含氰廢水處理技術(shù)進(jìn)展

晏春華

（中國(guó)石油化工股份有限公司長(zhǎng)嶺分公司，湖南岳陽(yáng) 414012）

含氰廢水特指含氰化物的廢水。氰化物是一類含碳氮三鍵（-C≡N）的化合物，氰化物中最普通、常見(jiàn)的物質(zhì)氰化氫（HCN）是一種帶有微苦杏仁味的無(wú)色氣體或液體。根據(jù)與之相連官能團(tuán)的類別不同，常分為無(wú)機(jī)氰化物和有機(jī)氰化物[1]，無(wú)機(jī)氰化物包括氫氰酸、氰化鉀、氰化鈉、氯化氰等，有機(jī)氰化物一般包括腈類（-C-CN）和異腈（-C-NC）類，如乙腈、丙烯腈和乙胩等。由于氰化物中氰基的劇毒性，因此含氰廢水的處理成為工業(yè)廢水處理領(lǐng)域的重點(diǎn)和難點(diǎn)之一。

1 含氰廢水來(lái)源及危害

1.1 含氰廢水來(lái)源及組成

含氰廢水主要來(lái)源于三種場(chǎng)合，即氰化物生產(chǎn)廢水、氰化物利用廢水以及其他產(chǎn)品廢水。氰化物生產(chǎn)廢水主要指生產(chǎn)無(wú)機(jī)氰化物、有機(jī)氰化物產(chǎn)生的廢水，如氰化鈉生產(chǎn)廢水；由于氰根離子（CN-）易與貴金屬形成穩(wěn)定金屬氰絡(luò)合物的特性，氰化物常被應(yīng)用于電鍍、冶金、金屬加工等行業(yè)[2]，因而形成氰化物利用廢水，如溶解提取黃金、金屬零件加工切削、電鍍等產(chǎn)生的含氰廢水；其他產(chǎn)品廢水主要來(lái)源于化工、制藥等行業(yè)，如農(nóng)藥、醫(yī)藥中間體加工，煉焦、煉鋼行業(yè)廢水、化纖合成、合成氨過(guò)程廢水等。

由于含氰廢水來(lái)源不同，因此組成各異。例如，某黃金濕法提取過(guò)程中產(chǎn)生的高濃度含氰廢水，其總氰化物濃度高達(dá)3 340 mg/L，此外還含有大量銅離子，濃度高達(dá)1 000 ～ 1 500 mg/L[3]；電鍍行業(yè)常采用高濃度氰化物作為電鍍液進(jìn)行鎘、銅和鋅的溶解，在漂洗過(guò)程中會(huì)帶出含氰離子以及氰化物絡(luò)合離子的電鍍廢水，其中氰化物濃度也高達(dá)25 ～ 500 mg/L[2，4]；而化工行業(yè)產(chǎn)生的含氰廢水組成則更為復(fù)雜，如在某煤制氫含氰廢水中，雖然氰化物濃度為27.5 mg/ L，但同時(shí)含有有機(jī)胺、無(wú)機(jī)氨，及其他大分子有機(jī)化合物，可生化性極差，處理難度大[5]。

1.2 含氰廢水對(duì)環(huán)境的影響

氰化物對(duì)動(dòng)物的致毒機(jī)理主要由于氰根離子的強(qiáng)絡(luò)合能力[2]，例如氰根離子進(jìn)入人類或動(dòng)物體內(nèi)生成HCN后迅速進(jìn)入血液，與血液中的鐵、銅等離子相結(jié)合形成穩(wěn)定的絡(luò)合物，并進(jìn)一步抑制細(xì)胞色素氧化酶，使之無(wú)法吸收血液中的溶解氧，因此導(dǎo)致細(xì)胞窒息及死亡。

