壓力管道無損檢測和焊接技術(shù)實(shí)踐

尤俊青 劉立國

摘要：壓力管道的實(shí)際運(yùn)行環(huán)境較為惡劣，包括高溫、高壓、毒害物質(zhì)等，造成壓力管道形成缺陷的影響因素也較多，包括壓力管道的材質(zhì)、工藝、焊接和安裝等環(huán)節(jié)，都可能會造成壓力管道的管壁過薄、裂紋、腐蝕等，使壓力管道無法達(dá)到安全生產(chǎn)的運(yùn)行需求。所以，必須加強(qiáng)對壓力管道缺陷原因和無損檢測的分析探討，使壓力管道能夠得到更好的質(zhì)量保障，也使化工行業(yè)的安全生產(chǎn)能夠得到更好的質(zhì)量保障。本文主要針對壓力管道無損檢測和焊接技術(shù)進(jìn)行簡要分析。

關(guān)鍵詞：壓力管道;無損檢測;焊接技術(shù)

1壓力管道缺陷產(chǎn)生的原因

1.1疲勞裂紋

疲勞裂紋主要是由于壓力管道的結(jié)構(gòu)材料承受交變反復(fù)荷載，尤其是局部高應(yīng)變區(qū)內(nèi)的峰值應(yīng)力已經(jīng)遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過材料所能承受的強(qiáng)度，會在晶粒之間形成滑移和錯(cuò)位等影響，最終導(dǎo)致微裂紋的產(chǎn)生，并隨著荷載的增加而逐漸擴(kuò)大成疲勞裂紋。根據(jù)不同的形成原因，可以將疲勞裂紋分為常見的三種類型，第一種是由于交變工作荷載導(dǎo)致的疲勞裂紋，第二種是由于循環(huán)熱應(yīng)力導(dǎo)致的熱疲勞裂紋，第三種是由于循環(huán)應(yīng)力與腐蝕介質(zhì)共同作用導(dǎo)致的腐蝕疲勞裂紋。

1.2應(yīng)力腐蝕裂紋

應(yīng)力腐蝕裂紋就是金屬材料受到特定腐蝕介質(zhì)的拉應(yīng)力影響所形成的裂紋，以奧氏體不銹鋼壓力管道中含有的氯離子最為常見。

1.3晶間腐蝕

晶間腐蝕主要是受到特定介質(zhì)的腐蝕影響，使結(jié)構(gòu)的連續(xù)性受到嚴(yán)重?fù)p傷，以不銹鋼管道的焊縫表面較為常見，尤其是熔合線和熱影響區(qū)，其中最大的影響因素就在于晶間貧鉻。

1.4局部腐蝕

局部腐蝕以點(diǎn)腐蝕為主，主要是某些腐蝕性溶液與金屬材料形成接觸，導(dǎo)致局部腐蝕在金屬材料表面逐漸形成，再隨著腐蝕的不斷進(jìn)展而形成不斷加深的蝕孔。局部腐蝕中還常見磨損腐蝕，是指金屬材料受到磨損和腐蝕的雙重作用，會促進(jìn)磨損和腐蝕的快速進(jìn)展，導(dǎo)致金屬材料的損傷速度和程度加劇。其他還包括氯腐蝕，主要是金屬間隙受到氯成分的侵入，導(dǎo)致金屬和氯產(chǎn)生的腐蝕反應(yīng)。

2無損檢測技術(shù)在壓力管道中的應(yīng)用

2.1漏磁檢測

漏磁檢測技術(shù)其工作原理是利用磁感線對被檢測物進(jìn)行檢測。鑒于大部分壓力管道材料是鐵磁性材料，管壁薄，采用漏磁檢測操作簡便。若出現(xiàn)表面質(zhì)量缺陷問題會在表面形成電磁場，利用電磁信號發(fā)生器產(chǎn)生信號再利用濾波技術(shù)，放大處理技術(shù)獲得清楚的缺陷位置和嚴(yán)重程度。漏磁檢測可直觀發(fā)現(xiàn)被檢測物體的性能和缺陷，操作簡單、成本較低、檢測效率高，在壓力管道檢測中應(yīng)用最為常見。但技術(shù)只能對表面缺陷和性能進(jìn)行檢測，無法再進(jìn)一步深入檢查。

2.2射線檢測

射線檢測的工作原理是被檢測物體對不同波長的射線其吸收情況不同，利用這一特點(diǎn)進(jìn)行檢測，根據(jù)被檢測物體不同部位的厚度、密度和成分等，在不同部位透入射線吸入差異較大。差異可在底片記錄，對底片進(jìn)行影像分析，判斷被檢測物體內(nèi)部的缺陷大小、類型等。射線檢測的應(yīng)用優(yōu)勢是檢測直觀簡單，但操作復(fù)雜，在檢測作業(yè)時(shí)，還可能會對人體的身體健康產(chǎn)生傷害，因此，在應(yīng)用該技術(shù)進(jìn)行檢測時(shí)，須采取相應(yīng)的防范措施。

