納板金山金礦卡林型難浸金礦石金的浸出回收研究

孟宇群　宿少玲　沈海濤

摘要：針對納板金山金礦卡林型難浸金礦石中含有不可見金，非常難浸的性質(zhì)，進(jìn)行了超細(xì)磨—攪拌浸出、邊磨邊浸—攪拌浸出、邊磨邊堿浸和常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理—攪拌浸出工藝研究。結(jié)果表明：采用超細(xì)磨—攪拌浸出工藝，金浸出率僅為56.96 %;采用邊磨邊浸—攪拌浸出工藝，金浸出率為61.81 %;采用邊磨邊堿浸和常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理—攪拌浸出工藝，可有效回收該金礦石中的金，在優(yōu)化條件下，金浸出率提高到94.17 %;要有效浸出回收該礦石中的金，除必須進(jìn)行超細(xì)磨外，還必須進(jìn)行適當(dāng)?shù)念A(yù)處理。研究結(jié)果對卡林型難浸金礦石中金的高效回收提供了有益參考和借鑒。

關(guān)鍵詞：卡林型難浸金礦石;邊磨邊浸;邊磨邊堿浸;常溫常壓強(qiáng)化堿浸;預(yù)處理;攪拌浸出

中圖分類號：TD953 文章編號：1001-1277（2020）09-0102-06

文獻(xiàn)標(biāo)志碼：Adoi：10.11792/hj20200915

卡林型或類卡林型金礦是典型的難處理金礦，在中國多分布于西南地區(qū)。因其典型的難浸性而備受關(guān)注，因此研究這類金礦的高效提取技術(shù)和方法[1-7]，具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。本文采用中國科學(xué)院金屬研究所研發(fā)的超細(xì)磨邊磨邊堿浸和常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理專利技術(shù)[8-9]，對貴州省冊亨縣納板金山金礦（下稱“納板金山金礦”）卡林型難浸金礦石進(jìn)行預(yù)處理，預(yù)處理后采用環(huán)保型浸金劑進(jìn)行金的浸出，獲得了較高的金浸出率，為此類型金礦資源的開發(fā)利用提供技術(shù)支撐。

1 試驗(yàn)樣品及方法

1.1 樣品性質(zhì)

1.1.1 化學(xué)成分

樣品取自納板金山金礦，礦石為卡林型難浸金礦石，樣品密度2.69 g/cm3。樣品化學(xué)成分分析結(jié)果見表1。

由表1可知：該金礦石樣品中金3.09 g/t、砷0.49 %、硫2.67 %、全碳0.22 %、有機(jī)碳0.10 %、固定碳0.095 %，銅、鉛、鋅均微量，主要可回收元素為金。

1.1.2 主要礦物及嵌布特征

礦石中金屬礦物主要為黃鐵礦，少量磁鐵礦，其中部分黃鐵礦蝕變?yōu)楹骤F礦。黃鐵礦在礦石中以自形晶（立方體、五角十二面體）、半自形晶和粒狀、碎粒狀等分布在脈石礦物中，多呈稀疏浸染狀構(gòu)造。此外，少量黃鐵礦沿礦石裂縫浸入，構(gòu)成脈狀或條帶狀構(gòu)造。受地質(zhì)作用的影響，黃鐵礦的邊緣、裂隙和內(nèi)部被浸蝕風(fēng)化，形成破碎狀、島嶼狀和不規(guī)則狀的碎裂結(jié)構(gòu)，孔洞和裂隙較為發(fā)育，孔隙中被土狀的脈石礦物充填。部分黃鐵礦蝕變?yōu)楹骤F礦，但仍保留黃鐵礦的晶體形狀。黃鐵礦在礦石中浸染粒度不均勻，一般為0.05～0.20 mm。磁鐵礦含量很少，以半自形粒狀分布于脈石礦物中，與黃鐵礦共生不密切，粒度一般為0.1～0.2 mm。

礦石中脈石礦物主要有石英、泥質(zhì)，少量絹云母、石墨等。石英是礦石中主要的脈石礦物，在礦石中以不規(guī)則粒狀或板條狀產(chǎn)出，粒度細(xì)小且不均勻，部分石英為隱晶質(zhì)。石英常被絹云母膠結(jié)，在石英裂隙處常有絹云母存在。石英粒度一般在0.01～0.50 mm。礦石中泥質(zhì)的主要成分為隱晶質(zhì)石英和細(xì)小的絹云母，呈隱晶質(zhì)及顯微鱗片狀，具絹云母化，粒度為0.001～0.002 mm。絹云母以鱗片狀并呈團(tuán)塊狀與細(xì)粒石英混雜共生，絹云母粒度較細(xì)小，在0.01 mm以下。石墨主要以自形片狀、鱗片狀分布在脈石礦物裂隙中，粒度細(xì)小且具彎曲變形，相對含量小于1 %，粒度一般為0.01～0.20 mm。泥質(zhì)礦物中常有石英脈穿插，泥質(zhì)和絹云母硬度低、粒度細(xì)、易碎、易泥化，對選礦指標(biāo)會有一定影響。

