基于仿真的飛機(jī)導(dǎo)管自動(dòng)化生產(chǎn)線規(guī)劃設(shè)計(jì)與優(yōu)化

張曦文，呂瑞強(qiáng)，卜 泳，鄭璐晗，李光俊，曹金豆

（1.中國航空制造技術(shù)研究院數(shù)字化制造技術(shù)航空科技重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，北京 100024；2.航空工業(yè)成都飛機(jī)工業(yè)（集團(tuán)）有限責(zé)任公司，成都 610092）

導(dǎo)管是現(xiàn)代民機(jī)上重要的生命線，猶如人體的血管，它將各種介質(zhì)輸送到發(fā)動(dòng)機(jī)等關(guān)鍵部位，滿足燃油、環(huán)控等系統(tǒng)的需求[1]。導(dǎo)管制造是飛機(jī)制造中一個(gè)重要的環(huán)節(jié)，傳統(tǒng)的導(dǎo)管生產(chǎn)加工方式主要依靠人工操作，制造精度低、質(zhì)量一致性差，生產(chǎn)周期長，難以滿足現(xiàn)代飛機(jī)的研制需求。導(dǎo)管自動(dòng)化生產(chǎn)線通過補(bǔ)充必要數(shù)字化輔助裝置，利用數(shù)字化、自動(dòng)化的加工制造手段保證產(chǎn)品的一致性、質(zhì)量穩(wěn)定性，提高產(chǎn)能以滿足現(xiàn)代飛機(jī)的生產(chǎn)需求。然而，對(duì)于自動(dòng)化生產(chǎn)線而言，生產(chǎn)系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行是產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)能提升的關(guān)鍵，這就要求在生產(chǎn)線建設(shè)前能夠進(jìn)行更加精細(xì)、科學(xué)、合理的規(guī)劃，包括合理安排空間布局以減少人員、物料、設(shè)備的轉(zhuǎn)運(yùn)時(shí)間，設(shè)置穩(wěn)定的生產(chǎn)節(jié)拍縮短生產(chǎn)周期等，從而保證生產(chǎn)線在投入使用后，能夠真正按照既定的需求進(jìn)行生產(chǎn)。

生產(chǎn)線規(guī)劃仿真技術(shù)是對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)行分析、診斷及優(yōu)化的有效解決方案。隨著生產(chǎn)線規(guī)劃仿真技術(shù)研究與應(yīng)用的不斷發(fā)展，借助生產(chǎn)系統(tǒng)仿真平臺(tái)實(shí)施生產(chǎn)線投產(chǎn)前的建模與仿真，能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)生產(chǎn)線產(chǎn)能、設(shè)備利用率、輔助材料數(shù)量、物料配送方案等問題的分析，幫助企業(yè)在生產(chǎn)線建設(shè)前評(píng)估其有效性和合理性，同時(shí)，通過對(duì)生產(chǎn)線的不斷調(diào)整和迭代優(yōu)化，可以提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，是企業(yè)快速適應(yīng)市場(chǎng)需求的重要支撐[2-4]。為滿足飛機(jī)導(dǎo)管自動(dòng)化生產(chǎn)線的需求，本文在介紹生產(chǎn)線規(guī)劃仿真技術(shù)的基礎(chǔ)上，對(duì)某型飛機(jī)導(dǎo)管自動(dòng)化生產(chǎn)線進(jìn)行規(guī)劃分析，通過仿真發(fā)現(xiàn)了相關(guān)問題并給出了優(yōu)化方案，可以有效提升設(shè)備使用效率，縮短制造周期，滿足現(xiàn)代飛機(jī)導(dǎo)管的生產(chǎn)需求。

1 生產(chǎn)線規(guī)劃仿真技術(shù)

