求飛機結構真實腐蝕容限的原理和方法

張福澤

北京航空工程技術研究中心,北京 100076

眾所周知,金屬腐蝕容限Dc和日歷壽命(使用時間)屬于古老的腐蝕學科。五百多年來,腐蝕學科從微觀到宏觀已研究很深很透,各種論文如云似海。但由于影響金屬腐蝕的因素多樣且復雜,因此在國際腐蝕領域,一直致力于解決真實環(huán)境和受力的腐蝕損傷容限Dc和日歷壽命確定問題,但至今仍未解決。如這2個難題不解決,就無法控制機件使用時間,致使在腐蝕環(huán)境下工作的金屬機件無控制地使用,當機件的腐蝕損傷值大于腐蝕損傷容限Dc值,則會發(fā)生破裂或爆炸,甚至引起重大事故發(fā)生,造成經濟損失和人員傷亡。距世界各國統(tǒng)計,每年由腐蝕造成的平均經濟損失達GDP的3%左右。損失如此巨大,可見給出各種金屬機件的腐蝕損傷容限Dc和使用日歷壽命至關重要。只有解決以上2個難題,才能減少或避免因腐蝕造成的災難事故和重大經濟損失。

在國際上曾有多次(中國2次)因疲勞斷裂問題引起飛機失事?？蒲腥藛T通過理論計算和試驗給出飛機疲勞壽命,并用此壽命指標控制飛機飛行時間,解決了上述問題。因腐蝕問題導致飛機失事問題,也應這樣解決。但在國際上,一直無法給出飛機日歷壽命,直接影響飛機使用和飛行安全,因此筆者才介入日歷壽命研究。經過20余年研究,在國際上首先研究出一套較完整的確定機件日歷壽命的理論和方法,研究相關成果都發(fā)表在《航空學報》上。為使讀者便于查閱,現把相關內容和論文整理如下：

1)發(fā)現了金屬和防護涂層的4條腐蝕規(guī)律線[1-4],為推導日歷壽命公式打下基礎。

2)研究出計算金屬和防護涂層的日歷壽命公式和確定方法[1-12]。

3)研究出金屬機件總日歷壽命和翻修期的計算公式和確定方法[13]。

4)研究出金屬機件可靠性處理的原理和方法[14-15]。

5)研究出等腐蝕損傷三維溫濕譜的編制原理和方法[16-22]。

6)研究出機件日歷壽命的“區(qū)域定壽法”[23]。

7)通過多方面試驗驗證和一種飛機日歷壽命計算,成功地驗證了本套日歷壽命確定理論和方法是正確的和可行的[18,24-26]。

上述研究成果,解決了機件日歷壽命的理論計算和確定方法問題。但解決不了腐蝕損傷容限Dc取值問題。腐蝕損傷容限Dc是機件腐蝕損傷的控制標準。標準不準確,就無法給出準確的日歷壽命,更無法制定腐蝕損傷的使用檢查標準。

筆者認為,為了能獲取準確的真實Dc值,在確定Dc時,必須把機件使用的真實環(huán)境參數和真實受力考慮進去,如：同一機件,在同一腐蝕環(huán)境下使用,受不同載荷作用,則有不同的腐蝕損傷容限Dc值；同一機件,在同一載荷作用下,受不同腐蝕環(huán)境的作用,也有不同的腐蝕損傷容限Dc值；同樣,同一機件的疲勞壽命和日歷壽命,也有各自的腐蝕損傷容限Dc值。這些客觀存在的因素,在確定腐蝕損傷容限Dc值時必須考慮,否則,給不出機件在不同狀態(tài)下使用的真實腐蝕損傷容限Dc值。但至今,在國際機械和腐蝕領域尚沒有這方面的研究成果發(fā)表。

本文針對上述國際未解決的問題進行了如下研究：①受靜載荷機件的腐蝕損傷容限；② 受疲勞載荷機件的腐蝕損傷容限；③ 同時受靜載荷和疲勞載荷作用機件的腐蝕損傷容限；④ 同一機件的疲勞壽命與日歷壽命皆安全的腐蝕損傷容限；⑤ 同一機件的疲勞壽命與日歷壽命的匹配設計、匹配使用、以及它們確定的程序等。

