鐘 虹,何 沙,2,劉少胡
1.西南石油大學(xué)經(jīng)濟(jì)管理學(xué)院,四川 成都 610500;2.油氣藏地質(zhì)及開發(fā)工程國家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室·西南石油大學(xué),四川 成都 610500;3.長江大學(xué)機(jī)械工程學(xué)院,湖北 荊州 434000
2019 年中國石油對(duì)外依存度70.8%、天然氣43%,能源安全擔(dān)憂持續(xù)上升[1]。為保障石油天然氣安全高效的開采,連續(xù)管作業(yè)技術(shù)在完井、鉆井等領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用,在油氣行業(yè)被譽(yù)為“萬能作業(yè)機(jī)”。2000 年以來,連續(xù)管技術(shù)迎來又一輪發(fā)展高潮。連續(xù)管服務(wù)規(guī)模從2005 年開始呈逐年上升趨勢,現(xiàn)已占常規(guī)修井的60%,約占已鉆完井壓裂的30%[2]。
隨著頁巖氣、煤層氣等非常規(guī)油氣大規(guī)模的開采,連續(xù)管得到了更為廣泛的應(yīng)用,但連續(xù)管出現(xiàn)失效問題越來越嚴(yán)重。典型的連續(xù)管作業(yè)裝置工作示意圖如圖1 所示[3],鋼制連續(xù)管在下入和起出時(shí)不斷地發(fā)生彎直。連續(xù)管完成一趟作業(yè)至少發(fā)生6次彎曲-拉直塑性大變形,屈服強(qiáng)度下降5% ~10%,這將不可避免地使連續(xù)管產(chǎn)生“低周疲勞損傷”[4]。據(jù)現(xiàn)場調(diào)研發(fā)現(xiàn),連續(xù)管正常下井作業(yè)30~40 次,而有的僅10 次左右就失效了,直接影響連續(xù)管作業(yè)效率和作業(yè)成本。
圖1 連續(xù)管作業(yè)彎曲-拉直循環(huán)示意圖[3]Fig.1 Schematic diagram of bending and straightening cycle for CT operation
針對(duì)上述連續(xù)管易疲勞失效問題,國內(nèi)外學(xué)者開展了大量的研究工作,通過理論、實(shí)驗(yàn)和數(shù)值研究的方法研究連續(xù)管疲勞壽命,并提出預(yù)測疲勞壽命的模型[5-7]。部分學(xué)者通過對(duì)連續(xù)管管材、腐蝕失效、焊接方式等開展了工作,旨在獲得延長連續(xù)管服役壽命的措施[8]。還有一些學(xué)者評(píng)價(jià)了含缺陷服役連續(xù)管的剩余壽命,提出了對(duì)缺陷進(jìn)行評(píng)價(jià)的方法[9-11]。綜上所述,目前研究主要集中在對(duì)特定的一根連續(xù)管進(jìn)行失效機(jī)理和壽命評(píng)估,不能對(duì)連續(xù)管在整個(gè)服役期的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行安全評(píng)定。基于此,本文探索性地引用Kaplan-Meier 單因素分析方法和Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型研究連續(xù)管累積生存率和服役風(fēng)險(xiǎn),并提出管理策略。本文共研究了6 個(gè)因素,20 組分變量,涉及500 多組樣本。
連續(xù)管疲勞失效的發(fā)生,與管材本身屬性、作業(yè)環(huán)境、制造因素等有關(guān)。為了更好地探索影響連續(xù)管疲勞壽命的因素,首先采用Kaplan-Meier 單因素分析方法對(duì)連續(xù)管服役疲勞的生存時(shí)間進(jìn)行描述,其次借助Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型對(duì)連續(xù)管服役的有效時(shí)間進(jìn)行多因素分析。
英國科學(xué)家Kaplan 和Meier 提出了一種非參數(shù)的生存分析方法,即Kaplan-Meier 方法(簡稱K-M方法)[12]。利用該方法將連續(xù)管服役壽命按照從小到大順序排列,并計(jì)算連續(xù)管每個(gè)失效點(diǎn)上對(duì)應(yīng)的失效數(shù)、失效概率以及有效率??赏ㄟ^對(duì)數(shù)秩檢驗(yàn)分析單因素得到連續(xù)管服役時(shí)的生存曲線分布情況。其計(jì)算模型為