低濃度的氰化物就會(huì)對(duì)人類嚴(yán)重的毒害，當(dāng)空氣中氰化氫濃度為0.005 mg/L時(shí)，短時(shí)間內(nèi)就會(huì)引起人員頭痛、心悸等癥狀；當(dāng)濃度達(dá)到0.1 mg/L以上時(shí)，人會(huì)在很短時(shí)間內(nèi)死亡。一旦含氰廢水進(jìn)入自然水體，便會(huì)對(duì)動(dòng)物及水生生物產(chǎn)生負(fù)面影響，例如馬一次攝入氰化物的致死量均不足0.5 g，而羊和狗不足0.1 g；當(dāng)CN-濃度為0.02 ～ 1.0 mg/L時(shí)，24 h內(nèi)便會(huì)造成魚(yú)類死亡，因此國(guó)家嚴(yán)格限定了漁業(yè)水體總氰化物濃度不得超過(guò)0.005 mg/L[1]。氰化物對(duì)植物的危害同樣顯著，例如當(dāng)灌溉水中氰化物濃度為50 mg/L時(shí)，小麥和水稻的生長(zhǎng)受到顯著抑制，且水稻受害更為嚴(yán)重，因此國(guó)家對(duì)農(nóng)田灌溉水中氰化物的濃度也作出相應(yīng)限制。

1.3 含氰廢水排放標(biāo)準(zhǔn)

我國(guó)現(xiàn)行污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)GB 8978—1996中對(duì)氰化物的排放濃度進(jìn)行了限制，要求企業(yè)排放廢水中氰化物濃度分別為0.5 mg/L（一級(jí)標(biāo)準(zhǔn)、二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)）和1.0 mg/L（三級(jí)標(biāo)準(zhǔn)）。針對(duì)如電鍍、石油煉制、鋼鐵、制藥等特殊行業(yè)，國(guó)家頒布了相應(yīng)的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)對(duì)氰化物的排放進(jìn)行了要求，如表1所示。

表1 我國(guó)各行業(yè)不同國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)中對(duì)氰化物的排放要求Tab.1 The emission requirements of cyanide in different national standards of various industries in China

2 含氰廢水處理方法

含氰廢水的處理主要包括三條途徑，分別為氰根回收、氰根轉(zhuǎn)移以及氰根銷毀方法，其中氰根回收方法較適合高濃度含氰廢水的處理，氰根轉(zhuǎn)移及銷毀方法相對(duì)適合低濃度含氰廢水的處理。

2.1 氰根回收方法

氰根回收方法的目的在于對(duì)含氰廢水中高濃度CN-的重復(fù)利用。對(duì)于氰化物濃度超過(guò)1 000 mg/L的含氰廢水，常采用酸化釋放-堿液吸收的方式進(jìn)行回收，該方法已在采礦、電鍍等行業(yè)應(yīng)用多年。

酸化釋放-堿液吸收的原理是利用HCN沸點(diǎn)低、易揮發(fā)的特性，通過(guò)向高濃度含氰廢水中加入酸將pH調(diào)節(jié)至2 ～ 3，溫度控制在30 ～ 40 ℃，結(jié)合汽提、吹脫等方式使CN-以HCN的形式揮發(fā)出來(lái)，再通過(guò)NaOH溶液進(jìn)行吸收，生成NaCN。方榮茂[6]研究了酸化法對(duì)黃金冶煉廠高濃含氰廢水的處理效果，結(jié)果表明在酸化pH為2.5，吹脫溫度為30 ℃，吹脫氣液比為400∶1的條件下，可將總氰化物濃度由1 781 mg/ L降低至82.0 mg/L，去除率＞95%，同時(shí)還可實(shí)現(xiàn)Cu、Zn、Fe等離子的高效同步去除；并通過(guò)串聯(lián)SO2-空氣協(xié)同氧化工藝，實(shí)現(xiàn)氰化物的達(dá)標(biāo)排放，整個(gè)工藝對(duì)氰的回收率可達(dá)80%，具有一定的經(jīng)濟(jì)效益。

酸化釋放-堿液吸收法雖然對(duì)高濃度含氰廢水處理效果顯著，同時(shí)能實(shí)現(xiàn)氰的回收利用，但該方法對(duì)設(shè)備防腐要求高，在吹脫過(guò)程中易造成氰化物的泄漏，存在一定的安全風(fēng)險(xiǎn)；而且該工藝對(duì)高濃度含氰廢水的處理出水不能直接滿足排放要求，往往還需串聯(lián)一步工藝實(shí)現(xiàn)氰化物的深度去除。