1 受靜載荷機件的腐蝕損傷容限Dc的求解原理和方法

1.1 求解原理

1)假設

① 機件受靜載荷作用,其工作應力為σ,容限應力為σp,破壞應力為σb；

② 機件在腐蝕環(huán)境下使用,腐蝕損傷為D,腐蝕損傷容限為Dc。

2)機件的工作應力σ分析

① 機件隨腐蝕損傷D的增加,工作應力σ增加,當σ增至容限應力σp時,不允許再腐蝕；

② 機件腐蝕工作應力σ超過容限應力σp,再腐蝕會使σ很快達到機件極限破壞應力σb,使機件破裂。

3)機件腐蝕損傷D分析

① 機件未腐蝕時,腐蝕損傷D=0；

② 機件隨著腐蝕時間H的增加,腐蝕損傷D隨之增加；

③ 機件隨著腐蝕時間H的增加,當D=Dc時,不允許再腐蝕,Dc為該機件的腐蝕損傷容限值。

4)D與σ的綜合分析

① 機件某部位的工作應力σ與承載面積S的關系曲線

現假設機件受靜載荷P作用,P=1 000 kg,承載面積S=100 cm2,并令S以10%的梯度遞減,計算遞增的σ,如表1所示,并據此作出機件受靜載時的σ-S分布曲線,如圖1所示。

表1 機件受單向拉力P=1 000 kg承載面積S=100 cm2的σ-S值

從圖1分析出,在機件受載不變情況下,機件的應力σ隨承載面積S遞減而增加；在S遞減至60%之前,σ隨S的增長規(guī)律是比較緩慢的,而且σ與S近似呈線性增長關系；當S從20%降至10%時,則σ從50 kg/cm2急升至100 kg/cm2,即面積S降低10%,應力σ提升了一倍?？梢哉f,這段曲線呈指數式增長。這說明剩余面積較小時,再降低同等面積會引起應力急劇增加,直至極限破壞應力σb,引起機件破裂失效。

圖1 受靜載荷機件的應力隨承載面積減小的分布曲線

由這條σ-S分布曲線得出：在確定腐蝕損傷容限時,不能在指數增長區(qū)中確定,要在線性區(qū)確定腐蝕損傷容限值。

② 機件同一部位的腐蝕損傷D與應力σ關系曲線

機件同一部位的腐蝕損傷D由輕到重,會引起該部位的承載面積S由大變小,即工作應力σ由小變大,由此可得：機件的σ隨D增大而增大,對不同腐蝕材料的D與σ的分布曲線可能有所不同,但機件的工作應力σ隨腐蝕損傷D增長而提高的總趨勢是一致的。σ與D的這種變化曲線在文獻[25]中給出例證。

文獻[25]在LY12CZ鋁合金腐蝕坑深度t與腐蝕坑周邊應力σ的研究中,給出圖2的分布曲線。圖2的縱坐標是腐蝕周邊最大應力σ,橫坐標是腐蝕坑平均深度t除以試件厚度H1的比值t/H1。從圖2看出,應力σ隨腐蝕坑深度提高而提高的總趨勢是存在的,但曲線在不同發(fā)展階段,其速率是不同的：在t/H1等于1/5之前,腐蝕坑應力σ隨腐蝕坑深度的變化速率比較平緩,而且近似直線,之后則速率急劇增大。這說明,LY12CZ鋁合金的腐蝕損傷D與工作應力σ的關系,基本符合圖1的分布規(guī)律,即圖1與圖2曲線前中段,都近似線性曲線。本文需要的也是這段線性曲線。

圖2 LY12CZ鋁合金腐蝕坑應力隨t/H1減小的分布曲線

5)求解

眾所周知,受靜載荷作用的機件,它的設計極限應力是σb(破壞應力),屬于機件使用安全規(guī)范規(guī)定,它的使用容限應力σp=σb/f(f是安全系數)。機件在使用過程中,其工作應力一般要小于或等于σp,因此σp是確定腐蝕損傷容限的強度容限指標。

通過上述圖1的應力σ隨承載面積S減小的曲線研究和圖2的金屬腐蝕損傷D(腐蝕坑平均深度)與應力變化曲線分析,可以得出：無論是機件面積S減少,還是機件腐蝕損傷D增加,都會引起應力的增長,在面積S減少或腐蝕損傷D增加的前中期,應力σ隨D(或S)的變化速率比較緩慢,其變化曲線近似直線。由此可以推斷：某些受靜載荷的機件,在腐蝕的前中期,其應力σ與腐蝕損傷D存在如圖3的線性關系。