傳統(tǒng)的生產(chǎn)線規(guī)劃主要是依據(jù)人員的經(jīng)驗(yàn)，根據(jù)工廠、車間以往的產(chǎn)品制造能力，對(duì)產(chǎn)品各道工序的加工工時(shí)、裝卸工時(shí)進(jìn)行估算，從而手動(dòng)計(jì)算生產(chǎn)節(jié)拍和產(chǎn)能情況[5]。隨著生產(chǎn)線規(guī)劃問題的復(fù)雜性越來越高，傳統(tǒng)的人工規(guī)劃生產(chǎn)線方法已經(jīng)難以滿足先進(jìn)的制造環(huán)境，無法快速、準(zhǔn)確、直觀地給出即將投產(chǎn)或改造的生產(chǎn)線的規(guī)劃結(jié)果。利用軟件平臺(tái)對(duì)復(fù)雜生產(chǎn)系統(tǒng)實(shí)施動(dòng)態(tài)仿真，可以預(yù)先測(cè)算生產(chǎn)線運(yùn)行情況，查找出可能發(fā)生的設(shè)備布局、物流方案、生產(chǎn)調(diào)度與管理等方面的問題，為生產(chǎn)線的規(guī)劃、運(yùn)行和改造提供量化的依據(jù)。目前，市面上生產(chǎn)系統(tǒng)仿真的主流軟件有英國Lanner公司的WITNESS、西門子的Plant Simulation、達(dá)索公司的DELMIA/Quest等[6–7]。

生產(chǎn)線規(guī)劃仿真需要的基本數(shù)據(jù)信息包括產(chǎn)品單位時(shí)間內(nèi)的產(chǎn)量需求、毛坯件或零部件來料頻率和批量以及產(chǎn)品的加工工藝信息，還要考慮設(shè)備資源能力、物料運(yùn)輸能力、設(shè)備定期檢修頻率、零件轉(zhuǎn)運(yùn)方式等生產(chǎn)線內(nèi)部約束，以及產(chǎn)品換型、輔料供應(yīng)等外部約束。通過建立生產(chǎn)線的物理模型和邏輯模型進(jìn)行仿真計(jì)算，分析生產(chǎn)線平衡，從而評(píng)估布局規(guī)劃和物流規(guī)劃的合理性，依據(jù)結(jié)果反饋到生產(chǎn)線規(guī)劃仿真的輸入層，進(jìn)行輸入?yún)?shù)調(diào)整，通過反復(fù)迭代，最終形成生產(chǎn)線規(guī)劃的可行或最優(yōu)方案。生產(chǎn)線規(guī)劃仿真的基本過程如下[8–10]：

（1）產(chǎn)品對(duì)象和工藝分析。

針對(duì)生產(chǎn)線上加工的產(chǎn)品對(duì)象，分析其加工特點(diǎn)，結(jié)合生產(chǎn)線現(xiàn)有加工能力進(jìn)行加工順序、加工方式、加工時(shí)間等方面的評(píng)估。

（2）資源匹配與布局。

依據(jù)產(chǎn)品的工藝參數(shù)與生產(chǎn)節(jié)拍、產(chǎn)能要求等生產(chǎn)線預(yù)期目標(biāo)的比對(duì)，確定線內(nèi)所需設(shè)備的種類與數(shù)量?；谏a(chǎn)線投入預(yù)算、運(yùn)營預(yù)算、安全性、便利性等要求，結(jié)合場(chǎng)地約束，確定設(shè)備和各輔助資源在生產(chǎn)線內(nèi)的布局方案。

（3）物流規(guī)劃設(shè)計(jì)。

以產(chǎn)品加工的工藝過程為依據(jù)，確定物料在生產(chǎn)線內(nèi)各設(shè)備和工作臺(tái)之間的轉(zhuǎn)移方式，對(duì)產(chǎn)品各工序加工載體之間的物流方案進(jìn)行決策，包括運(yùn)送節(jié)拍、夾具、輸送方案和托盤數(shù)量的確定，初步制定物流分流策略和控制規(guī)則，確定緩沖站和倉庫容量。

（4）調(diào)度與控制優(yōu)化設(shè)計(jì)。

針對(duì)加工設(shè)備的選擇、加工先后的排序，建立調(diào)度規(guī)則或調(diào)度策略，提升產(chǎn)能，降低成本，同時(shí)實(shí)現(xiàn)設(shè)備、人員、轉(zhuǎn)運(yùn)裝置等生產(chǎn)資源的充分利用。

