胎體鋼絲簾布直裁機(jī)常見質(zhì)量問題原因分析及解決措施

陳峰，趙杰，敖玉元，林立君，武博

(杭州朝陽(yáng)橡膠有限公司，浙江 杭州 310018)

1 導(dǎo)開與修邊工位對(duì)質(zhì)量的影響和原因分析

（1）導(dǎo)開大筒簾布在使用的過程中存在上料歪斜、邊部經(jīng)常打折及裁出料存在大頭小尾的現(xiàn)象。針對(duì)以上問題，通過分析和研究特在簾布導(dǎo)開處進(jìn)行了改造優(yōu)化，安裝了糾偏裝置，糾偏裝置現(xiàn)場(chǎng)實(shí)物如圖1所示，此裝置可以徹底解決以上問題，操作人員只需按以下三個(gè)步驟進(jìn)行處理即可解決。

圖1 糾偏裝置實(shí)物圖

a.查看導(dǎo)開糾偏功能是否開啟，倘若處于關(guān)閉狀態(tài)，打開該功能即可解決。

b.若糾偏功能可以確認(rèn)正常開啟，且無損壞現(xiàn)象，對(duì)需導(dǎo)開糾偏的地方進(jìn)行調(diào)節(jié)，使其適應(yīng)簾布的寬度，調(diào)節(jié)方法對(duì)班組均有培訓(xùn)。

c.若以上兩種方法仍未解決問題，則檢查下最基本的錯(cuò)誤，上料時(shí)大筒簾布中心是否位于紅外線定中裝置對(duì)齊處，這點(diǎn)有時(shí)候不注意會(huì)出現(xiàn)操作失誤的情況。

（2）經(jīng)過修邊后，產(chǎn)生的余膠過多或者裁切不平整，在拼接后容易出現(xiàn)胎體病疵。病疵產(chǎn)生的原因有以下五點(diǎn)：

a.檢查導(dǎo)開修邊刀自動(dòng)調(diào)節(jié)接近開關(guān)是否損壞；

b.修邊刀使用時(shí)間是否周期太長(zhǎng)，刀刃已經(jīng)鈍化，一般使用周期為7天。

c.修邊的溫度沒有達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求,修邊刀要求工作溫度為80±5 ℃。

d.修邊余料馬達(dá)氣壓過高或者過低，要求氣壓為0.4 MPa,公差為±0.1 MPa。

e.修邊刀裝置未與料齊平，或修邊刀安裝不到位，刃口角度不接近于直角。

（3）儲(chǔ)料槽部位突然出現(xiàn)過多堆料，造成糾偏裝置失靈，達(dá)不到糾偏效果，這種時(shí)候也會(huì)造成胎面出現(xiàn)打折和大頭小尾現(xiàn)象。為解決此類問題，設(shè)計(jì)了一款雙向滾珠儲(chǔ)料壓輥裝置，此裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，無需能耗，只需加工兩個(gè)導(dǎo)向裝置，中間采用鋼管和滾珠加工而成，起重量根據(jù)吸盤移動(dòng)過程中所需的拉力F設(shè)計(jì)而成。此裝置自由落體重力：

G=mg，m=3.6 kg，g=9.8 N/kg

G=35.28 N

拉力F遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于重力G，滿足設(shè)計(jì)要求。

此裝置工作原理為當(dāng)吸盤吸附簾布運(yùn)動(dòng)時(shí)，簾布儲(chǔ)料槽達(dá)到一定高度，自由落體裝置上升，簾布停止的過程中自動(dòng)裝置由于自身的重量下落，保持導(dǎo)開張力恒定，當(dāng)落回到光電開關(guān)后，光電開關(guān)感應(yīng)后通過信號(hào)傳輸使設(shè)備進(jìn)行下一個(gè)工作程序，如圖2所示，此裝置既增加了導(dǎo)開后的張力，也解決了膠料堆料黏連的問題，一旦出現(xiàn)堆料問題操作人員應(yīng)及時(shí)檢查以下問題：