圖3 受靜載機件在腐蝕前中期的腐蝕損傷與應力的關系曲線

有了圖3的曲線,再根據受靜載荷關鍵機件的容限應力σp,便可求出受靜載荷機件的腐蝕損傷容限Dc,如圖3箭頭所示。

1.2 求解方法與步驟

1)按文獻[16]編譜原理,編制真實使用環(huán)境的等損傷高溫濕譜。

2)統(tǒng)計或實測真實使用環(huán)境的各種介質并配制一級高濃度d1。

3)模擬關鍵機件,制造可用于腐蝕和受靜載荷的試驗件。如果求腐蝕損傷容限的機件,已有某種損傷和缺陷,在制造試件時要模擬。共4組試件,每組3個試件。

4)用等損傷高溫濕譜和一級高濃度d1進行靜載荷和腐蝕試驗,這個試驗對不同腐蝕速率的材料要進行不同試驗時間,其中：t1

① 一組試件的每個試件,用等損傷高溫濕譜和一級高濃度d1,進行t1個譜塊的靜載荷和腐蝕試驗后,再進行腐蝕損傷D′1測量,最后拉斷試件,測出斷裂應力σ1。

② 一組試件的每個試件,用等損傷高溫濕譜和一級高濃度d1,進行t2個譜塊的靜載荷和腐蝕試驗后,再進行腐蝕損傷D′2測量,最后拉斷試件,測出斷裂應力σ2。

③ 一組試件的每個試件,用等損傷高溫濕譜和一級高濃度d1,進行t3個譜塊的靜載荷和腐蝕試驗后,再進行腐蝕損傷D′3測量,最后拉斷試件,測出斷裂應力σ3。

④ 一組試件的每個試件,用等損傷高溫濕譜和一級高濃度d1,進行t4個譜塊的靜載荷和腐蝕試驗后,再進行腐蝕損傷D′4測量,最后拉斷試件,測出斷裂應力σ4。

⑤ 檢驗σ-D曲線關系,若非近似線性關系,可通過調整腐蝕時間再試。

⑥ 用文獻[5]中“3等線”原理,求使用環(huán)境(d=1)的腐蝕損傷：D1=D′1/d1、D2=D′2/d1、D3=D′3/d1、D4=D′4/d1。

5)用σ1、σ2、σ3、σ4和D1、D2、D3、D4,繪制σ-D曲線,如圖3。

6)用關鍵機件的容限應力σp求腐蝕損傷容限Dc,如圖3箭頭線所示。

2 受疲勞載荷機件的腐蝕損傷容限Dc的求解原理和方法

2.1 求解原理

1)假設

① 機件受疲勞載荷作用,其工作應力為σi,疲勞壽命為Ni,總疲勞壽命為Np。

② 機件在腐蝕環(huán)境下工作,其腐蝕損傷為D,腐蝕損傷容限為Dc。

2)機件某一部位的工作應力σ與疲勞壽命N的關系曲線

根據疲勞領域的公認結論：即機件的工作應力σi與疲勞壽命Ni存在如圖4的σ-N曲線,即統(tǒng)稱S-N曲線。

3)機件某一部位的工作應力σ與腐蝕損傷D關系曲線

根據本文1.1節(jié)的研究結論：在機件工作應力σ與腐蝕損傷D的分布曲線中,前中期的σ與D曲線,呈近似線性關系,如圖5所示。

4)機件的疲勞壽命N與腐蝕損傷D的關系曲線

①N與D曲線

現假定圖4和圖5中的應力σ1、σ2、σ3、σ4是同一機件同一部位的4級工作應力。用這組應力σi,分別在圖4和圖5的曲線中,找出對應的Ni與Di值,由此可得圖6的疲勞壽命N與腐蝕損傷D的對應曲線關系圖。這說明同一部位的腐蝕損傷D大,則壽命N低,D小則N大。

圖4 σ-N分布曲線

圖5 σ-D關系曲線

圖6 N-D關系曲線

②N與D曲線的試驗例證

本文把文獻[25]中第7頁上的疲勞試驗壽命與腐蝕損傷關系圖,轉化為圖7的疲勞試驗壽命N與腐蝕損傷D的關系曲線,圖7上的數據為原圖的數據。其中：a點是一組未腐蝕(D=0)試件的疲勞試驗平均壽命；b、c兩點是兩組試件分別進行20天的40 ℃和60 ℃的腐蝕試驗后的疲勞試驗平均壽命。

從圖7的a-b-c試驗曲線看出,它的分布規(guī)律與圖6的論證曲線分布規(guī)律是一致的,這說明同一腐蝕疲勞部位的腐蝕損傷D與疲勞壽命N存在圖6的分布關系。

