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    基于多檔位的粉體精確稱量方法研究

    2021-06-04 02:20:42田宇航王紹宗宋澤民
    制造業(yè)自動化 2021年5期
    關(guān)鍵詞:邊界值檔位粉體

    田宇航,王紹宗,張 倩,宋澤民,何 欽

    (機械科學(xué)研究總院 先進成形技術(shù)與裝備國家重點實驗室,北京 100044)

    0 引言

    粉體自動稱量技術(shù)及裝置在鑄造、化工、制藥、印染等行業(yè)有著廣泛的應(yīng)用需求,粉體自動稱量精度直接影響產(chǎn)品質(zhì)量[1]。粉體自動稱量裝置需要結(jié)合粉體物料容易堵結(jié)等特性展開研究[2,3],傳統(tǒng)的粉體精確稱量裝置大多采用螺旋出料結(jié)構(gòu),通過兩級調(diào)節(jié)實現(xiàn)精確出料。在兩級調(diào)節(jié)中,每級的出料比例根據(jù)經(jīng)驗設(shè)置;在調(diào)節(jié)過程中,若兩級的出料速度相差較大,易出現(xiàn)超差或稱料效率低的情況。

    在自動稱量方法研究中,關(guān)鍵是開展要稱量精度和效率的平衡研究[4],解決稱量的高精度和稱量的高速度之間的矛盾[5]。在目前稱量的方法及稱量結(jié)構(gòu)研究中,為保證稱量精度,一般會采用降低出料速度的方法,這樣會延長稱量時間;在保證稱量效率時,通常會采用大比例高速出料的方式,稱量精度難以保證,難以實現(xiàn)稱量精度和效率的平衡。針對上述問題,本文提出了一種基于多檔位的粉體精確稱量方法,將粉體給料過程分為多階段控制,通過優(yōu)化各出料階段的出料口面積及階段出料量的分配比例,進行多級調(diào)節(jié),實現(xiàn)粉體出料速度和出料精度的平衡研究,較好地解決稱量精度和速度的矛盾。

    1 多級自動稱量檔位調(diào)節(jié)方法研究

    基于多檔位的粉體精確稱量方法是指將出料過程分為多個階段,在出料口總面積不變的前提下,通過控制各出料階段的出料口面積及階段出料量,實現(xiàn)稱量過程的多級調(diào)節(jié),通過實驗研究優(yōu)化組合出料口面積和各階段出料量,在滿足出料精度的同時,使用最短時間實現(xiàn)精確出料。

    在實驗研究中,出料面積的控制是通過出料擋板對出料口的不同程度遮擋實現(xiàn)的,每一次出料擋板的位置更換可看作是檔位調(diào)節(jié)。

    出料過程分級換擋研究的核心是檔位調(diào)節(jié)方法研究,包括檔位劃分特征值和檔位區(qū)間內(nèi)的出料量確定(換擋質(zhì)量邊界)研究。換擋邊界是通過換擋時已出料量與稱量目標(biāo)之間的差值來計算確定的。傳統(tǒng)的兩級調(diào)節(jié)方式,粗出料和精出料比例大多由經(jīng)驗確定,人工調(diào)整,難以實現(xiàn)稱量效率和精度的平衡。

    1.1 檔位劃分研究

    在本實驗研究中,以市場上銷售的面粉為研究對象開展相關(guān)實驗研究。結(jié)合面粉的流動特性,設(shè)計的出料口如圖1所示。

    圖1 出料口設(shè)計圖

    出料口根據(jù)不同檔位的流量要求進行大小兩個長形孔相結(jié)合的設(shè)計,大孔與擋板運動方向平行,且布置于可以穩(wěn)定出料位置,細長孔為最后一個檔位的出料口,出料口設(shè)計如圖3所示,該設(shè)計適用于稱量目標(biāo)小于500g的粉體精確稱量。

    本研究根據(jù)稱量目標(biāo)的范圍將檔位設(shè)置為5個,檔位劃分從0檔開始,0檔為出料口全開,即出料速度最大的檔位,檔位信號為3時為最小出料檔位,檔位信號為4時,推桿電機推動擋板關(guān)閉整個出料口。

    通過出料口面積調(diào)整使不同檔位的流量成倍變化,進而控制各個檔位的給料能力及精度,結(jié)合前期開展的基礎(chǔ)性實驗研究,不同檔位對應(yīng)的出料口開口面積及給料軸轉(zhuǎn)速為100RPM時的質(zhì)量流量如表1所示,0~3檔隨檔位提高面積變小,由于3檔為精細出料,2~3檔面積變化最為顯著。

    表1 不同檔位的出料口面積

    1.2 各檔位質(zhì)量邊界值計算方法研究

    在多級稱量過程中,稱量速度和精度的最優(yōu)平衡,主要是通過各檔位的換擋時機(各稱量階段的質(zhì)量邊界)優(yōu)化來實現(xiàn)。

    在整個稱量過程中,在出料口面積小時,出料速度慢,若此階段規(guī)劃的出料量過大,會造成稱量速度極低;同樣,在出料面積大時,出料速度快,規(guī)劃的出料量過小,則容易造成超差,無法控制精度。所以在規(guī)劃質(zhì)量邊界時,要同時考慮出料速度和出料量的關(guān)系,實現(xiàn)出料速度和精度的平衡控制。

