探討白車身氣密性能提升

龍運昆　羅付秋　蔣玲麗

摘 要：本文主要通過對白車身泄露量大的問題進行分析，然后提升白車身氣密性能。

關鍵詞：泄漏 氣密性能 涂膠 隔斷塊 UBC

Discussion of the Improvement of Body-in-white Air Tight

Long Yunkun Luo Fuqiu Jiang Lingli

Abstract：This article mainly analyzes the problem of large leakage of the white body， and then improves the airtight performance of the white body.

Key words：leakage， airtightness， glue， partition block， UBC

1 引言

進入21世紀，隨著汽車消費的不斷增長，汽車市場競爭日益白熱化，消費者對汽車的需求也發(fā)生了較大變化，對汽車品質(zhì)要求越來越高，對汽車安全、功能性的需求日益增長的同時，消費者更加關注舒適性等高品質(zhì)的追求。為此，提升車輛綜合性能，包括舒適性、駕駛及乘坐感受，則成為各大汽車廠競相追逐的殺手锏，甚至成為在市場占用一席之地的立足之本。于是，為了加快汽車新品種開發(fā)進程，不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量，增加市場占有率，提高產(chǎn)品自主開發(fā)力度和進度，公司對車輛的NVH性能越來越重視。

白車身氣密性，嚴重影響到整車的NVH性能，通常而已，白車身氣密性越好，整車NVH性能也越好。然而，車輛白車身密封性能普遍較差，為了解決這個問題，我們不僅需要對白車身氣密性能進行定量檢測，更重要的是在開發(fā)過程中確定具體的泄露位置，并采取相應措施消除該泄漏，進而提高整車的NVH水平，提升用戶滿意度。

2 質(zhì)量問題介紹

從2018年1月起，在日常進行的CN202S白車身氣密性檢測中，檢測結果不合格（標準：<30SCFM），泄漏量為：31.2SCFM、34.7SCFM、36.6SCFM，最高達48.3SCFM，泄露量呈增大趨勢。

公司要求：CN202S作為公司重點項目和產(chǎn)品，各項指標必須達標。同時，白車身氣密作為NVH關鍵指標，其質(zhì)量表現(xiàn)直接影響整車質(zhì)量。同時，在2018年1月份以前，CN202S白車身氣密合格，如下圖所示。

3 現(xiàn)場問題調(diào)查

3.1 小組對CN202S白車型氣密性泄露量大問題進行調(diào)查，發(fā)現(xiàn)有以下泄露點：

3.2 對某車型各泄漏點，進行泄漏量統(tǒng)計：

再根據(jù)以上數(shù)據(jù)做出柏拉圖，如圖9所示：

經(jīng)過現(xiàn)場調(diào)查及數(shù)據(jù)統(tǒng)計發(fā)現(xiàn)，影響某車型白車身氣密性能不合格的主要故障模式為：后輪罩座椅支架處泄露、B柱門檻下多層板搭接泄露、A柱下腔泄露。

4 問題原因分析

依據(jù)現(xiàn)狀調(diào)查，運用頭腦風暴法進行原因分析，對可能導致某車型白車身氣密性泄露量大問題進行充分論證，繪制關聯(lián)圖如下：

通過關聯(lián)圖分析，得出如下8個末端因素：（表2）

5 要因確認：

5.1 要因確認一：點焊密封膠高度不合格

（1）現(xiàn)場調(diào)查：小組成員進入生產(chǎn)現(xiàn)場，在現(xiàn)場對員工操作過程進行確認，員工均按照SOS操作，未出現(xiàn)涂膠高度不合格、斷膠等質(zhì)量問題。

（2）現(xiàn)場確認：小組成員對涂膠操作結果進行檢查，結果如下表3。

結果：根據(jù)SOS檢查操作，并查看涂膠結果，兩班次共查看31臺車，100%按標準操作并合格。由此可知，點焊密封膠高度不合格不是后輪罩座椅支架處泄露的的要因所在。

5.2 要因確認二：內(nèi)側焊縫密封膠質(zhì)量不合格

（1）現(xiàn)場調(diào)查：小組成員進入生產(chǎn)現(xiàn)場，在現(xiàn)場對員工操作過程進行檢查，員工均按照SOS操作，未出現(xiàn)涂膠不合格，漏刷、斷膠等質(zhì)量問題。

（2）小組成員對刷膠操作結果進行檢查，結果如表4：

結果：根據(jù)SOS檢查操作，并查看刷膠結果，兩班次共查看21臺車，100%按標準操作并合格。由此可知，內(nèi)側焊縫密封膠質(zhì)量不合格不是后輪罩座椅支架處泄露的的要因所在。