圖7 腐蝕試件的N-D關系曲線

5)求Dc

再根據圖6的疲勞壽命N與腐蝕損傷D的關系曲線,便可求出機件在總使用壽命Np下的腐蝕損傷容限值Dc,如圖8所示。

圖8 用總疲勞壽命求損傷容限示意圖

2.2 求解方法和步驟

1)用文獻[16]的編譜原理,編制真實環(huán)境的等損傷高溫濕譜。

2)統(tǒng)計或實測真實環(huán)境的各種介質,并配制一級高濃度d1。

3)編制疲勞關鍵件的疲勞載荷譜,可用機件疲勞定壽的載荷譜,但要與溫濕譜配套,如各1年的譜。

4)模擬疲勞關鍵件,制作可進行腐蝕和疲勞試驗的試件。如果求腐蝕損傷容限的機件有初始損傷,在制作試件時要模擬。

5)求使用環(huán)境(d=1)的腐蝕損傷：

① 對一組3個試件,用等損傷高溫濕譜和一級高濃度d1,進行t1個譜塊的腐蝕試驗,在試驗中還要用與t1配套的疲勞載荷譜,在0.5t1處,進行疲勞試驗。然后進行平均腐蝕損傷D′1測量。

② 對一組3個試件,用等損傷高溫濕譜和一級高濃度d1,進行t2個譜塊的腐蝕試驗,在試驗中還要用與t2配套的疲勞載荷譜,在0.5t2處,進行疲勞試驗。然后進行平均腐蝕損傷D′2測量。

③ 對一組3個試件,用等損傷高溫濕譜和一級高濃度d1,進行t3個譜塊的腐蝕試驗,在試驗中還要用與t3配套的疲勞載荷譜,在0.5t3處,進行疲勞試驗。然后進行平均腐蝕損傷D′3測量。

④ 對一組3個試件,用等損傷高溫濕譜和一級高濃度d1,進行t4個譜塊的腐蝕試驗,在試驗中還要用與t4配套的疲勞載荷譜,在0.5t4處,進行疲勞試驗。然后進行平均腐蝕損傷D′4測量。

⑤ 用腐蝕“3等線”原理,求使用環(huán)境(d=1)的腐蝕損傷：D1=D′1/d1、D2=D′2/d1、D3=D′3/d1、D4=D′4/d1。

6)求D1、D2、D3、D4對應的疲勞壽命N1、N2、N3、N4

① 對一組5個試件,用使用環(huán)境濃度(d=1)和等損傷高溫濕譜,進行t1個譜塊的腐蝕試驗,在試驗中還要用與t1配套的疲勞載荷譜,在0.5t1處,進行疲勞試驗。然后,用同一載荷譜進行疲勞斷裂試驗,測出疲勞壽命N1。

② 對一組5個試件,用使用環(huán)境濃度(d=1)和等損傷高溫濕譜,進行t2個譜塊的腐蝕試驗,在試驗中還要用與t2配套的疲勞載荷譜,在0.5t2處,進行疲勞試驗。然后,用同一載荷譜進行疲勞斷裂試驗,測出疲勞壽命N2。

③ 對一組5個試件,用使用環(huán)境濃度(d=1)和等損傷高溫濕譜,進行t3個譜塊的腐蝕試驗,在試驗中還要用與t3配套的疲勞載荷譜,在0.5t3處,進行疲勞試驗。然后,用同一載荷譜進行疲勞斷裂試驗,測出疲勞壽命N3。

④ 對一組5個試件,用使用環(huán)境濃度(d=1)和等損傷高溫濕譜,進行t4個譜塊的腐蝕試驗,在試驗中還要用與t4配套的疲勞載荷譜,在0.5t4處,進行疲勞試驗。然后,用同一載荷譜進行疲勞斷裂試驗,測出疲勞壽命N4。

注：腐蝕試驗時間t1

7)用測出的N1、N2、N3、N4和D1、D2、D3、D4繪制N-D曲線,如圖6。

8)用關鍵機件的總疲勞壽命Np求腐蝕損傷容限Dc,如圖8箭頭線示意。

2.3 機件無總疲勞壽命Np,近似求腐蝕容限Dc的方法

1)用本文2.2節(jié)的方法,求d=1情況下的腐蝕+疲勞損傷D1、D2、D3、D4,再用對應的試驗時間H1、H2、H3、H4,繪制腐蝕+疲勞的H-D曲線[5],如圖9。

