衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)現(xiàn)狀及對自動化、智能化生產(chǎn)的認(rèn)識(Ⅱ)*

岳邦仁 宋子春

(1 北京金隅集團(tuán)有限責(zé)任公司 北京 100013)

(2惠達(dá)衛(wèi)浴股份有限公司 河北 唐山 063307)

(續(xù)上期)

1.4 信息化在衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)中的應(yīng)用

信息化在衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)中已經(jīng)得到許多的應(yīng)用。其應(yīng)用情況如表3所示。

表3 信息化在衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)中的應(yīng)用情況

續(xù)表3

1.5 主要工藝參數(shù)

主要工藝參數(shù)(其中部分來自某企業(yè))如下：

產(chǎn)品平均單重：20～25 kg；

燒失量：7%～8%；

坯、釉平均質(zhì)量比：92∶8；

燒成品釉層厚度：0.40～0.80 mm；

泥漿磨制時間：10 h；

泥漿細(xì)度：350目篩余7%±1%；

泥漿密度：1.75～1.80 g/cm3；

泥漿水分：28%～30%；

釉漿磨制時間：22 h；

釉漿細(xì)度：350篩余0.1%±0.05%；

釉漿密度：1.75～1.80 g/cm3；

釉漿水分：28%～30%；

石膏模型使用次數(shù)：80～100次；

石膏模型注漿次數(shù)：每日1班，每班 1～2 次；

石膏模型注漿合格率：95%～99%；

低壓快排水模型使用次數(shù)：120次；

低壓快排水模型注漿次數(shù)：每日3班，每班 2～3次；

低壓快排水注漿合格率：95%～99%；

石膏模型、低壓快排水模型消耗與成形半成品重量比：0.19∶1；

高壓注漿成形樹脂模型使用次數(shù)：10 000～15 000次；

高壓注漿成形樹脂模型注漿次數(shù)：每日3班，每班18次(以分體坐便器為例)；

高壓注漿成形注漿合格率：95%～99%；

高壓注漿成形樹脂模型消耗與成形坯體重量比為：0.0001∶1；

坯體干燥前水分：21%～22%；

坯體干燥后水分：小于1%；

坯體干燥時間：分體坐便器及以下：24 h，連體坐便器及類似大小產(chǎn)品：24～48 h；

石膏模型注漿半成品合格率：95%～97%；

低壓快排水注漿半成品合格率：95%～97%；

高壓注漿成形注漿半成品合格率：95%～97%；

隧道窯內(nèi)寬：4.6 m以上；

燒成溫度(隧道窯)：1 200 ℃±10℃；

燒成時間：13 h；

燒成能耗：800×4.2 kJ/kg；

合格品燒成能耗：890×4.2 kJ/kg；

燒成合格率：90%～95%；

回?zé)郎囟?梭式窯)：1 175 ℃±5 ℃；

回?zé)龝r間：24 h；

回?zé)细衤剩?5%～85%；

最短生產(chǎn)周期(不包括模型制作和包裝)：泥漿磨制1 d(同時釉漿磨制1 d)、注漿1 d、干燥1.5 d、半成品檢驗1 d、施釉1 d、燒成1 d、燒成品檢驗1 ；合計為7.5 d。如不包括泥漿、釉漿磨制，注漿、半成品檢驗、燒成品檢驗、施釉各按4 h計算，合計約為3 d。

2 對衛(wèi)生陶瓷“智能制造”的認(rèn)識

從目前衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢來看，不可能實現(xiàn)“無人化工廠”。今后行業(yè)的目標(biāo)是沿著機(jī)械化+自動化+信息化的方向，切實做好技術(shù)進(jìn)步工作，攻克一些難點，不斷提高自動化生產(chǎn)的水平和應(yīng)用范圍，同時，通過簡化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、工藝創(chuàng)新、簡化作業(yè)環(huán)節(jié)等，逐步接近智能化生產(chǎn)。

2.1 進(jìn)一步做好技術(shù)進(jìn)步工作

在現(xiàn)有的生產(chǎn)水平上，還要進(jìn)一步做好以下技術(shù)進(jìn)步工作(見表4)。

表4 進(jìn)一步做好的技術(shù)進(jìn)步工作

續(xù)表4

2.2 研發(fā)課題

除表4中的“進(jìn)一步做好的技術(shù)進(jìn)步工作”的內(nèi)容之外，還有一些需要攻克的研發(fā)課題，見表5。

表5 研發(fā)課題

2.3 討論的課題

還有一些需要討論的課題(見表6)，這些課題如能得到突破，將對衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)的技術(shù)進(jìn)步起到明顯的作用。