a.儲(chǔ)料槽下位光電是否失效。

b.導(dǎo)開下料輥速度是否過快。

c.導(dǎo)開下料的延時(shí)過長(zhǎng)是否。

d.剝離塑料紙時(shí)是否由于張力過大導(dǎo)致簾布打折。

發(fā)現(xiàn)以上問題時(shí)，及時(shí)聯(lián)系相關(guān)人員維修更換光電開關(guān)，或根據(jù)不同規(guī)格的膠料自行調(diào)整相應(yīng)的程序參數(shù)。

圖2 裝置運(yùn)行過程

2 裁刀與吸盤送料工位對(duì)質(zhì)量的影響及原因分析

由于設(shè)備工作時(shí)間長(zhǎng)，導(dǎo)致裁刀出現(xiàn)了磨損或震動(dòng)導(dǎo)致的微小變化，在裁切膠料時(shí)裁刀不夠鋒利、間隙過大或者嚙合尺寸太多，或者皮帶頻繁啟動(dòng)和停止導(dǎo)致張力降低，或者氣壓不穩(wěn)定等都會(huì)影響工藝質(zhì)量，出現(xiàn)不同的問題按不同的方法聯(lián)系維修工即可。

（1）胎體鋼絲簾布裁切后裁切位置出現(xiàn)包膠的現(xiàn)象，會(huì)產(chǎn)生拼接稀線。原因分析：①上刀片與下刀片角度太大或者太小；②上刀片與下刀片間隙太大。

解決辦法：更換刀面，利用塞尺調(diào)整配合上下刀面間隙，根據(jù)以往的工作經(jīng)驗(yàn)，裁刀長(zhǎng)度為1.7 m計(jì)算，中間配合間隙為0.18 mm，配合間隙由中間向兩側(cè)部位進(jìn)行多點(diǎn)徐緩過渡調(diào)整，最邊上的點(diǎn)約為0.25 mm，中間均勻逐漸用塞尺測(cè)量，找的均布點(diǎn)越多調(diào)出來的刀使用效率越高，調(diào)刀間隙如圖3所示。

（2）胎體鋼絲簾布裁切后裁刀起頭位置出現(xiàn)膠料與鋼絲脫開現(xiàn)象，拼接后容易造成露鋼絲現(xiàn)象。原因分析：上下裁刀嚙合尺寸太多。解決辦法：調(diào)整調(diào)緊螺絲。

（3）胎體鋼絲簾布裁切后邊部壓痕太深，容易導(dǎo)致鋼絲炸開。原因分析：裁刀前壓料板氣缸壓力太大。解決辦法：根據(jù)不同重量規(guī)格的膠料減小壓力。

（4）胎體鋼絲簾布裁切后寬度大小不一致，造成拼接錯(cuò)位。原因分析：①送料輸送帶太松，造成打滑現(xiàn)象；②同步帶缺齒。

解決辦法：①調(diào)整張緊輥，使皮帶受到均勻的張力；②更換同步帶。

（5）胎體鋼絲簾布吸盤送料后斜，造成拼接送料不到位，呈“八字形”。原因分析.①吸盤磁鐵缺少；②吸盤氣缸上下動(dòng)作不同步；③送料輥道高低不一致；④送料輥道表面防粘層磨損或者出現(xiàn)凹槽。

解決辦法：①加裝磁鐵；②查看氣缸是否漏氣或串氣，更換密封件及其它配件；③用水平儀調(diào)整管道為水平位置；更換新的送料輥道。

圖3 調(diào)刀間隙

3 拼接壓腳裝置對(duì)質(zhì)量的影響和原因分析

拼接部位是整個(gè)簾布重新粘合的重要一步，在整個(gè)直裁工序中起著承上啟下的作用。而且在整個(gè)輪胎的生產(chǎn)中，拼接的好壞也直接影響到輪胎的質(zhì)量，常規(guī)巡檢時(shí)每個(gè)班組都要對(duì)拼接齒輪的靈活性和對(duì)拼接間隙進(jìn)行日常檢查。以下為拼接工序存在的詳細(xì)問題和原因，我們可根據(jù)相應(yīng)的原因進(jìn)行調(diào)整修復(fù)。