根據(jù)國(guó)家以及各行業(yè)的環(huán)保政策、標(biāo)準(zhǔn)要求，高濃度含氰廢水的資源化處理已經(jīng)成為工業(yè)廢水處理領(lǐng)域的重要研究方向之一。除了上述提到相對(duì)成熟的酸化釋放-堿液吸收方法，也有研究提到采用萃取-反萃取、液膜分離等方式進(jìn)行氰根的回收，但此兩種工藝目前尚缺乏規(guī)模較大的工業(yè)應(yīng)用案例，仍有待進(jìn)一步研究。

2.2 氰根轉(zhuǎn)移方法

對(duì)于低濃度含氰廢水而言，氰化物回收價(jià)值并不顯著，可通過(guò)氰根轉(zhuǎn)移和氰根銷毀方法對(duì)其進(jìn)行處理。氰根轉(zhuǎn)移方法是指CN-在處理過(guò)程中未發(fā)生碳氮化學(xué)斷鍵，仍以CN-形式存在，僅發(fā)生了相轉(zhuǎn)移（如由水相轉(zhuǎn)移至固相）或濃縮等過(guò)程，具體可分為物理轉(zhuǎn)移方法和化學(xué)轉(zhuǎn)移方法。

2.2.1 物理法

物理轉(zhuǎn)移方法主要包括吸附法和膜分離法。

2.2.1.1 吸附法

含氰廢水的吸附處理常采用為活性炭或改性活性炭作為吸附劑?；钚蕴烤哂邪l(fā)達(dá)的微孔結(jié)構(gòu)和高比表面積，因此對(duì)于去除低濃度含氰廢水中的CN-具有良好效果。張玉琴等[7]在研究活性炭吸附處理金礦含氰廢水的過(guò)程中發(fā)現(xiàn)，活性炭對(duì)初始總氰化物濃度為389.9 ～ 420.0 mg/L的含氰廢水處理效果顯著，氰化物去除率達(dá)99.8% ～ 99.9%，出水滿足排放標(biāo)準(zhǔn)0.5 mg/L，但該研究中活性炭的投加量高達(dá)19.7 ～ 26.3 g水/g活性炭，技術(shù)經(jīng)濟(jì)性較差；牟淑杰[8]通過(guò)采用陽(yáng)離子絮凝劑對(duì)活性炭的改性，在12 g/L的活性炭投加量下實(shí)現(xiàn)了CN-去除率99%以上（初始CN-濃度為28.7 mg/L），與非改性活性炭相比提升了近30%去除效率；楊明[9]等則發(fā)現(xiàn)，通過(guò)加入添加劑CaCl2、鼓入空氣等方式也可進(jìn)一步提升活性炭的吸附去除能力，如在活性炭投加量25 g/L、CaCl2投加量0.3 g/L、鼓氣量400 L/h的條件下，可將總氰化物濃度由318 mg/L削減至0.4 mg/L，滿足排放要求，與不加添加劑、不鼓入空氣相比，氰化物去除率提升7.51%。

2.2.1.2 膜分離法

另一種常用的含氰廢水物理轉(zhuǎn)移去除方法為膜分離法。膜分離作為重要的分離手段之一，利用其微米、納米級(jí)孔徑實(shí)現(xiàn)不同組分的分離、純化或濃縮。徐國(guó)偉等[10]利用聚丙烯中空纖維膜構(gòu)建了CN-的膜吸收體系，即通過(guò)具有選擇性吸收小分子CN-的分離膜結(jié)合膜另一側(cè)的堿液吸收，形成膜兩側(cè)CN-的濃度差，促進(jìn)CN-的擴(kuò)散和去除。在處理初始CN-質(zhì)量濃度為1 227.5 mg/L的廢水時(shí)，80 min可以實(shí)現(xiàn)出水CN-濃度＜0.5 mg/L，去除率達(dá)99.9%。而陳永樂(lè)等[11]則采用超濾-反滲透串聯(lián)工藝對(duì)初始氰化物濃度為235 mg/L的鍍鉻廢水進(jìn)行處理，出水氰化物濃度削減至10 mg/L以下，去除率亦可達(dá)95%以上。膜分離處理含氰廢水的工藝具有簡(jiǎn)單、快速、高效等特點(diǎn)，但含氰廢水中往往還含有其他多種有機(jī)、無(wú)機(jī)污染物，因此對(duì)膜的抗污染性能有很高的要求。