表6 討論的課題

2.4 自動化、智能化生產(chǎn)的前景

2.4.1 泥漿加工工序

在實現(xiàn)原料標(biāo)準(zhǔn)化之后，后續(xù)的取料、原料輸送、入磨、球磨、過篩、除鐵、泥漿存儲和輸送至成形等，均可實現(xiàn)連續(xù)化的生產(chǎn)，并且可以根據(jù)成形車間的反饋，進(jìn)行泥漿工藝參數(shù)的自動調(diào)控。

2.4.2 釉漿加工工序

釉料的原料基本已是標(biāo)準(zhǔn)化原料，輔以自動取料、輸送、入磨等裝置之后，可以實現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)。釉漿方面需要突破的是添加劑技術(shù)，如何保證釉漿在不同季節(jié)保持穩(wěn)定的工藝參數(shù)，比如粘度和干燥速度等，這直接影響到后續(xù)施釉工序的連續(xù)性生產(chǎn)。

2.4.3 石膏模型與低壓快排水模型制作工序

石膏模型的制作，在石膏粉和水的輸送、稱量、攪拌、注模、干燥、運(yùn)輸均可實現(xiàn)連續(xù)化和自動化的生產(chǎn)，但模型質(zhì)量的處理、排水模型的管路布置，還需要進(jìn)行人工操作。

2.4.4 樹脂模型制作工序

高壓樹脂模型的制作在取料、混合、攪拌、烘干等過程，可實現(xiàn)連續(xù)化和自動化操作，但模型脫水管路的制作、吸漿面的補(bǔ)強(qiáng)、模型質(zhì)量的處理，還需要進(jìn)行人工操作。

2.4.5 成形至包裝工序

(1)目前，從合格的半成品存儲工序至出窯工序可形成全機(jī)械化自動化生產(chǎn)，國內(nèi)的幾家企業(yè)已經(jīng)開始在應(yīng)用。

大部分企業(yè)由人工在施釉品上貼商標(biāo)；另有一種模式是在成品檢驗完成之后，直接對合格品在指定的位置由激光打標(biāo)機(jī)進(jìn)行自動打標(biāo)。如推廣激光打標(biāo)，可實現(xiàn)貼商標(biāo)的自動化。

(2)注漿工序石膏注漿與低壓快排水注漿較難實現(xiàn)全機(jī)械化操作，期待著中壓成形工藝取得成功后，完全或部分取代此工藝。

(3)高壓注漿工序高壓注漿過程可以實現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)；有的產(chǎn)品需要人工出坯；出坯后需要人工確認(rèn)坯體，在濕坯粘接之后，對于濕坯的處理，還需要進(jìn)行人工處理。

(4)在濕坯的干燥工序中，濕坯的干燥可以實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。

(5)半成品的干坯打磨工序可以實現(xiàn)由機(jī)器人打磨100%，研討轉(zhuǎn)變?yōu)榇蚰衽鳌?/p>

(6)半成品檢驗工序全部由人工進(jìn)行檢驗，短期內(nèi)很難突破。

(7)成品檢驗工序外觀、尺寸的檢驗完全由人工操作，研發(fā)使用圖像技術(shù)和3D視覺等裝置對于產(chǎn)品外觀尺寸和大缺陷的檢測，可以基本實現(xiàn)機(jī)械化。對于產(chǎn)品隱蔽面、產(chǎn)品內(nèi)部，以及風(fēng)驚類細(xì)微的缺陷，尋求依靠設(shè)備檢驗的方法。

(8)產(chǎn)品包裝工序可以實現(xiàn)流水線包裝，其中配件的安裝由人工操作，很難實現(xiàn)機(jī)械化。

(9)包裝品的庫房管理工序產(chǎn)品的包裝入庫之后，產(chǎn)品的庫存管理、貨物發(fā)送可以實現(xiàn)自動化、智能化的作業(yè)和管理。

(10)在注漿至包裝工序中，由于還存在幾處完全靠人工檢驗和人工處理坯體的環(huán)節(jié)，實現(xiàn)注漿至包裝工序的自動化、智能化生產(chǎn)還要做大量的工作。

(完)