2)尋找使用環(huán)境和受力基本一致并退役的同類機件,利用它的服役日歷年限Y,或用日歷壽命指標Y。

3)在圖9的H-D曲線上,由Y求Dc(箭頭線所示)。這個Dc值雖然不是準確值,但有參考價值。

圖9 腐蝕+疲勞的H-D曲線

注意：上述方法,還適合純腐蝕(不受力)機件腐蝕容限的近似確定,但在測試H-D曲線中,要刪除疲勞載荷的作用。

3 同一機件同受靜載荷和疲勞載荷的腐蝕損傷容限求法

本來這個問題是很復雜無解的難題,但有了本文前述研究結論,這個難題便迎刃而解。

1)分別求同一機件在靜載荷作用下和疲勞載荷作用下的腐蝕損傷容限D′c和Dc,具體求法如前述,此處不贅述。

2)比較D′c和Dc,小者為該機件的腐蝕損傷容限值。

4 用一個腐蝕損傷容限值保證同一機件的總疲勞壽命與總日歷壽命皆安全的原理和方法

4.1 保證同一機件的總疲勞壽命與總日歷壽命皆安全的原理

受疲勞載荷作用的機件又在腐蝕環(huán)境下工作,因此它既有疲勞壽命又有日歷壽命。這2種壽命分別由疲勞領域和腐蝕領域給出,怎樣保證由不同領域給出的不同壽命皆安全呢？這是使用部門長期期盼解決、設計部門追求解決、研究部門探索解決的國際難題。

本文通過機件腐蝕損傷容限研究,把這個難題解決了。它的原理就是：用機件的總疲勞壽命確定該機件的腐蝕損傷容限Dc,用這個Dc值和相應計算公式[5,6,13],求出該機件的總日歷壽命。這個總日歷壽命與總疲勞壽命都是安全的。

4.2 保證同一機件的總疲勞壽命Np與總日歷壽命Y皆安全的方法

1)用真實使用載荷譜,通過疲勞試驗給出機件的總疲勞壽命Np。

2)求總日歷壽命Y

① 用真實使用載荷譜和溫濕譜通過腐蝕試驗和疲勞試驗,繪制出N-D曲線,如圖6。

② 在N-D曲線上,用Np求出腐蝕損傷容限Dc,如圖8所示。

③ 用Dc和式(1)[5],計算出機件純金屬部件日歷時間λc

(1)

式中：λc為機件純金屬部分的腐蝕時間(年)；λt為用溫濕譜試驗的循環(huán)周數,即腐蝕時間(年)；Dc為金屬腐蝕損傷容限值；dt為試驗介質溶液濃度。

④ 用λc和式(2)[13],算出機件的總日歷壽命

Y=(n+1)λm+λc

(2)

式中：Y為機件總日歷壽命(年)；λm為防護層一次有效時間(年)[6]；λc為機件純金屬腐蝕到Dc的腐蝕時間(年)；n為機件翻修次數。

3)Np與Y皆安全分析

從式(2)分析,λm是防護層一次有效時間,即在λm有效期內金屬不腐蝕。金屬不腐蝕,就不會影響疲勞壽命Np,因此(n+1)λm項只影響機件總日歷壽命Y,不影響機件的總疲勞壽命Np,因此總日歷壽命Y中,只有純金屬腐蝕時間λc與總疲勞壽命Np相關聯(lián),只要λc安全,Np就安全。

由于總日歷壽命Y中的λc是由金屬腐蝕損傷容限Dc和式(1)計算出來的,而Dc又是由總疲勞壽命Np和N-D曲線確定的,因此,Dc是λc與Np的中間“協(xié)調員”。只要機件在使用中的金屬腐蝕損傷值Dt≤Dc,則λc與Np皆安全,即Y與Np皆安全。

這樣確定日歷壽命,不僅保證Np與Y皆安全,而且保證Np不損失,這體現出,用Np確定Dc的科學性和優(yōu)越性。

5 同一機件的總疲勞壽命Np與總日歷壽命Y匹配設計、使用和確定先后程序

5.1 Np與Y匹配設計

1)Np分析

在機件的用材、結構和疲勞載荷不變情況下,機件的總疲勞壽命Np通過試驗給出后,不經過延壽,是不允許改變的。即機件的總疲勞壽命Np(小時)是定值。

2)Y分析

由總日歷壽命計算式(2)分析,式中λc是機件純金屬腐蝕到容限值Dc的腐蝕時間(年),在腐蝕環(huán)境不變情況下,一般λc為定值。式(2)中的(n+1)λm項,λm是機件防護層一次有效時間(年),n是機件翻修次數。λm和n在機件翻修中是可變的,總日歷壽命Y長或短可通過提高或降低λm來實現,也可以增加或減少翻修次數來達到。即機件的總日歷壽命Y是可調整的。