（5）仿真模型構(gòu)建。

對(duì)生產(chǎn)線內(nèi)各物理元素和邏輯元素分別建模，為生產(chǎn)線仿真提供基礎(chǔ)，一般利用仿真軟件完成。其中物理建模是指對(duì)生產(chǎn)線上的所有設(shè)備、零部件、緩存區(qū)等進(jìn)行三維實(shí)體建模；邏輯模型是指實(shí)際生產(chǎn)中的工藝流程、人員情況、設(shè)備運(yùn)行狀況及各類生產(chǎn)決策數(shù)據(jù)。邏輯模型可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線過程的控制及數(shù)據(jù)流的輸入輸出，確保模型運(yùn)行符合生產(chǎn)實(shí)際中的各類狀況。仿真模型建立的準(zhǔn)確度是生產(chǎn)線仿真的關(guān)鍵，將直接影響仿真的最終結(jié)果。

（6）仿真驗(yàn)證與分析優(yōu)化。

利用模擬仿真手段，對(duì)形成的生產(chǎn)線布局規(guī)劃、物流規(guī)劃和調(diào)度規(guī)劃方案進(jìn)行仿真驗(yàn)證和評(píng)估，檢驗(yàn)其是否滿足生產(chǎn)線產(chǎn)能、節(jié)拍、平衡率等預(yù)先設(shè)定的目標(biāo)要求。如果仿真結(jié)果不滿足預(yù)期要求或還有調(diào)整優(yōu)化空間，可對(duì)產(chǎn)品工藝、布局方案、設(shè)備參數(shù)、仿真邊界條件等方面進(jìn)行修改與調(diào)整，再帶入仿真模型進(jìn)行驗(yàn)證，經(jīng)過反復(fù)迭代直到獲得滿意方案。

2 飛機(jī)導(dǎo)管生產(chǎn)線分析及仿真

2.1 零件特點(diǎn)分析

飛機(jī)導(dǎo)管具有零件種類多、加工周期短、加工工藝不同的特點(diǎn)，典型導(dǎo)管零件如圖1所示。導(dǎo)管零件的毛坯為直的管材，按照工藝要求加工成不同的成品零件，對(duì)成品零件進(jìn)行梳理可以發(fā)現(xiàn)，這些零件的直徑不同，都需進(jìn)行彎管加工，具有不同的彎曲數(shù)量、彎曲角度和彎曲位置，有些零件需要進(jìn)行端頭加工，這些不同的成品零件組成一套，作為一架次飛機(jī)或飛機(jī)部件所用的全部導(dǎo)管。

本文所研究的導(dǎo)管自動(dòng)化生產(chǎn)線上需加工58件不同的導(dǎo)管零件，且58件需按齊套性原則作為一套交付。根據(jù)導(dǎo)管零件的特點(diǎn)，由于直徑不同的導(dǎo)管需準(zhǔn)備不同的毛坯料和彎管時(shí)所用的模具，同時(shí)彎曲數(shù)量不同的導(dǎo)管加工時(shí)間也會(huì)有所差異，因此首先將這58件導(dǎo)管零件按直徑和彎曲數(shù)量的不同進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分類，統(tǒng)計(jì)結(jié)果如表1所示。

2.2 工藝路線及工時(shí)分析

導(dǎo)管零件的毛坯為直的管材，按照工藝要求切割到規(guī)定長度進(jìn)入生產(chǎn)線，零件在生產(chǎn)線中有兩種工藝路線，包括需要進(jìn)行端頭加工和不需要進(jìn)行端頭加工的，零件在生產(chǎn)線中依次完成入庫、下料、去毛刺、數(shù)控彎管、清洗、余量切割的工序，隨后根據(jù)不同零件工藝要求進(jìn)行焊接或者端頭加工工序，最終進(jìn)入檢測(cè)工序后實(shí)現(xiàn)成品出庫，工藝路線及相應(yīng)零件數(shù)量如圖2所示，其中每套零件中需要進(jìn)行端頭加工的零件有1個(gè)，為直徑42mm、1彎的導(dǎo)管。

圖1 典型導(dǎo)管零件Fig.1 Typical tube parts

表1 根據(jù)零件管徑及彎曲數(shù)目統(tǒng)計(jì)導(dǎo)管零件數(shù)量Table 1 Statistics of pipe diameter and number of bends 件

圖2 工藝路線Fig.2 Process route

各工序的工序時(shí)間如表2所示，其中彎管的時(shí)間根據(jù)導(dǎo)管彎曲數(shù)目的不同有所差異，當(dāng)進(jìn)行直徑不同的導(dǎo)管加工時(shí)，彎管機(jī)需要更換模具，每次換模時(shí)間約為30min。