2.2.2 化學(xué)法

化學(xué)轉(zhuǎn)移方法一般包括絡(luò)合沉淀法、離子交換法。

2.2.2.1 絡(luò)合沉淀法

CN-絡(luò)合能力極強(qiáng)，可以與多種金屬離子發(fā)生絡(luò)合反應(yīng)生成穩(wěn)定、無(wú)毒的金屬氰絡(luò)合物，常采用的金屬鹽類包括亞鐵鹽、銅鹽。以亞鐵鹽為例，常采用的鹽種類為七水合硫酸亞鐵（FeSO4·7H2O），F(xiàn)e2+會(huì)與CN-反應(yīng)生成不穩(wěn)定的亞鐵沉淀Fe2[Fe （CN）6]，并進(jìn)一步被氧氣氧化為穩(wěn)定的沉淀Fe4[Fe （CN）6]3（普魯士藍(lán)）。郭雪婷等[3]在處理黃金礦山高濃度含氰廢水時(shí)，采用硫酸亞鐵作為沉淀化學(xué)劑，實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明在硫酸亞鐵投加量為6.0 g/L的條件下，可以將原水中濃度為850 mg/L的總氰化物降低至45.8 mg/ L，去除率接近95%；硫酸亞鐵對(duì)于低濃度的氰化物也有一定去除效果[12]，研究表明對(duì)初始總氰化物濃度為0.95 mg/L的黃金礦山尾礦庫(kù)淋溶液，在投加0.1 g/ L硫酸亞鐵后，30 min可將總氰化物濃度降低至0.2 mg/ L以下。也有研究采用硫酸鋅沉淀法去除氰化物，宋永輝等[13]研究了ZnSO4對(duì)高銅高鐵提金氰化廢水的沉淀法去除工藝，結(jié)果表明ZnSO4對(duì)游離CN-的沉淀率高達(dá)99.43%。

沉淀法是一種快速、簡(jiǎn)單的氰化物去除方法，對(duì)高濃度的含氰廢水處理效果顯著，并且可以通過(guò)對(duì)生成沉淀的進(jìn)一步處理實(shí)現(xiàn)金屬鹽類、氰化物的回收。但該方法會(huì)消耗大量藥劑、產(chǎn)生大量泥渣，易造成二次污染，且產(chǎn)生額外處理處置費(fèi)用；另一方面，對(duì)于高濃度含氰廢水的處理，絡(luò)合沉淀法難以實(shí)現(xiàn)氰化物的直接達(dá)標(biāo)處理，因此常作為預(yù)處理工藝與其他氰化物去除工藝聯(lián)合使用。

2.2.2.2 離子交換法

離子交換法是去除廢水中離子的常用方法。對(duì)于CN-的去除而言，其原理是利用廢水與強(qiáng)堿性陰離子交換樹(shù)脂的吸附，實(shí)現(xiàn)廢水中CN-、硫氰化物（SCN-）及其他含CN-金屬絡(luò)合陰離子與OH-的交換。鞏春龍等[14]使用LSD-263型陰離子交換樹(shù)脂處理總氰化物濃度為1 394.67 mg/L的高濃度廢水，經(jīng)過(guò)三段離子交換處理后（40 mL樹(shù)脂/400 mL水），出水氰化物質(zhì)量濃度降低至41.63 mg/L；在處理低濃度含氰廢水時(shí)，可將初始濃度為243.03 mg/L的總氰化物濃度降低至1.04 mg/L。

離子交換樹(shù)脂對(duì)CN-的飽和吸附量一定程度上決定了含氰廢水的處理效果。當(dāng)樹(shù)脂吸附CN-飽和后，需對(duì)其進(jìn)行堿液（如NaOH溶液）洗脫再生，同時(shí)對(duì)再生液中的NaCN及其他金屬離子進(jìn)行回用。離子交換法是快速有效去除CN-的工藝，也可實(shí)現(xiàn)資源回收及利用，同時(shí)吸附處理之后的出水可進(jìn)一步循環(huán)使用，提升了污水回用比例；然而，離子交換樹(shù)脂的機(jī)械強(qiáng)度、吸附容量以及吸附選擇性仍有待進(jìn)一步加強(qiáng)。

