10萬噸/年復(fù)合肥濕篩分節(jié)能工藝改造方案

一 、改造目的

1.提高顆粒制肥生產(chǎn)線中參與烘干的系統(tǒng)物料成品率，達(dá)到節(jié)能降耗的目的。

2.保持顆粒制肥生產(chǎn)線中烘干及后續(xù)系統(tǒng)的最大干燥和制肥能力不變的情況下，使系統(tǒng)達(dá)到產(chǎn)能倍增效果。

3.在實(shí)現(xiàn)對濕軟顆粒的分揀作業(yè)的同時(shí)，提升顆粒的密實(shí)度，使其粒型更加圓潤光潔，提高產(chǎn)品賣相。

二 、改造方案

傳統(tǒng)工藝流程：

造?！娓伞珊蠛Y分→冷卻→再篩分→包膜→包裝;

節(jié)能工藝流程：

造?！鷿耦w粒篩分→烘干→冷卻→成品質(zhì)檢篩→包膜→包裝;

打破常規(guī)生產(chǎn)中在造粒之后先烘干后篩分的傳統(tǒng)工藝模式，直接對造粒機(jī)出來的濕粘顆粒進(jìn)行分揀，將大于4.5mm的超粒徑廢球揀出破碎后直接返回造粒;將小于2.5mm的顆粒晶種分揀出來直接返回造粒成長;將2.5～4.5mm的合格粒徑濕顆粒轉(zhuǎn)運(yùn)至烘干及后續(xù)工序;使烘干機(jī)及后續(xù)設(shè)備所承載的系統(tǒng)負(fù)載量的成品合格率提升至85～90%以上，杜絕烘干機(jī)對廢品的浪費(fèi)性干燥，使能耗節(jié)約32～56%。

利用原有的造粒機(jī)，將造粒機(jī)的出料皮帶走向，由至烘干機(jī)改為至濕顆粒分揀模塊;將原料混合機(jī)的出料皮帶走向，由至造粒機(jī)改為至濕顆粒分揀模塊。

使原料粉劑與造好的濕顆粒同時(shí)進(jìn)入濕顆粒分揀模塊，經(jīng)該模塊的裹粉修圓功能單元進(jìn)行處理后，進(jìn)入布料單元使物料均布與分揀單元床面之上;對超粒徑、合格粒徑、晶種、粉末進(jìn)行分門別類的分揀處理。

該模塊具備防粘接、自清理功能，處理能力大可滿足75T/h的入料量，廢球破碎能力可達(dá)30T/h的處理量，分揀出來的2.5～4.5mm合格粒徑濕顆粒經(jīng)由轉(zhuǎn)運(yùn)皮帶輸送至烘干機(jī)及后續(xù)工序設(shè)備。

破碎后的廢球粉末經(jīng)由模塊自帶的返料皮帶輸出該模塊，再轉(zhuǎn)接至造粒機(jī)上料或系統(tǒng)返料皮帶上，進(jìn)入造粒機(jī)進(jìn)行再造粒作業(yè)。

根據(jù)現(xiàn)場造粒的實(shí)際規(guī)格和填充率，可以適當(dāng)?shù)奶岣咴炝C(jī)的產(chǎn)能，使系統(tǒng)產(chǎn)能可以提高1.5～2.3倍，實(shí)現(xiàn)增產(chǎn)目的。

三、改造費(fèi)用

1.小開大閉路系統(tǒng)中所用轉(zhuǎn)運(yùn)皮帶，盡量采用現(xiàn)場皮帶機(jī);

2.濕顆粒分揀模塊設(shè)備。自帶一條B600返料皮帶功率5.5kw;裹粉修圓功率15kw;布料0.75kw;分揀3*4kw;破碎30kw;自清理2*0.75kw;控制箱一臺;濕篩分設(shè)備一套，模塊總費(fèi)用0元/套。

3.吊裝安裝費(fèi)0元。

4.總計(jì)： 0萬元

四、改造項(xiàng)目完成時(shí)間

1、 設(shè)備訂購合同生效后60日前設(shè)備運(yùn)抵現(xiàn)場，具安裝條件。

2、 15個(gè)工作日完成安裝，具備試車生產(chǎn)條件。

五、改造后效果

1、通過改造，使該制粒生產(chǎn)線的生產(chǎn)成本節(jié)約32～56%。

2、通過改造，使該制粒生產(chǎn)線的產(chǎn)能提高1.3～2.3倍，增產(chǎn)10000～30000噸/年。

3、通過改造，使該制粒生產(chǎn)線的綜合成本節(jié)約和增產(chǎn)增收達(dá)到800～1300百萬元/年。

4、增加顆粒外表圓潤度達(dá)到改善顆粒外觀目的，提高產(chǎn)品賣相利于銷售創(chuàng)收。

5、通過改造，使該制粒生產(chǎn)線的二氧化碳排放量減少30～60%，在碳達(dá)峰的情況下，實(shí)現(xiàn)擴(kuò)大產(chǎn)能1.3～2.3倍。

作者簡介：程建中，男，1972年9月出生，回族，本科，研究方向：顆粒肥料生產(chǎn)工藝節(jié)能技術(shù)與設(shè)備的研究與設(shè)計(jì)。

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