以連續(xù)管服役壽命為橫坐標(biāo),生存函數(shù)為縱坐標(biāo),可以得到連續(xù)管K-M 生存曲線。對(duì)數(shù)秩(Log-rank)檢驗(yàn)單因素對(duì)連續(xù)管服役時(shí)的生存曲線分布情況,其零假設(shè)為K-M 生存曲線之間不存在顯著性差異,Log-rank 檢驗(yàn)的計(jì)算模型為
1972 年,英國統(tǒng)計(jì)學(xué)家Sir David Cox 提出了Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型,該模型是生存分析方法中一種半?yún)?shù)回歸模型。該模型被廣泛地應(yīng)用在醫(yī)學(xué)、生物學(xué)、社會(huì)學(xué)以及經(jīng)濟(jì)學(xué)等領(lǐng)域,近幾年在駕駛?cè)藛T反應(yīng)延遲時(shí)間生存分析與交通設(shè)施需求評(píng)估[13-14]、電纜壽命風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估[15]以及油氣輸送管道腐蝕環(huán)境下生存分析[16]等工程學(xué)領(lǐng)域進(jìn)行了探索性應(yīng)用,并獲得了有價(jià)值的結(jié)論。因此,在上述研究的啟發(fā)下,創(chuàng)新地使用該模型對(duì)連續(xù)管疲勞壽命進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)。本文采用Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型來研究連續(xù)管有效生存時(shí)間的影響因素,假定連續(xù)管在作業(yè)過程中面臨的生存風(fēng)險(xiǎn)都可能導(dǎo)致“失效”事件,模型為
其式(3)模型的線性形式,即為實(shí)際風(fēng)險(xiǎn)函數(shù)和基準(zhǔn)風(fēng)險(xiǎn)函數(shù)之間的比率,稱為相對(duì)危險(xiǎn)HR,其形式為
由式(4)可得,相對(duì)危險(xiǎn)與基準(zhǔn)風(fēng)險(xiǎn)函數(shù)λ0(t)、時(shí)間t無關(guān),這是使用Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型必須滿足的前提,即滿足PH 假設(shè)。
(1)數(shù)據(jù)說明
進(jìn)行生存分析的樣本包括6 個(gè)因素,分別為連續(xù)管直徑(OD)、壁厚(WT)、彎曲半徑(BR)、內(nèi)壓(Pr)、腐蝕環(huán)境(CR)和焊接方式(WD),如表1 所示。根據(jù)樣本量和對(duì)疲勞壽命的影響程度,連續(xù)管直徑有6 種,壁厚共有11 種,彎曲半徑有7 組,內(nèi)壓為連續(xù)變量,腐蝕環(huán)境為無腐蝕、弱酸性環(huán)境和H2S 環(huán)境,焊接方式主要有無焊縫、斜接焊縫和直焊縫。本試驗(yàn)共計(jì)500 組試樣[17-19],如表2 所示。
表1 Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型中的變量定義及其說明Tab.1 Definition and description of variables in Cox proportional hazards model
為使分析更簡單明了,依據(jù)刪除概率<0.05 的小概率數(shù)據(jù)原則[20],連續(xù)管彎折疲勞次數(shù)超過500次的樣本認(rèn)為是長壽命管且為小概率事件,故剔除后最終參與模型分析的樣本為399 組。
由于直徑、壁厚分變量較多,為便于快速計(jì)算和分析,對(duì)這兩個(gè)因素進(jìn)行分類,如表1 所示,根據(jù)樣本量的分布特征,將直徑小于50.8 mm 的歸為第1 組啞變量,將直徑為50.8 mm 歸為第2 組啞變量,其余為第3 組啞變量。將壁厚為2.413~3.175 mm歸為第1 組啞變量,將壁厚為3.404~3.962 mm 歸為第2 組啞變量,其余為第3 組啞變量。