2.3 氰根銷毀

氰根銷毀方法與氰根轉(zhuǎn)移方法不同，主要指的是CN-離子發(fā)生C≡N鍵斷裂，生成無(wú)毒或低毒的含N有機(jī)物或無(wú)機(jī)物，實(shí)現(xiàn)CN-的去除。處理方法主要包括化學(xué)銷毀法和生物銷毀法，處理對(duì)象一般為CN-濃度較低的廢水。

2.3.1 化學(xué)法

2.3.1.1 堿性氯化法

堿性氯化法又稱氯堿氧化法，是一種應(yīng)用久遠(yuǎn)、工藝成熟的化學(xué)除氰方法。其原理是利用含氯氧化物（如次氯酸鈉、二氧化氯、液氯、漂白粉等）的氧化性，在堿性條件下（pH＞11）先將含氰化合物氧化、水解為毒性較低的氰酸鹽（CNO-），再進(jìn)一步（pH ≈ 8.5）被氧化為無(wú)毒的碳酸氫鹽和氮?dú)?，其發(fā)生的主要化學(xué)反應(yīng)如下：

王洋等[15]研究了堿性氯化法對(duì)1 250 m3某金礦遺留廢水中氰化物的去除效果，在采用二氯異氰尿酸鈉（有效氯含量50%）作為氧化劑時(shí)，可將廢水中氰化物濃度由88.97 mg/L削減至0.368 mg/L，去除率高達(dá)99.6%，該研究處理時(shí)間共計(jì)28 d，投加氧化劑量共計(jì)6 t；張忠元[16]采用次氯酸鈉作為氧化劑，以堿性氯化法作為二級(jí)串聯(lián)工藝，處理絮凝絡(luò)合單元的含氰廢水出水，結(jié)果表明對(duì)初始濃度為29.6 ～ 40.5 mg/L的含氰廢水處理效果顯著，出水氰化物濃度可穩(wěn)定削減至0.5 mg/L以下。

堿性氯化法設(shè)備簡(jiǎn)單、反應(yīng)形式多樣，處理效率高，可實(shí)現(xiàn)氰化物達(dá)標(biāo)排放。但由于該方法需要投加大量含氯氧化物，處理過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生大量余氯，易造成設(shè)備腐蝕，因此對(duì)設(shè)備的材質(zhì)要求較高。

2.3.1.2 過(guò)氧化氫氧化法

過(guò)氧化氫法也是常用的氰化物化學(xué)氧化方法，在堿性條件下（pH為9.5 ～ 11.0）利用Cu2+或甲醛作為催化劑，可將CN-氧化為CNO-，并進(jìn)一步水解為和CO32-，其化學(xué)反應(yīng)過(guò)程如下：

陳發(fā)上[17]等研究了過(guò)氧化氫對(duì)氰化物的氧化去除效果，結(jié)果表明在過(guò)氧化氫投加量為2.0 ml/L時(shí)（30%過(guò)氧化氫），可將含氰尾礦漿液中總氰化物濃度由105.12 mg/L削減至5 mg/L以下；周珉[18]等則發(fā)現(xiàn)在銅離子作為催化劑的條件下，可在1 h內(nèi)將初始濃度為874 mg/L的總氰化物氧化去除至21.0 mg/L。

過(guò)氧化氫氧化法對(duì)含氰絡(luò)合物的處理也有一定效果。堿性條件下，當(dāng)絡(luò)合物中的CN-被氧化去除后，鐵、銅、鋅等金屬離子會(huì)進(jìn)一步生成氫氧化物沉淀，因此該方法有利于金屬離子的同步去除。過(guò)氧化氫法是簡(jiǎn)單快速、副產(chǎn)物安全的化學(xué)氧化方法，但常受限于過(guò)氧化氫在運(yùn)輸、存儲(chǔ)、使用過(guò)程中的安全性。