（1）拼接后接口中間位置稀開，產(chǎn)生胎稀。原因分析：左右拼接齒輪重合尺寸不夠。

（2）拼接后拼接壓痕不對(duì)中，產(chǎn)生胎稀。原因分析：拼接齒輪安裝時(shí)左右不對(duì)稱。

（3）拼接后簾布表面沒有齒輪壓痕，產(chǎn)生胎稀。原因分析：①上下拼接齒輪間隙太大；②上下拼接齒輪壓力太??；③上下拼接齒輪氣缸竄氣。

（4）一邊拼接完好，一邊拼接稀開。原因分析：①拼接齒輪裝置不好；②送料左右擋板不在同一中心。

（5）拼接夾料、露鋼絲。原因分析：①拼接齒輪磨損后晃動(dòng)太大；②進(jìn)料與卸料參數(shù)沒有調(diào)整好；③拼接齒輪間隙太??；④拼接齒輪下過渡板有問題。

4 膠片貼合對(duì)質(zhì)量的影響和原因分析

（1） 膠片貼合有氣泡

原因分析：①泡沫壓輥表面破損、空鼓、缺膠；②泡沫壓輥表面有塑料紙或者膠帶紙纏繞；③泡沫壓輥底板變形；④左右氣缸高低不一致；⑤氣缸竄氣；⑥泡沫壓輥軸頭磨損。

（2） 膠片貼合打折

為防止塑料紙微小拉伸受力不均，或塑料紙因其它原因造成塑料紙斷裂的情況，在分離處增加了凹型塑料紙集中過渡輥如圖4所示。解決了此類問題后，產(chǎn)生打折現(xiàn)象的原因分析：①泡沫壓輥氣壓太大；②泡沫壓輥底板變形。

（3） 膠片貼合不住

原因分析：①泡沫壓輥氣壓太?。虎谂菽瓑狠侀g隙太大；③氣缸竄氣；④泡沫壓輥軸承損壞。

（4） 貼合膠片拉伸。

原因分析：①泡沫壓輥氣壓太大；②膠片導(dǎo)開電磁離合器太緊；③膠片儲(chǔ)料與生產(chǎn)線速度不匹配。

（5）膠片貼合位置尺寸不符合

原因分析:①膠片糾偏不好；②膠片位置不合理，超出糾偏行程。

圖4 凹形塑料紙集中過渡輥

5 生產(chǎn)線拉伸率原因分析

因裁斷車間是一個(gè)恒溫恒濕度的車間，在不考慮外部環(huán)境的因素下，產(chǎn)生拉伸率的原因大概可以概括為以下幾點(diǎn)：

（1）生產(chǎn)線各段線速度不匹配。

（2）儲(chǔ)料位置停頓時(shí)間過長(zhǎng)。

（3）膠片貼合泡沫壓輥氣壓太大。

（4）卷取電機(jī)扭矩太大。

（5）卷取墊布不平整，接頭太多。

（6）生產(chǎn)線速度過快，造成某段皮帶與制品相對(duì)運(yùn)動(dòng)。

6 結(jié)論

通過以上的改造和對(duì)問題的原因分析，在相應(yīng)的狀況下能讓維修人員很快找到相應(yīng)的方法查找并解決問題，使制品質(zhì)量從之前合格率95%提升到98%，產(chǎn)能從220刀/h提升到250刀/h，設(shè)備故障率從10 h/月降低到5 h/月，為公司創(chuàng)造了較高的經(jīng)濟(jì)效益。