2.3 生產(chǎn)線布局規(guī)劃

根據(jù)導(dǎo)管加工工藝路線，初步設(shè)計(jì)的生產(chǎn)線總體布局如圖3所示，物流流向整體為從左往右的方向，零件從左側(cè)的毛坯料倉進(jìn)入生產(chǎn)線，從右上的成品料倉出線，其中綠色和藍(lán)色箭頭分別為工藝路線1、2中零件在生產(chǎn)線中的流轉(zhuǎn)。

毛坯庫用于毛坯直管的存放，操作人員根據(jù)排產(chǎn)計(jì)劃把毛坯放入毛坯庫，生產(chǎn)線運(yùn)行過程中機(jī)器人根據(jù)運(yùn)行指令抓取相應(yīng)毛坯進(jìn)行生產(chǎn)；下料單元用于毛坯管兩端的精確切割，保證長度及兩端面精度；彎管單元用于把直管彎曲成最終產(chǎn)品形狀；清洗單元用于把彎管過程中的潤滑物質(zhì)清洗掉；切割和焊接單元用于彎曲后管件的兩端切割與法蘭焊接；端頭加工單元是人工操作工序，用于零件的端頭加工；測(cè)量單元用于成品零件的檢測(cè)；以上所有工位的零件都由生產(chǎn)線內(nèi)的機(jī)器人進(jìn)行運(yùn)輸，如圖3中所示。

2.4 導(dǎo)管生產(chǎn)線建模及仿真

圖3 總體布局示意圖Fig.3 General layout diagram

本文利用DELMIA/Quest軟件進(jìn)行導(dǎo)管生產(chǎn)線的建模，DELMIA/Quest是達(dá)索公司開發(fā)的離散制造過程仿真軟件，具有強(qiáng)大的可視化功能，可單獨(dú)操作或從其它三維設(shè)計(jì)系統(tǒng)中獲得模型，其實(shí)時(shí)交互能力允許用戶在運(yùn)行時(shí)更改模型變量和獲取模型參數(shù)。

基于生產(chǎn)線總體布局建立了導(dǎo)管生產(chǎn)線的幾何模型，在此基礎(chǔ)上，根據(jù)產(chǎn)品的工藝路線、工序時(shí)間等信息建立邏輯模型，為幾何模型賦予生產(chǎn)數(shù)據(jù)、運(yùn)行邏輯及關(guān)聯(lián)關(guān)系，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線整體的仿真運(yùn)行，建模結(jié)果如圖4所示。

按照每58件導(dǎo)管作為一套依次加工的順序，即單套齊套的原則進(jìn)行仿真，經(jīng)仿真，生產(chǎn)線內(nèi)設(shè)備的使用情況如表3和圖5所示，單套齊套的工作時(shí)間為8.5h。

通過生產(chǎn)線內(nèi)設(shè)備使用情況可知，該生產(chǎn)線的瓶頸工序是切割、焊接工序，其他工序的設(shè)備利用率基本是該兩工序的1/3，此外生產(chǎn)單位的工作時(shí)間為8h/d，如果選擇按天齊套，每天工作時(shí)間需延長到8.5h。

3 飛機(jī)導(dǎo)管生產(chǎn)線優(yōu)化

3.1 布局與工藝路線優(yōu)化

圖4 導(dǎo)管生產(chǎn)線Quest建模Fig.4 Quest modeling of tube production line

表3 單套齊套交付設(shè)備工作情況統(tǒng)計(jì)表Table 3 Equipment work statistics of single set delivery

生產(chǎn)線的仿真結(jié)果表明，下料、彎管單元的節(jié)拍明顯快于后續(xù)的切割、焊接單元的節(jié)拍，下料彎管區(qū)的使用率不高，具有富余產(chǎn)能。因此結(jié)合生產(chǎn)線的布局情況，將生產(chǎn)線劃分為節(jié)拍快的下料彎管區(qū)和節(jié)拍慢的切割焊接區(qū)，兩區(qū)可分別單獨(dú)運(yùn)行，中間可以通過自動(dòng)門隔斷，如圖6所示。這樣就實(shí)現(xiàn)了快節(jié)拍區(qū)域與慢節(jié)拍區(qū)域的分割，為設(shè)備利用率的提高提供可能。

