生化污泥缺碳源出現膨脹，泥渣處理過程效率較低，浮渣絮凝劑單耗為5 846 mg/L。乙酸鈉增效試驗結果見表1。

表1 乙酸鈉增效試驗結果

投加乙酸鈉后，由于A/O生化出水COD已經達到外排水指標，為降本增效，車間將A/O生化硝化液回流量減低，回流泵變頻下調至82%，混凝反應單元聚合鋁停止投加，攪拌器停止運行。由于投加乙酸鈉后，生化污泥絮體直徑和密度增加［7］，絮凝效果改善，泥渣處理效率提高，絮凝劑單耗下降至5 721 mg/L，投加乙酸鈉后對泥渣處理效率的影響見表2。

表2 乙酸鈉投加對泥渣處理效率的影響

3 結束語

該石化公司污水處理場將20%液體乙酸鈉按341 mg/L的平均比例連續(xù)5 d投加于A/O生化入口后，A/O生化保持污水處理量600 t/h，170%~200%硝化液回流比，A/O生化單元COD去除率有所提高并維持在91.94%左右；A/O單元總氮去除率提高，從75.97%提高到90.15%，去除效率維持5 d左右。由于乙酸鈉的以上作用，結合降低A/O生化回流量，減少聚合鋁和泥渣絮凝劑等工藝調整，可以替代傳統高能耗的增效運行方案，實現了污水處理場降低電耗、劑耗以及控制污水綜合處理成本的目的。