2.3.1.3 高級(jí)氧化法

高級(jí)氧化技術(shù)是利用具有強(qiáng)氧化性自由基的氧化作用，實(shí)現(xiàn)目標(biāo)污染物的氧化降解和去除。對(duì)于含氰廢水處理而言，常采用的高級(jí)氧化技術(shù)包括臭氧氧化、臭氧催化氧化、紫外光催化、Fenton氧化等。

臭氧是一種強(qiáng)氧化劑，其氧化電勢(shì)為2.07 V，可以直接與CN-發(fā)生反應(yīng)生成CNO-，并進(jìn)一步被氧化為N2和碳酸鹽。但由于臭氧直接氧化工藝中臭氧利用率有限，處理深度不足，因此常通過(guò)與催化劑的協(xié)同，產(chǎn)生其他具有強(qiáng)氧化性的自由基（如羥基自由基·OH），從而實(shí)現(xiàn)CN-的深度去除。尚會(huì)建[2]通過(guò)構(gòu)建臭氧/活性炭的非均相催化氧化體系，在活性炭用量為10 g/L，臭氧濃度為9.4 mg/L條件下，實(shí)現(xiàn)了99.8%的氰化物去除率，同時(shí)驗(yàn)證了活性炭與臭氧對(duì)除氰的協(xié)同效應(yīng)；李鵬程[19]則通過(guò)制備負(fù)載CuO、MnO2及MnO2/K2O的γ-Al2O3催化劑，實(shí)現(xiàn)了含氰污水中氰化物的高效去除，其中以MnO2為催化劑時(shí)，在20 min內(nèi)的氰化物去除率高達(dá)96.64%。

紫外光（UV）催化也是常見(jiàn)的高級(jí)氧化技術(shù)，其主要通過(guò)結(jié)合均相、非均相催化劑構(gòu)建間接光解反應(yīng)體系，利用生成的自由基實(shí)現(xiàn)污染物的高效去除。譚克鋒[5]采用UV/NaClO、UV/H2O2工藝處理低濃度含氰廢水，結(jié)果表明當(dāng)H2O2投加量為5 mL/L時(shí)（30%H2O2），可將CN-降低至1.7 mg/L；薛文平[20]證明了UV/TiO2體系下氰化物的有效去除，結(jié)果顯示在TiO2投加量為0.25 g/L的條件下，經(jīng)過(guò)150 min UV光照后可將14.81 mg/L氰化物降低至0.5 mg/L以下。除了UV構(gòu)建的傳統(tǒng)均相、非均相光催化反應(yīng)體系外，也有許多學(xué)者開(kāi)發(fā)了新型催化劑用于含氰廢水的處理，如ILs-TiO2催化劑[21]、納米TiO2-SnO2介孔材料[22]等，同時(shí)也將光源由UV紫外光拓展至可見(jiàn)光。

Fenton氧化是一種傳統(tǒng)的高級(jí)氧化技術(shù)，通過(guò)利用Fenton試劑（過(guò)氧化氫、亞鐵鹽）生成的·OH實(shí)現(xiàn)CN-的氧化降解。范文玉[23]在研究高濃度含氰廢水的過(guò)程中發(fā)現(xiàn)，當(dāng)n（H2O2）∶n（Fe2+）為20時(shí)，可將絮凝出水中8 mg/L的CN-進(jìn)一步去除，實(shí)現(xiàn)出水CN-濃度小于0.02 mg/L。

高級(jí)氧化技術(shù)對(duì)于CN-的去除機(jī)理基本類似，大多利用體系內(nèi)產(chǎn)生的·OH與CN-反應(yīng)，首先生成CNO-，再進(jìn)一步水解為NH4+或氧化為N2，因此高級(jí)氧化技術(shù)對(duì)于低濃度CN-的銷毀去除是相對(duì)綠色的處理工藝。也有其他學(xué)者研究了多種高級(jí)氧化技術(shù)串聯(lián)對(duì)含氰廢水的處理效果，如UV-臭氧-活性炭聯(lián)用[24]、UV/Fenton[25]，處理效果較單獨(dú)工藝而言更為顯著。高級(jí)氧化技術(shù)反應(yīng)速度快，產(chǎn)物無(wú)毒害，但由于·OH的無(wú)選擇性導(dǎo)致廢水中氰化物的去除效率不高，因此近年來(lái)也有學(xué)者研究了其他自由基對(duì)含氰廢水的處理效果[26]。