在上述分區(qū)的基礎(chǔ)上，為了消除切割焊接單元瓶頸工序帶來的下料彎管單元的低利用，同時(shí)結(jié)合工廠的實(shí)際加工情況，特規(guī)劃了僅經(jīng)過下料彎管單元的工藝路線3和4，并在該區(qū)域增加出線口，如圖7所示，導(dǎo)管零件經(jīng)過去毛刺、彎管后作為半成品零件出線，后續(xù)工作在該生產(chǎn)線以外的其他設(shè)備或產(chǎn)線上完成。通過管控系統(tǒng)排產(chǎn)調(diào)度算法的合理調(diào)配，就可以利用下料彎管單元的剩余產(chǎn)能。

此外，由于切割和焊接是該生產(chǎn)線的瓶頸工序，為了保證在下料彎管單元故障時(shí)核心的切割焊接單元仍能夠正常運(yùn)行，在切割焊接區(qū)增加了外部彎管入口位，通過該位置可以把外部彎完的零件輸入到切割焊接區(qū)，并在該區(qū)域獨(dú)立完成所有工序，如圖8所示。

3.2 優(yōu)化仿真驗(yàn)證

基于優(yōu)化后的布局和工藝路線，按照按天齊套原則進(jìn)行了再次仿真，仿真時(shí)間如表4所示，產(chǎn)能如表5所示，設(shè)備的使用情況如圖9所示。

仿真結(jié)果表明，優(yōu)化后下料彎管區(qū)的設(shè)備使用率有所提高，但由于彎管機(jī)換模時(shí)間相對(duì)于工序時(shí)間較長，由換模引起的等待時(shí)間也較長，因此為減少換模帶來的等待時(shí)間，同時(shí)避免齊套交付原則使下游等待時(shí)間過長，采取按周齊套性交付的原則進(jìn)行了再次仿真，仿真時(shí)間如表6所示，產(chǎn)能如表7所示，設(shè)備的使用情況如圖10所示。

從優(yōu)化后的仿真結(jié)果可知，按周齊套交付時(shí)，由于換模時(shí)間所占比例減小，核心的下料、彎管、切割、焊接設(shè)備的使用率均達(dá)到了95%以上，且每天的工作時(shí)間為正常的8h，不需加班，由于換模頻次減少，產(chǎn)能也進(jìn)一步提升。

3.3 優(yōu)化結(jié)果分析及結(jié)論

表8對(duì)比了上述不同生產(chǎn)組織方式下的仿真結(jié)果，按周齊套交付時(shí)設(shè)備使用率最高，產(chǎn)能最高，且可避免線外下游工序等待時(shí)間過長。因此，在滿足下游工序需求的前提下，建議該生產(chǎn)線的制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）的生產(chǎn)計(jì)劃按周齊套進(jìn)行生產(chǎn)線排產(chǎn)，一周之內(nèi)的生產(chǎn)計(jì)劃由生產(chǎn)線管控系統(tǒng)依據(jù)生產(chǎn)線自身特點(diǎn)生成并反饋到MES形成天計(jì)劃，物料供應(yīng)與成品轉(zhuǎn)工按照天計(jì)劃進(jìn)行。

圖5 單套齊套交付設(shè)備使用情況Fig.5 Equipment utilization of single set delivery

圖7 僅在下料彎管區(qū)流轉(zhuǎn)的零件走向Fig.7 Trend of parts flowing in cutting and bending area