(2)描述性統(tǒng)計(jì)
運(yùn)用SPSS 23.0 對(duì)樣本數(shù)據(jù)進(jìn)行描述性統(tǒng)計(jì),影響連續(xù)管各因素的最大值、最小值、均值和標(biāo)準(zhǔn)差結(jié)果見表2。
樣本的基本特征分析如下。
表2 連續(xù)管服役壽命影響因素描述性統(tǒng)計(jì)表Tab.2 Descriptive statistical table of factors influencing service life of CT
為了提高計(jì)量回歸分析準(zhǔn)確性,采用Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型分析多個(gè)因素與連續(xù)管疲勞風(fēng)險(xiǎn)函數(shù)λ(t)之間的定量關(guān)系前,需要檢驗(yàn)指標(biāo)之間是否存在多重共線及是否滿足PH 假設(shè)問題[22-23]。
2.2.1 共線性檢驗(yàn)
采用容忍度和方差膨脹因子來評(píng)判連續(xù)管影響因素的各個(gè)指標(biāo)是否存在多重共線性,從表3 可知,各自變量膨脹因子均小于10.000,容忍度大于0.100,沒有需要?jiǎng)h除的指標(biāo),變量間共線性風(fēng)險(xiǎn)小,這為接下來的計(jì)量回歸分析提供了一個(gè)依據(jù)。
表3 方差膨脹因子檢驗(yàn)結(jié)果Tab.3 Variance inflation factor test results
2.2.2 PH 假設(shè)檢驗(yàn)
本文采用PH 假設(shè)檢驗(yàn)方法中的協(xié)變量檢驗(yàn)法,在Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型中添加協(xié)變量與時(shí)間的交互作用項(xiàng)。在式(3)的基礎(chǔ)上,增加包含時(shí)間交互項(xiàng)擴(kuò)展的Cox 模型
式中:gi(t)連續(xù)管影響因素的時(shí)間校正函數(shù);
δi由偏似然函數(shù)估計(jì)得到的參數(shù),無因次。
時(shí)協(xié)變量檢驗(yàn)法的主要思路是:對(duì)δX×g(t)進(jìn)行顯著性檢驗(yàn),如果所有乘積項(xiàng)系數(shù)等于0,則滿足PH 假設(shè);若拒絕零假設(shè),則PH 假設(shè)不成立。結(jié)果如表4 所示,假設(shè)檢驗(yàn)結(jié)果表明,連續(xù)管影響因素的6 個(gè)變量顯著性檢驗(yàn)≥0.05,所有變量不隨時(shí)間變化而變化,滿足PH 假設(shè),因此,可以利用Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型分析。
表4 連續(xù)管變量PH 假設(shè)檢驗(yàn)結(jié)果Tab.4 CT variable PH hypothesis test results
3.1.1 敏感參數(shù)綜合分析
分析表明,連續(xù)管彎直次數(shù)在60 次以內(nèi),連續(xù)管累積生存率下降較快,服役壽命在60 次以后,連續(xù)管累積生存率降低速度較緩慢,但生存率低于0.4。腐蝕和焊接因素逐一加入后,發(fā)現(xiàn)連續(xù)管的生存率急劇降低,風(fēng)險(xiǎn)概率迅速增大。Log-rank檢驗(yàn)結(jié)果顯示,分類變量直徑(OD)、壁厚(WT)、腐蝕(CR)、焊接(WD)在統(tǒng)計(jì)學(xué)上存在顯著性差異小于0.10,彎曲半徑由于樣本分布問題,所以差異性不顯著(表5)。因此,下文將對(duì)直徑、壁厚、腐蝕和焊接4 個(gè)因素進(jìn)行K-M 單因素分析。
表5 連續(xù)管服役疲勞因素的分類變量Log-rank 檢查結(jié)果Tab.5 Results of Log-rank inspection of the classification variables of service fatigue factors of CT
3.1.2 不同直徑下K-M 的生存分析