5.3 要因確認三：支架處無噴涂UBC工藝要求

（1）現(xiàn)場調(diào)查：小組成員對供應商涂膠實施支架處是否有噴涂UBC情況進行調(diào)查，發(fā)現(xiàn)該處無噴涂UBC要求。

（2）工藝驗證：小組成員對該處的進行增加噴涂UBC工藝驗證，發(fā)現(xiàn)結果如下：

結果：增加噴涂UBC，該處泄漏量從最高時的13.1SCFM降低至1.9SCFM。由此可知，支架處無噴涂UBC工藝要求是后輪罩座椅支架處泄露的要因所在。

5.4 要因確認四：缺焊、漏焊

（1）現(xiàn)場調(diào)查：成員進入生產(chǎn)現(xiàn)場，在現(xiàn)場對焊接操作過程進行檢查，該處為機器人焊接，未發(fā)現(xiàn)缺焊、漏焊的情況。

（2）檢查確認：小組針對該處焊接情況，檢查結果如表5：

結果：該處不存在缺焊、漏焊的質(zhì)量問題。由此可知，缺焊、漏焊不是B柱門檻下多層板搭接泄露的要因所在。

5.5 要因確認五：B柱下外隔斷塊發(fā)泡不合格

（1）現(xiàn)場調(diào)查：小組成員安排白車身破壞性實驗，針對B柱下外隔斷塊進行檢查確認，發(fā)現(xiàn)隔斷塊存在缺失情況，空泡明顯。

（2）工藝驗證：小組成員對該處的隔斷塊進行增加厚度的工藝驗證，以避免隔斷塊流淌缺失導致氣密泄漏量大，驗證結果如下：

最后，針對氣密檢測合格的白車身進行破壞性檢查，確認隔斷塊兩端均沒有出現(xiàn)缺失、流淌的問題，如圖18所示。

結果：增加隔斷塊兩端厚度后，該處泄漏量從最高時的7.8SCFM降低至2SCFM。由此可知，B柱下外隔斷塊發(fā)泡不合格是B柱門檻下多層板搭接泄露的要因所在。

5.6 要因確認六：前圍內(nèi)A柱處刷白膠不合格

（1）現(xiàn)場調(diào)查：小組成員進入涂裝車身，針對前圍內(nèi)A柱處刷白膠進行檢查確認，未發(fā)現(xiàn)漏膠、斷膠、氣泡等問題。

（2）檢查確認：小組針對該處刷膠情況進行檢查，結果如表6：

結果：該處無漏膠、斷膠、氣泡等質(zhì)量問題。由此可知，前圍內(nèi)A柱處刷白膠不合格不是A柱下腔泄露的要因所在。

5.7 要因確認七：A柱腔下隔斷塊未安裝

（1）現(xiàn)場調(diào)查：小組成員進入涂裝車身，針對A柱下腔隔斷塊是否安裝進行檢查確認，未發(fā)現(xiàn)漏裝問題。

（2）檢查確認：小組針對該處隔斷塊安裝情況進行檢查，結果如表7：

結果：該處不存在隔斷塊未安裝的質(zhì)量問題。由此可知，A柱下腔隔斷塊未安裝不是A柱下腔泄露的要因所在。

5.8 要因確認八：A柱下腔隔斷塊發(fā)泡不合格

（1）現(xiàn)場調(diào)查：小組成員安排白車身破壞性實驗，針對A柱下腔隔斷塊進行檢查確認，發(fā)現(xiàn)隔斷塊存在明顯孔隙問題。

（2）工藝驗證：小組成員對該處的隔斷塊進行增加發(fā)泡材料的工藝驗證，以避免隔斷塊材料不足產(chǎn)生孔隙，進而導致氣密泄漏量大，驗證結果如（圖20）：

結果：增加A柱下腔隔斷塊發(fā)泡材料后，該處泄漏量從最高時的5.2SCFM降低至0SCFM。由此可知，A柱下腔隔斷塊發(fā)泡不合格是A柱下腔泄露的要因所在。

6 制定解決措施

針對CN202S后輪罩座椅支架處泄露、B柱門檻下多層板搭接泄露、A柱下腔泄露三項要因，小組成員制定如對策表8。

7 實施

7.1 下發(fā)新工藝要求，增加噴涂UBC操作步驟（圖21）。

7.2 下發(fā)EWO-40691，更改隔斷塊兩端厚度（圖22）

7.3 下發(fā)EWO-40691，增加隔斷塊發(fā)泡材料（圖23）

8 效果對比

8.1、對策實施后對2018年4月～11月的CN202S白車身氣密性泄漏量問題進行跟蹤，如24圖所示，2018年1-3月泄漏量平均為37.3SCFM左右，措施實施后，去除個別異常點，泄漏量穩(wěn)定在26SCFM以下，達到預期目標（27SCFM）。

9 結束語

通過對該車型密封性不合格情況進行分析，建議在新車型的開發(fā)設計和制造過程中，可使用噴涂UBC、增加隔斷塊性能等對焊縫進行密封，以消除結構或者焊接帶來的不良影響，提升產(chǎn)品質(zhì)量。