礦石標(biāo)本的光片中未發(fā)現(xiàn)毒砂等含砷礦物，與礦石中的砷品位（0.49 %）低有關(guān)，也與黃鐵礦較高程度的浸蝕風(fēng)化蝕變影響有關(guān)。在鑒定過程中，礦石中未發(fā)現(xiàn)金礦物，推斷金以次顯微金包裹于金屬硫化物或脈石礦物中，說明礦石中含有不可見金。礦石的這些性質(zhì)特點(diǎn)，造成金難浸。若要有效浸出回收該金礦石中的金，必須進(jìn)行適當(dāng)?shù)某?xì)磨和一定的預(yù)處理。

1.2 試驗(yàn)方法

超細(xì)磨和邊磨邊浸在高效節(jié)能塔式磨浸機(jī)（中國科學(xué)院金屬研究所研制）中進(jìn)行。超細(xì)磨和邊磨邊浸完成后經(jīng)過調(diào)漿，在浸出槽中進(jìn)行金的攪拌浸出。

超細(xì)磨和邊磨邊堿浸也在高效節(jié)能塔式磨浸機(jī)中進(jìn)行。超細(xì)磨和邊磨邊堿浸完成后經(jīng)過調(diào)漿，在常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理槽（中國科學(xué)院金屬研究所研制）中進(jìn)行強(qiáng)化堿浸預(yù)處理，預(yù)處理完成后經(jīng)過調(diào)漿，在浸出槽中進(jìn)行金的攪拌浸出。

試驗(yàn)環(huán)境溫度為17 ℃～19 ℃，環(huán)境壓力為常壓（0.1 MPa）。試驗(yàn)用水為市用自來水，氫氧化鈉（NaOH）和氧化鈣（CaO）均為分析純（天津市科密歐化學(xué)試劑有限公司），浸金劑為環(huán)保型浸金劑。試驗(yàn)化學(xué)分析在國土資源部沈陽礦產(chǎn)資源監(jiān)督檢測中心完成。

2 結(jié)果與討論

2.1 超細(xì)磨—攪拌浸出

取金礦石樣品2 500 g，加水2 500 mL，礦漿濃度50 %，在高效節(jié)能塔式磨浸機(jī)中超細(xì)磨至-20 μm 占99.99 %，產(chǎn)品粒度分布見圖1、表2。

超細(xì)磨完成后，加水調(diào)漿至礦漿濃度33 %，按用量5.5 kg/t加入NaOH，4 kg/t加入浸金劑，在攪拌葉片直徑120 mm、攪拌轉(zhuǎn)速315 r/min條件下進(jìn)行金的攪拌浸出，浸出過程pH 值為11～12，浸出結(jié)果見圖2。

由圖2可知：超細(xì)磨后進(jìn)行金的攪拌浸出，金浸出率最高為56.96 %，表明金礦石難浸。攪拌浸出10 h，達(dá)到金的浸出極限;再繼續(xù)增加攪拌浸出時間，金浸出率緩慢降低，表明攪拌浸出時間過長對浸出不利，會造成物料中硫化物氧化較多，會消耗部分浸出劑，從而影響金的浸出。

2.2 邊磨邊浸—攪拌浸出

取金礦石樣品2 500 g，加水2 500 mL，礦漿濃度50 %，NaOH用量6 kg/t，礦漿pH 值為12左右，浸金劑用量3.2 kg/t，在高效節(jié)能塔式磨浸機(jī)中進(jìn)行邊磨邊浸，邊磨邊浸至-22.44 μm 占99.92 %時結(jié)束，產(chǎn)品粒度分布見圖3、表3。

邊磨邊浸完成后，加水調(diào)漿至礦漿濃度33 %，按用量1.6 kg/t補(bǔ)加NaOH，2 kg/t補(bǔ)加浸金劑，在攪拌葉片直徑120 mm、攪拌轉(zhuǎn)速315 r/min條件下進(jìn)行金的攪拌浸出，浸出過程pH值為11～12，浸出結(jié)果見圖4。

由圖4可知：邊磨邊浸可以強(qiáng)化金的浸出，提高金浸出率。當(dāng)邊磨邊浸后攪拌浸出8 h，金浸出率最高，為61.81 %，達(dá)到金的浸出極限;再繼續(xù)增加攪拌浸出時間，金浸出率不再提高，且同超細(xì)磨后攪拌浸出一樣，攪拌浸出時間過長不利于金的浸出。此外，邊磨邊浸結(jié)束（即攪拌浸出開始）時，金浸出率達(dá)到26.86 %，與圖2結(jié)果相比有47 %左右的可浸金在邊磨邊浸的磨礦過程中被浸出，強(qiáng)化浸出效果顯著。