圖2a 所示為常規(guī)因素“連續(xù)管直徑、壁厚、內(nèi)壓和彎曲半徑”下,不同連續(xù)管直徑生存分析,直徑小于50.80 mm 時(shí)連續(xù)管生存率明顯比直徑大于等于50.80 mm 時(shí)連續(xù)管累積生存率高,X2=2 和X2=3的累積生存率基本相同。在疲勞壽命200 次時(shí),X1=1、X1=2 和X1=3 累積生存率分別為0.40、0.25和0.29。在常規(guī)環(huán)境中考慮腐蝕因素后(圖2b),在疲勞壽命200 次時(shí),X1=1、X1=2 和X1=3 累積生存率分別為0.23、0.13 和0.17,分別下降了42.5%、40.0%和41.4%。在腐蝕環(huán)境下,焊縫處的累積生存率下降更為迅速(圖2c),在疲勞壽命200 次時(shí),X1=1、X1=2 和X1=3 累積生存率分別為0.12、0.03 和0.08,比圖2b 分別下降了47.8%、76.9%和52.9%。綜上可知,小管徑連續(xù)管使用風(fēng)險(xiǎn)相對(duì)較低,在速度管柱、氣舉作業(yè)中推薦使用小管徑連續(xù)管,大管徑連續(xù)管在鉆塞、鉆井作業(yè)中使用是可行的,但是在含有CO2的弱酸性環(huán)境下使用需要定期檢測。
圖2 不同直徑下K-M 的生存曲線Fig.2 Survival curve of K-M with different diameters
3.1.3 不同壁厚下K-M 的生存分析
不同壁厚下K-M 的生存分析結(jié)果見圖3。由圖3a 可知,X2=1 的累積生存率大于X2=2 和X2=3時(shí)的累積生存率,X2=2 和X2=3 的累積生存率基本相同。在疲勞壽命200 次時(shí),X2=1、X2=2 和X2=3 累積生存率分別為0.389、0.300 和0.290。
圖3 不同壁厚下K-M 的生存曲線Fig.3 Survival curve of K-M under different wall thickness
腐蝕環(huán)境下(圖3b),在疲勞壽命200 次時(shí),X2=1、X2=2 和X2=3 累積生存率分別為0.250、0.175和0.155,分別下降了35.7%、41.7% 和46.6%。腐蝕環(huán)境中焊縫(圖3c)在疲勞壽命200 次時(shí),X2=1、X2=2 和X2=3 累積生存率分別為0.135、0.080 和0.060,比圖3b 所示環(huán)境分別下降了46.0%、54.3%和61.3%。與圖2 分析結(jié)果類似,在腐蝕環(huán)境下連續(xù)管累積生存率下降非常快,尤其是焊縫處的累積生存率下降更快。為了提高服役壽命,建議在氣舉、速度管柱作業(yè)中使用壁厚較薄的連續(xù)管,但是為了確保作業(yè)安全,在鉆井、鉆塞、壓裂等高載荷作業(yè)中使用厚壁連續(xù)管。不推薦在H2S 等強(qiáng)腐蝕環(huán)境使用連續(xù)管作業(yè)。
3.1.4 腐蝕和焊縫K-M 的生存分析
現(xiàn)場統(tǒng)計(jì)結(jié)果顯示,19952000 年連續(xù)管腐蝕失效和焊接失效占比分別為28% 和14%,20012005 年連續(xù)管腐蝕失效和焊接失效占比分別為25%和6%[24],由此可見,非常有必要分析腐蝕環(huán)境下焊縫的生存率。腐蝕和焊縫的K-M 的生存曲線見圖4。
圖4 腐蝕和焊縫的K-M 的生存曲線Fig.4 Corrosion and weld K-M survival curves
圖4a 和圖4b 中,X5=1 生存率高于X5=2 和X5=3 的生存率。腐蝕環(huán)境下,連續(xù)管本體在疲勞壽命200次時(shí),X5=1、X5=2 和X5=3 累積生存率分別為0.348、0.145 和0.036。腐蝕環(huán)境中焊縫累積生存率急速下降(圖4b),在疲勞壽命為200 次時(shí),累積生存率為0,連續(xù)管失效。焊接方式對(duì)連續(xù)管疲勞壽命影響很大(圖4c),直焊縫累積生存率最低,當(dāng)疲勞次數(shù)為93 時(shí),X6=3 的累計(jì)生存率已趨于0。因此,連續(xù)管盡量選取斜接焊縫進(jìn)行焊接,在氣舉、速度管柱等起下不頻繁的作業(yè)中可使用直焊縫。
3.2.1 3 種模型Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)回歸分析
在Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)回歸結(jié)果中,同時(shí)報(bào)告了風(fēng)險(xiǎn)比率和回歸系數(shù)。風(fēng)險(xiǎn)比率表示其他協(xié)變量不變的情況下,該協(xié)變量每變動(dòng)一個(gè)單位,因變量發(fā)生概率的變化量。而回歸系數(shù)則是對(duì)應(yīng)風(fēng)險(xiǎn)率的自然對(duì)數(shù),反映了協(xié)變量的影響程度。在3 種模型中,模型I 只考慮了常規(guī)影響因素,模型II 在常規(guī)影響因素基礎(chǔ)上增加了腐蝕因素,模型III 在模型II 的基礎(chǔ)上考慮了焊接因素。模型中,壁厚和彎曲半徑的回歸系數(shù)均為負(fù)數(shù),連續(xù)管服役中屬于保護(hù)因素,其余指標(biāo)為危險(xiǎn)因素。其中,對(duì)連續(xù)管服役壽命的影響效應(yīng)從大到小依次為焊縫、腐蝕、直徑、內(nèi)壓、壁厚、彎曲半徑。在模型I 中,直徑>50.80 mm風(fēng)險(xiǎn)率是直徑<50.80 mm 風(fēng)險(xiǎn)率的1.484 倍(95%CI:1.058~2.082);彎曲半徑越大,連續(xù)管服役壽命的風(fēng)險(xiǎn)率越低,彎曲半徑為1 219.2 mm 風(fēng)險(xiǎn)率是彎曲半徑為533.4 mm 風(fēng)險(xiǎn)率的0.612 倍(95%CI:0.448~0.836);內(nèi)壓每增加一個(gè)單位,連續(xù)管服役風(fēng)險(xiǎn)率將增加0.118 倍(95%CI:0.846~1.477)。
為了進(jìn)一步探討腐蝕對(duì)連續(xù)管服役壽命的影響情況,模型II 考慮了無腐蝕、弱酸性環(huán)境和H2S環(huán)境3 種情況。分析表明,H2S 環(huán)境的腐蝕風(fēng)險(xiǎn)率分別是無腐蝕、弱酸性環(huán)境風(fēng)險(xiǎn)率的2.509 倍(95%CI:1.906~3.303)和1.770 倍(95%CI:1.361~2.361)。表明腐蝕對(duì)連續(xù)管服役壽命影響非常大。同時(shí),模型II 的似然比指數(shù)比模型I 有所優(yōu)化,說明該模型的擬合狀況更優(yōu)。
為了探討不同焊接方式對(duì)連續(xù)管服役壽命的影響,模型III 納入了焊接變量,包含無焊縫、斜接焊縫和直焊縫3 種方式。結(jié)果表明,斜接焊縫的風(fēng)險(xiǎn)率是無焊縫的1.673 倍(95% CI:1.272~2.200),直焊縫的風(fēng)險(xiǎn)率是無焊縫的5.595 倍(95% CI:4.167~7.431)。由此得出焊接方式對(duì)連續(xù)管服役壽命的影響十分顯著,模型III 的似然比指數(shù)比模型II 有所優(yōu)化,說明模型III 的擬合狀況最佳。
3.2.2 模型可行性驗(yàn)證
連續(xù)管疲勞壽命累積降低率與Cox 模型分析連續(xù)管疲勞累積生存率是相似的。為驗(yàn)證模型的可行性,利用文獻(xiàn)[25]中由實(shí)驗(yàn)和理論研究獲得的疲勞壽命累積降低率與Cox 模型計(jì)算的累積生存率進(jìn)行對(duì)比。由圖5 可知,隨著疲勞壽命次數(shù)的增加,連續(xù)管累積疲勞壽命降低與Cox 模型累積生存率下降趨勢是一致的。對(duì)比兩者計(jì)算結(jié)果可知,在疲勞壽命100 次的時(shí)候誤差最大,其最大誤差為25%,其余結(jié)果對(duì)比誤差均小于25%。造成誤差的主要原因?yàn)镃ox 模型計(jì)算結(jié)果是在大量的實(shí)驗(yàn)結(jié)果分析的基礎(chǔ)上獲得的,結(jié)果更加準(zhǔn)確,且該誤差范圍在工程中是允許的,由此證實(shí)Cox 模型是可行的。
圖5 連續(xù)管Cox 模型累積生存率與累積降低率對(duì)比Fig.5 Comparison of cumulative survival rate and fatigue cumulative reduction rate in CT Cox model
3.2.3 3 種模型累積生存分析