2.3.2 微生物法

雖然氰化物是劇毒物質(zhì)，但有研究表明，存在某些微生物可以利用氰化物作為生長(zhǎng)繁殖的碳源和氮源，在代謝過(guò)程中將CN-脫毒，轉(zhuǎn)化為二氧化碳、氨或甲酸、甲酰胺等，實(shí)現(xiàn)含氰廢水的處理。劉強(qiáng)等[27]研究了生物降氰的實(shí)驗(yàn)條件，結(jié)果表明降氰菌在pH= 7、溫度28 ℃、接種量50%、葡萄糖投加量l g/L、牛肉膏投加量1 g/L時(shí)，62 h可將100 mg/L的氰化物降低至0.5 mg/L以下。

微生物法也是綠色的除氰工藝，但生化單元停留時(shí)間較長(zhǎng)，且對(duì)工藝控制精度要求較高，氰化物降解菌對(duì)污水水質(zhì)波動(dòng)的適應(yīng)性較差，因此較適用于來(lái)水穩(wěn)定的場(chǎng)合。

3 含氰廢水處理技術(shù)展望

氰根回收、氰根轉(zhuǎn)移和氰根銷毀是含氰廢水處理的三條主要途徑。在針對(duì)不同來(lái)源含氰廢水選擇相應(yīng)的處理技術(shù)時(shí)，應(yīng)依據(jù)廢水水質(zhì)及處理去向而定。

對(duì)于高濃度含氰廢水（如氰化物濃度大于1000 mg/L）的處理，應(yīng)首先考慮氰根回收的可行性，酸化釋放-堿液吸收是相對(duì)成熟的氰化物回收技術(shù)，但處理后廢水中的高濃度SO42-以及設(shè)備的防腐是需要重點(diǎn)考慮的問(wèn)題。

對(duì)于氰根回收處理后、或它來(lái)源的低濃度含氰廢水（如氰化物濃度幾十 至 幾百 mg/L）處理，氰根的再次回收成本過(guò)高，因此選擇氰根轉(zhuǎn)移和銷毀較適宜。由于含氰廢水水質(zhì)復(fù)雜，單級(jí)的處理工藝往往難以達(dá)到深度除氰的目的，因此“轉(zhuǎn)移+銷毀”的串聯(lián)工藝可能為低濃度含氰廢水的最優(yōu)處理方案。轉(zhuǎn)移作為預(yù)處理工藝去除低濃度含氰廢水中的大量氰化物，銷毀作為保障性工藝實(shí)現(xiàn)氰化物的深度去除和達(dá)標(biāo)排放。

在眾多轉(zhuǎn)移方法中，優(yōu)選膜分離、離子交換法，其原因一方面在于化學(xué)沉淀、活性炭吸附等方法需要投加大量化學(xué)試劑和吸附劑，處理過(guò)程中不可避免地產(chǎn)生二次污染；另一方面在于，膜分離和離子交換樹(shù)脂可以通過(guò)對(duì)膜和樹(shù)脂的改性，加強(qiáng)其對(duì)氰化物去除的選擇性。對(duì)于氰根銷毀工藝的選擇，堿性氯化、過(guò)氧化氫氧化法去除精度有限，且要實(shí)現(xiàn)氰化物達(dá)標(biāo)排放需消耗大量試劑；微生物法馴化周期長(zhǎng)，且處理效率易受水質(zhì)波動(dòng)；高級(jí)氧化法反應(yīng)快速、去除精度高，且可通過(guò)調(diào)控反應(yīng)體系中自由基的種類和組成提高氰化物去除的選擇性。因此，對(duì)于低濃度含氰廢水，采用“膜分離/離子交換+高級(jí)氧化”的工藝可以實(shí)現(xiàn)其達(dá)標(biāo)、脫毒、無(wú)害化處理。