2.3超聲導(dǎo)波檢測

超聲檢測的工作原理是利用超聲波的性質(zhì)和傳播特點(diǎn)，在超聲波在介質(zhì)中傳播時(shí)形成反射，利用該特點(diǎn)實(shí)現(xiàn)對壓力管道進(jìn)行質(zhì)量檢測，檢測后利用回波進(jìn)行缺陷具體位置和原因的分析。利用超聲檢測技術(shù)進(jìn)行管道檢測，可檢測寬頻帶聲波，利用超聲波接收器在爆管前及時(shí)接收信號，再采取相應(yīng)的防控措施。該技術(shù)的優(yōu)勢是操作方便，可實(shí)現(xiàn)對厚度大工件的監(jiān)測，但對管道表面和近表面的缺陷難以檢測，對檢測人員的要求較高。

現(xiàn)階段，在超聲檢測中最常用的導(dǎo)波檢測利用的是單一模態(tài)的導(dǎo)波，該模態(tài)導(dǎo)波在管線傳播時(shí)衰減小、覆蓋面積大，與常規(guī)脈沖波相比，可利用中差法超聲波逐點(diǎn)檢測，導(dǎo)波檢測可實(shí)現(xiàn)長距離監(jiān)測，可及時(shí)發(fā)現(xiàn)焊接接頭內(nèi)部缺陷、檢測出管道內(nèi)和材料內(nèi)、外表面的質(zhì)量缺陷。該檢測技術(shù)的優(yōu)勢是能夠?qū)崿F(xiàn)對管道內(nèi)大面積腐蝕現(xiàn)象的高速檢測。目前國外導(dǎo)波技術(shù)已得到了普遍流行，國內(nèi)對導(dǎo)波檢測的研究較晚，但發(fā)展比較速度，目前已通過多次仿真試驗(yàn)證明多模態(tài)導(dǎo)波技術(shù)的完善、導(dǎo)波檢測設(shè)備的改進(jìn)可提高該技術(shù)檢測的效果。

2.4電磁波檢測

電磁波檢測是無損檢測中較新的一種檢測方式，利用脈沖電壓推動(dòng)線圈產(chǎn)生磁場，在壓力管道表面形成渦流，使被檢測物體質(zhì)點(diǎn)振動(dòng)，利用信號接收器采集振動(dòng)信號，并將這些信號轉(zhuǎn)化為可辨識的特殊信號，采用分析計(jì)算的方式完成檢測。電磁波檢測技術(shù)的應(yīng)用優(yōu)勢是在對質(zhì)量較輕的渣表面檢測時(shí)不需特殊處理，不需液體之間的耦合，可降低工作量，提高檢測的效率。

2.5遠(yuǎn)場渦流檢測

渦流檢測技術(shù)的工作原理是利用穿過式線圈探頭進(jìn)行渦流檢測管材的通孔缺陷。在不同磁場強(qiáng)度條件下，鐵磁性管材磁導(dǎo)率不同，對磁飽和裝置進(jìn)行設(shè)置，可在檢測鐵磁性材料時(shí)設(shè)置足夠的磁場，可使導(dǎo)磁率與常數(shù)保持基本一致，可實(shí)現(xiàn)1～500MHz范圍內(nèi)的鐵磁性鋼管的渦流檢測。在渦流檢測時(shí)，采用對比試樣的方式對渦流儀的靈敏度進(jìn)行調(diào)整，以確保驗(yàn)收的水平和檢測結(jié)果準(zhǔn)確。壓力管道的生產(chǎn)環(huán)境和構(gòu)造不同，會對檢測信號產(chǎn)生一定干擾，處理好以上問題，可提高該檢測技術(shù)在壓力管道中的檢測能力。

2.6涂層厚度檢測

壓力管道的涂層厚度是極其重要的工藝參數(shù)，采用無損檢測技術(shù)可檢測管道表面的涂層厚度，在選擇測量方式時(shí)，需考慮涂層的類型、基體材料、被檢測工件的尺寸等。涂層厚度需符合規(guī)定要求，保證表面無任何明顯的裂紋和脫粉等問題。此外，要求涂層顏色符合外觀設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)，保證輪廓清晰、平整。由于壓力管道運(yùn)行環(huán)境比較復(fù)雜，其材料應(yīng)具有良好的防火、抗裂等性質(zhì)，做好涂層厚度檢測，及時(shí)發(fā)現(xiàn)性能存在缺陷的地方并加以改正。

3結(jié)束語

綜上所述，壓力管道焊接技術(shù)和無損檢測技術(shù)應(yīng)同時(shí)強(qiáng)化，以提升壓力管道焊接質(zhì)量，但目前由于焊接技術(shù)存在許多不完善的因素，導(dǎo)致在壓力管道焊接施工中存在許多質(zhì)量問題，應(yīng)加強(qiáng)檢測并及時(shí)采取有效措施，減少壓力管道焊接質(zhì)量問題，提高壓力管道焊接質(zhì)量水平。

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