連續(xù)管服役壽命Cox 模型生存曲線見圖6。
圖6 連續(xù)管服役壽命Cox 模型生存曲線Fig.6 Cox model survival curve of CT service life
3 種模型的累積生存率隨著疲勞壽命的增加迅速降低,腐蝕環(huán)境和焊縫累積生存率下降更為迅速。為了連續(xù)管全壽命安全使用,對(duì)連續(xù)管在常規(guī)因素服役進(jìn)行四級(jí)評(píng)價(jià),基于對(duì)連續(xù)管生存率的分析和現(xiàn)場連續(xù)管失效統(tǒng)計(jì)結(jié)果[21-24],提出了四級(jí)評(píng)價(jià)準(zhǔn)則。當(dāng)連續(xù)管累積生存率大于等于0.6 時(shí),連續(xù)管的疲勞壽命約為60 次,此時(shí)需要進(jìn)行“初級(jí)評(píng)價(jià)”。當(dāng)累積生存率小于0.6 大于等于0.3 時(shí),連續(xù)管疲勞壽命在60~220 次,此時(shí)連續(xù)管出現(xiàn)損傷和失效的概率較大,需要對(duì)連續(xù)管進(jìn)行“精細(xì)評(píng)價(jià)”。當(dāng)累積生存率小于0.3 大于等于0.1 時(shí),連續(xù)管疲勞壽命在220~350 次,屬于高危作業(yè),為了更大限度地發(fā)揮連續(xù)管服役壽命,鉆磨作業(yè)或者鉆井作業(yè)的連續(xù)管需要降低使用載荷,根據(jù)評(píng)定結(jié)果選擇繼續(xù)在連續(xù)管柱或者氣舉等作業(yè)使用,還是報(bào)廢,該階段為“降級(jí)使用”。當(dāng)累積生存率小于0.1 時(shí),連續(xù)管隨時(shí)有可能發(fā)生失效,建議“直接報(bào)廢”。
在腐蝕環(huán)境下,連續(xù)管累積生存率為0.1 時(shí),疲勞壽命約為240 次,相比常規(guī)環(huán)境下疲勞壽命降了約31%,焊縫在腐蝕環(huán)境下疲勞壽命為100 次時(shí)累積生存率接近0,處于失效狀態(tài)。由此可以看出,連續(xù)管在腐蝕環(huán)境和焊縫累積生存率下降非常快,而且腐蝕環(huán)境比較復(fù)雜、焊縫制造工藝多樣化,建議加大對(duì)腐蝕環(huán)境和帶焊縫的連續(xù)管安全評(píng)定研究,力爭提出符合該因素的評(píng)價(jià)準(zhǔn)則。
(1)為了提高計(jì)量回歸分析的準(zhǔn)確性,采用共線性檢驗(yàn)和PH 假定檢驗(yàn)方法對(duì)樣本進(jìn)行了檢驗(yàn),共線性檢驗(yàn)結(jié)果表明各自變量膨脹因子均小于4,沒有需要?jiǎng)h除的指標(biāo),變量間共線性風(fēng)險(xiǎn)??;PH 假設(shè)檢驗(yàn)結(jié)果表明,6 個(gè)因素顯著性檢驗(yàn)≥0.05,所有變量不隨時(shí)間變化而變化,滿足PH 假設(shè),可以進(jìn)行Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型分析。
(2)綜合運(yùn)用K-M 方法和Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型定量分析了影響連續(xù)管疲勞失效的因素,研究得出影響連續(xù)管風(fēng)險(xiǎn)率的影響因素從大到小依次為焊縫、腐蝕、直徑、內(nèi)壓、壁厚、彎曲半徑,彎曲半徑、內(nèi)壓、腐蝕和焊接因素為危險(xiǎn)因素,增加了連續(xù)管失效的危險(xiǎn)性。
(3)依據(jù)連續(xù)管累積生存率和現(xiàn)場失效統(tǒng)計(jì)結(jié)果,提出了連續(xù)管常規(guī)因素安全服役的四級(jí)評(píng)價(jià)準(zhǔn)則,疲勞壽命小于等于60 次進(jìn)行“初級(jí)評(píng)價(jià)”,疲勞壽命在60~220 次進(jìn)行“精細(xì)評(píng)價(jià)”,疲勞壽命在220~350 次進(jìn)行“降級(jí)使用”,疲勞壽命大于350 次后“直接報(bào)廢”。在腐蝕環(huán)境和焊縫為高危風(fēng)險(xiǎn)區(qū),需要加強(qiáng)對(duì)連續(xù)管的檢測和更加精細(xì)的評(píng)定。