    由于機械及控制系統(tǒng)存在系統(tǒng)誤差,所以在質(zhì)量邊界確定過程中,需要開展稱量過程中的實時質(zhì)量以及擋板運動信號等數(shù)據(jù)采集,得到各種參數(shù)與出料時間的關(guān)系圖,如圖2所示,其中實時質(zhì)量修正值為電子秤反饋的已經(jīng)出料質(zhì)量。通過對擋位變化過程的電子秤讀數(shù)進行分析,根據(jù)重量變化趨勢可將換擋過程分為變擋區(qū)、緩沖區(qū)和穩(wěn)定區(qū)。由于換擋過程不是完全理想的,所以存在變檔區(qū)和緩沖區(qū),變檔區(qū)是指因為出料口面積突變引起的出料速度變化區(qū);緩沖區(qū)是指出料面積調(diào)整結(jié)束后出料速度仍未穩(wěn)定的區(qū)域;穩(wěn)定區(qū)是緩沖區(qū)之后出料穩(wěn)定的區(qū)域,穩(wěn)定區(qū)質(zhì)量隨時間呈線性變化,出料均勻性較好。

    圖2 各組數(shù)據(jù)隨時間變化曲線圖

    質(zhì)量邊界值計算方法如圖3所示,其中質(zhì)量間隔為控制器一個采樣周期開始和結(jié)束的兩個樣本質(zhì)量大于零的差值。本算法的難點在于如何有效識別出緩沖區(qū),在高速出料階段切換到低速出料階段過程中,控制器采集到的質(zhì)量間隔是逐漸變小的,而穩(wěn)定區(qū)質(zhì)量間隔變化是圍繞著平均值上下波動的,兩者之間很難有效區(qū)分。為提高判斷成功率,在本實驗中將推桿電機到位信號定義為緩沖區(qū)的開始信號,開始后則連續(xù)采集質(zhì)量信號并分析,若質(zhì)量間隔變大則定義為緩沖區(qū)結(jié)束。

    圖3 質(zhì)量邊界值算法流程圖

    1.3 各檔位質(zhì)量邊界值計算結(jié)果分析

    在質(zhì)量邊界值確定之前,要開展不同出料面積和不同給料軸轉(zhuǎn)速條件下的,粉體的出料特性研究。以給料軸轉(zhuǎn)速20RPM-100RPM條件下進行數(shù)據(jù)采集實驗。不同給料軸轉(zhuǎn)速分別進行三次實驗,其對應(yīng)質(zhì)量邊界值計算結(jié)果如表3所示,三次實驗結(jié)果重復(fù)性較好,說明稱量過程較為穩(wěn)定。

    表3 不同轉(zhuǎn)速對應(yīng)的質(zhì)量邊界值

    為了進一步優(yōu)化質(zhì)量邊界,以三次質(zhì)量邊界值計算結(jié)果的平均值作為該換擋過程的質(zhì)量邊界值進行分析,不同檔位切換過程的質(zhì)量邊界值隨給料軸轉(zhuǎn)速的變化趨勢如圖4所示,質(zhì)量邊界值隨給料軸轉(zhuǎn)速增加而呈現(xiàn)線性增長,高速出料的檔位質(zhì)量邊界數(shù)值大變化明顯。而3~4檔位質(zhì)量邊界不隨轉(zhuǎn)速變化而呈現(xiàn)規(guī)律變化,該值與出料筒中的物料堆積高度以及物料下落產(chǎn)生的沖量有關(guān),該組數(shù)據(jù)進行應(yīng)用時可以取平均值、最大值或者進行合理范圍內(nèi)調(diào)整,以滿足生產(chǎn)需求。

    圖4 質(zhì)量邊界值隨給料軸轉(zhuǎn)速的變化規(guī)律

    如表4所示,0~1檔、1~2檔、2~3檔的切換過程中的質(zhì)量邊界值與給料軸轉(zhuǎn)速的線性回歸方程擬合程度較好,可以預(yù)測質(zhì)量邊界值,擴展可選參數(shù)內(nèi)容,如給料軸轉(zhuǎn)速為30RPM、50RPM、70RPM、90RPM時對應(yīng)的各檔位的質(zhì)量邊界值預(yù)測結(jié)果如表5表示,可以發(fā)現(xiàn)與實驗獲得數(shù)據(jù)規(guī)律性一致,在實際應(yīng)用過程中也可以通過調(diào)整穩(wěn)定段質(zhì)量參數(shù)進行調(diào)整。

    表4 線性回歸方程及決定系數(shù)

    表5 不同轉(zhuǎn)速對應(yīng)的質(zhì)量邊界預(yù)測值

    2 多級精確稱量系統(tǒng)設(shè)計

    粉體自動稱量是一個動態(tài)過程,要實現(xiàn)高精度稱量就需要使動態(tài)過程向靜態(tài)或穩(wěn)定狀態(tài)趨近[6],所以低速稱量階段必不可少,而為了提高稱量效率,要將低速稱量階段控制在一個較小的范圍內(nèi),高速檔位保證效率,低速檔位保證精度。本研究開發(fā)的自動稱量系統(tǒng)將稱量過程分為多檔位進行稱量,并且通過結(jié)構(gòu)優(yōu)化解決堵料、出料不均勻問題。