圖8 切割焊接單元單獨(dú)運(yùn)行Fig.8 Cutting and welding unit run

圖9 優(yōu)化后按天齊套設(shè)備使用情況Fig.9 Optimized equipment utilization by day

表4 按天齊套仿真時(shí)間Table 4 Simulation time by day

表5 優(yōu)化后按天齊套生產(chǎn)線產(chǎn)能Table 5 Optimized production capacity by day

綜上，針對(duì)初次仿真后生產(chǎn)線瓶頸在切割、焊接兩個(gè)工序，且下料彎管區(qū)的節(jié)拍明顯快于切割焊接區(qū)的節(jié)拍，本文對(duì)生產(chǎn)線布局進(jìn)行了優(yōu)化，將生產(chǎn)線分為了快節(jié)拍的下料彎管區(qū)和慢節(jié)拍的切割焊接區(qū)，中間通過自動(dòng)門隔斷，兩區(qū)可分別單獨(dú)運(yùn)行，并在快節(jié)拍的下料彎管區(qū)增加半成品出線口，在此基礎(chǔ)上，增加了僅經(jīng)過下料、彎管單元的兩種工藝路線，實(shí)現(xiàn)導(dǎo)管半成品零件出線，解決了生產(chǎn)線節(jié)拍不均衡的問題，充分利用了下料彎管區(qū)的剩余產(chǎn)能。針對(duì)彎管機(jī)換模引起的等待時(shí)間較長、設(shè)備使用率不高的問題，在避免線外下游工序等待時(shí)間過長的情況下，提出了按周齊套交付的解決方案。針對(duì)上述優(yōu)化方案進(jìn)行了再次仿真，結(jié)果表明優(yōu)化方案具有可行性，優(yōu)化后關(guān)鍵工序的設(shè)備使用率都達(dá)到了95%以上，全年成品零件產(chǎn)能可提升232件，且較生產(chǎn)線初始布局可增加45936件半成品零件，充分實(shí)現(xiàn)了該導(dǎo)管生產(chǎn)線設(shè)備利用率最優(yōu)化、產(chǎn)能最大化。

表6 按周齊套仿真時(shí)間Table 6 Simulation time by week

表7 優(yōu)化后按周齊套生產(chǎn)線產(chǎn)能Table 7 Optimized production capacity by week

表8 不同生產(chǎn)組織方式對(duì)比Table 8 Comparison of different production organization

圖10 優(yōu)化后按周齊套設(shè)備使用情況Fig.10 Optimized equipment utilization by week

4 結(jié)論

傳統(tǒng)飛機(jī)導(dǎo)管生產(chǎn)線以人工操作為主，質(zhì)量一致性差，生產(chǎn)效率低、周期長，難以滿足現(xiàn)代飛機(jī)的研制需求，自動(dòng)化生產(chǎn)線通過一系列數(shù)字化手段保證產(chǎn)品的一致性、質(zhì)量穩(wěn)定性，提高了生產(chǎn)效率。為滿足現(xiàn)代飛機(jī)導(dǎo)管的生產(chǎn)需求，本文針對(duì)某型飛機(jī)導(dǎo)管自動(dòng)化生產(chǎn)線，進(jìn)行了生產(chǎn)線的規(guī)劃和仿真，分析了生產(chǎn)線瓶頸、產(chǎn)能和設(shè)備利用率，為該生產(chǎn)線的布局優(yōu)化、工藝路線優(yōu)化和生產(chǎn)組織方式提供了建議，優(yōu)化方案可以有效提升設(shè)備使用效率，縮短制造周期，滿足產(chǎn)能需求。通過本文的應(yīng)用研究可以看出，生產(chǎn)線規(guī)劃仿真在航空產(chǎn)品的加工、裝配中有很大的應(yīng)用潛力，對(duì)生產(chǎn)線的規(guī)劃和優(yōu)化具有直接的指導(dǎo)意義和重要的參考價(jià)值。

隨著航空制造業(yè)市場(chǎng)需求的變化，生產(chǎn)方式向多品種、小批量、訂單式方向轉(zhuǎn)變，對(duì)生產(chǎn)線也提出了多變性、動(dòng)態(tài)性等要求，企業(yè)需耗費(fèi)大量資金進(jìn)行生產(chǎn)線建設(shè)或改造?；诜抡娴纳a(chǎn)線規(guī)劃作為優(yōu)化生產(chǎn)線、縮短生產(chǎn)周期、提高資源利用率的關(guān)鍵支撐技術(shù)，已逐漸成為生產(chǎn)線建設(shè)或改造前必不可少的一項(xiàng)工作，對(duì)降低企業(yè)成本、快速響應(yīng)市場(chǎng)需求起到重要作用。隨著信息化、網(wǎng)絡(luò)化技術(shù)的不斷升級(jí)，生產(chǎn)線規(guī)劃仿真技術(shù)也將更加成熟，為數(shù)字化工廠的實(shí)現(xiàn)提供有效解決方案的同時(shí)，推動(dòng)制造過程自動(dòng)化和智能化水平的提升。