3)Np與Y匹配設計和使用

從理論上講,Np是定值,它可通過平均使用強度(每年使用小時數)換算出總使用年限Y0,在機件總日歷壽命Y的設計中,通過調整式(2)中的λm或n,使Y=Y0,從而實現同一機件的總疲勞壽命Np與總日歷壽命Y的匹配設計。

總疲勞壽命Np的使用年限與機件使用強度有關,使用強度高,則使用年限低,使用強度低,則使用年限就高,導致機件的總疲勞壽命Np的使用年限與總日歷壽命Y出現不匹配,為此,機件在使用中,要注意調節(jié)使用強度,使Np的使用年限盡量與Y匹配使用。

5.2 Np與Y確定的先后程序

關于同一機件的Np與Y確定的先后順序問題,從本文對金屬腐蝕損傷容限研究上分析,它們確定的先后順序是：首先確定Np,根據Np和N-D曲線,確定出腐蝕損傷容限Dc。再根據Dc,計算出金屬腐蝕時間λc。有了λc、防護層一次有效時間λm和翻修次數n,便可計算出總日歷壽命Y。這就是由Np到Y的先后程序。

6 結 論

1)通過靜強度和腐蝕損傷D的綜合研究,給出機件的工作應力σ與腐蝕損傷D的分布曲線。用這條曲線和機件的容限應力σp,可求得受靜載荷機件的腐蝕損傷容限Dc。凡近似有σ-D分布曲線的材料都可用本方法求靜載荷機件的腐蝕損傷容限Dc。由此Dc值和求Dc時的試驗數據,用式(1),可計算出金屬日歷壽命λc,再用式(2),可計算出機件的總日歷壽命和翻修日歷壽命。

2)通過疲勞壽命N和腐蝕損傷D的綜合研究,給出機件的疲勞壽命N與腐蝕損傷D的分布曲線,用這條曲線和機件的總疲勞壽命Np,便可求得受疲勞載荷機件的腐蝕損傷容限Dc。凡近似有N-D分布曲線的材料都可用本方法求受疲勞載荷機件的腐蝕損傷容限Dc。由該Dc值和求Dc時的試驗數據,用式(1),可計算出金屬日歷壽命λc,再用式(2),可計算出機件的總日歷壽命和翻修日歷壽命。而且這個腐蝕損傷容限Dc值,可保證同一機件的總疲勞壽命和總日歷壽命皆安全。同時,本文還研究給出同一機件的總疲勞壽命與總日歷壽命的匹配設計、匹配使用和確定的先后程序等問題。

3)通過受靜載荷機件和受疲勞載荷機件求腐蝕損傷容限的方法,解決了同時受靜載荷和疲勞載荷作用機件的腐蝕損傷容限。

4)本文針對無總疲勞壽命的疲勞腐蝕機件,研究出近似求其腐蝕容限的方法。用這個方法,還可近似求純腐蝕機件的腐蝕容限,但在測試H-D曲線時,要刪除疲勞載荷的作用。

5)以求出的Dc為指標,用真實受力和腐蝕參數,通過試驗或式(1)計算,可分別給出金屬的日歷壽命。

6)由于本文給出的各類腐蝕損傷容限值都是用機件真實使用參數通過試驗給出的,因此它們是符合實際使用的真實值。有了這些真實腐蝕損傷容限值,再用本文前述的機件日歷壽命確定的理論和方法,就可通過計算和試驗確定出各種受力機件的日歷壽命值,有了這個日歷壽命指標,就可控制機件的使用年限,使機件使用年限永低于這個日歷壽命值。有了真實腐蝕損傷容限,還可隨時檢查機件在使用中的腐蝕損傷值,控制它永小于腐蝕損傷容限Dc值。這樣,機件在使用中,就不會因腐蝕發(fā)生事故,從而,就把世界各國一直未解決的難題解決了。這將對世界各國避免或減少因腐蝕造成的災難事故和重大經濟損失起重要作用。

7)本文以上研究結論,適用于大氣環(huán)境、海洋環(huán)境、土壤環(huán)境和其他腐蝕環(huán)境使用的機件,但要遵循本文研究的規(guī)律曲線。