    2.1 系統(tǒng)組成及工作原理

    自動稱量系統(tǒng)主要由料倉、給料機構(gòu)、出料口、回料機構(gòu)、稱重系統(tǒng)、PLC控制系統(tǒng)及氣動系統(tǒng)組成,示意圖如圖5所示。自動稱量裝置工作時,出料口全開,以最大的出料速度進行出料,PLC控制系統(tǒng)按照設(shè)定值對其進行控制,當(dāng)電子秤反饋的質(zhì)量達到切換到下一檔位的質(zhì)量邊界值時,系統(tǒng)開始換擋,以此類推,直到實時質(zhì)量達到最后一個質(zhì)量邊界值,出料口閉合,稱量過程結(jié)束。

    圖5 自動稱量系統(tǒng)示意圖

    2.2 多級自動稱量裝置設(shè)計

    針對多級稱量過程中出料穩(wěn)定性差的問題,進行了自動稱量裝置的優(yōu)化設(shè)計,解決了料斗堵料、出料不均勻問題,提高了多級稱量過程中的精度和效率。

    自動稱量裝置示意圖如圖6所示,其中料倉為整體流設(shè)計,安裝有破拱裝置,有效地避免了料斗堵料問題;給料方式為螺旋給料,適用于面粉這種流動性較差的粉體[7]。由于面粉不但流動性差,而且容易造成螺旋內(nèi)部堵塞,為避免給料過程中堵轉(zhuǎn),設(shè)計了回料裝置,為豎直安裝的螺旋軸,通過PID實時調(diào)節(jié)回料螺旋軸的轉(zhuǎn)速實現(xiàn)給料螺旋軸的穩(wěn)定出料。在出料口設(shè)計有推桿電機帶動出料口擋板來調(diào)節(jié)出料口面積實現(xiàn)多級調(diào)節(jié)。

    圖6 自動稱量裝置示意圖

    3 多級自動稱量方法實驗驗證

    在驗證實驗中,以粒徑范圍在100μm~400μm面粉為例,以精確稱量200g面粉為研究對象開展驗證實驗,實驗裝置如圖7所示。在本實驗中,根據(jù)稱量目標(biāo)200g,結(jié)合表3中數(shù)據(jù),給料軸轉(zhuǎn)速設(shè)置為100RPM。質(zhì)量邊界設(shè)置中,分別利用100RPM所對應(yīng)的質(zhì)量邊界計算結(jié)果的最大值與平均值進行實驗,每組實驗重復(fù)10次。實驗數(shù)據(jù)如表6和表7所示。

    圖7 自動稱量實驗裝置

    稱量過程所用時間以及稱量結(jié)果的誤差如表6和表7所示,平均誤差分別為0.068‰和0.2‰,平均用時分別為88.17s和101.96s。

    由于實際的設(shè)備運行中的出料速度會存在波動,所以稱量相同目標(biāo)時,稱量時長會存在一定差異。

    由表6和表7中兩組數(shù)據(jù)對比可以發(fā)現(xiàn),影響兩組稱量精度的原因主要是最后一檔的質(zhì)量邊界值。選取質(zhì)量邊界值的最大值進行實驗時誤差較大,同時使所有稱量結(jié)果都統(tǒng)一偏小于目標(biāo)值。這說明稱量結(jié)果偏大或者偏小以及偏離程度是由稱量結(jié)束前的最后一個檔位的質(zhì)量邊界值決定的,該參數(shù)可以根據(jù)生產(chǎn)實際需求調(diào)整質(zhì)量余量來調(diào)整。

    表6 質(zhì)量邊界值取平均值時驗證結(jié)果

    表7 質(zhì)量邊界值取最大值時驗證結(jié)果

    通過驗證實驗的結(jié)果可以發(fā)現(xiàn),采用本文所研究的多檔位粉體精確稱量方法及裝置,可實現(xiàn)面粉的精確高速出料,實現(xiàn)出料精度與出料效率的平衡控制。

    4 結(jié)語

    本研究在搭建多級調(diào)節(jié)自動稱量裝置基礎(chǔ)上,通過對多檔位質(zhì)量稱量方法的研究,提出了各檔位質(zhì)量邊界值計算方法,并通過機械結(jié)構(gòu)的創(chuàng)新設(shè)計,解決了傳統(tǒng)粉體自動稱量裝置堵料、無法均勻出料等問題。以200g面粉為稱量目標(biāo),進行了多次重復(fù)驗證實驗,試驗結(jié)果的平均相對誤差為0.068‰,平均用時88.17s。稱量誤差與傳統(tǒng)方法相比降低了98.3%,傳統(tǒng)的面粉計量精度誤差在4‰左右[8]。本研究在保證稱量精度的情況下,大大提高了稱量效率,解決了稱量精度和稱量效率的矛盾。

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