邊磨邊浸在高效節(jié)能塔式磨浸機(jī)中進(jìn)行[10-15]，在物料被有效磨細(xì)的同時，還能夠顯著減薄或破壞礦物顆粒表面由于各種垢膜引起的包裹層或包覆層，使礦物顆粒露出新鮮、活潑的表面，再同步加入浸金劑，能夠強(qiáng)化藥劑浸出的擴(kuò)散條件，實(shí)現(xiàn)邊磨礦邊強(qiáng)化浸出。磨礦過程中，同時加入浸金劑，即對含金礦物進(jìn)行邊磨邊浸;加入氫氧化鈉堿預(yù)處理劑，即對含砷含硫難浸含金物料（金礦石、金精礦）進(jìn)行邊磨邊堿浸預(yù)處理[16-22]。邊磨邊浸過程中，礦物表面新鮮、活潑，反應(yīng)活性高，浸出或預(yù)處理氧化速度快，能夠顯著縮短目的礦物的浸出時間或預(yù)處理時間，提高資源的回收率。中國科學(xué)院金屬研究所發(fā)明的邊磨邊浸專利技術(shù)在中國黃金冶煉行業(yè)大量的工業(yè)應(yīng)用結(jié)果表明，對于含金礦石、精礦、尾礦及其他含金燒渣物料，高效節(jié)能塔式磨浸機(jī)在達(dá)到要求的磨礦細(xì)度而進(jìn)行的十幾分鐘邊磨邊浸過程中，金浸出率即可達(dá)到傳統(tǒng)先磨礦再浸出工藝24 h的金浸出率。

對于該金礦石樣品，盡管邊磨邊浸工藝在一定程度上提高了金浸出率，但若要使金得到進(jìn)一步有效浸出回收，還必須進(jìn)行適當(dāng)?shù)念A(yù)處理。

2.3 邊磨邊堿浸和常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理—攪拌浸出

邊磨邊堿浸和常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理—攪拌浸出工藝流程見圖5。該工藝充分運(yùn)用了機(jī)械活化和選擇性氧化原理，首先利用高效節(jié)能塔式磨浸機(jī)對含砷含硫難浸金礦石/金精礦進(jìn)行邊磨邊堿浸預(yù)處理，再利用常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理槽進(jìn)行強(qiáng)化堿浸預(yù)處理（在常溫常壓下，即可引發(fā)熱壓堿浸法在高溫高壓下才能發(fā)生的砷、硫礦物氧化反應(yīng)，達(dá)到熱壓堿浸法的預(yù)處理/預(yù)氧化效果），最后通過浸出作業(yè)實(shí)現(xiàn)高效提金[8-9，16-22]。

取金礦石樣品2 500 g，加水2 500 mL，礦漿濃度50 %，NaOH用量8 kg/t，2號引發(fā)劑用量0.1 kg/t，礦漿pH值為12以上，在高效節(jié)能塔式磨浸機(jī)中進(jìn)行邊磨邊堿浸預(yù)處理，當(dāng)-22.44 μm達(dá)到99.92 %時，邊磨邊堿浸預(yù)處理結(jié)束。

邊磨邊堿浸預(yù)處理結(jié)束后，加水調(diào)漿至礦漿濃度33 %，按用量0.1 kg/t加入2號引發(fā)劑，在常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理槽中進(jìn)行強(qiáng)化堿浸預(yù)處理。強(qiáng)化堿浸預(yù)處理過程中，當(dāng)pH值降到9～10時開始補(bǔ)加NaOH（工業(yè)生產(chǎn)時可連續(xù)均勻加入），保持礦漿pH 值為10～11。預(yù)處理過程中通入空氣，無需預(yù)熱和保溫。

強(qiáng)化堿浸預(yù)處理過程中，不同預(yù)處理時間（12 h、24 h、36 h、48 h）分別取樣，測定未氧化砷、硫品位，計算砷、硫氧化率;同時，進(jìn)行金的攪拌浸出，考察金的浸出回收效果。在對預(yù)處理礦樣進(jìn)行金的攪拌浸出時，首先按用量10 kg/t加入CaO（乳）調(diào)漿攪拌15 min，沉淀溶液中的部分離子和改善礦漿的滲濾性（此時礦漿溫度也自然降到環(huán)境溫度），同時加入水，調(diào)節(jié)礦漿濃度為33 %左右，然后在不同浸出條件下考察金的浸出效果，浸金過程礦漿pH值為11～12。

2.3.1 強(qiáng)化堿浸預(yù)處理時間

攪拌浸出條件：攪拌葉片直徑55 mm，攪拌轉(zhuǎn)速750 r/min，浸金劑用量4 kg/t，攪拌浸出時間8 h。砷、硫氧化率和金浸出率與預(yù)處理時間的關(guān)系見圖6。

由圖6可知：邊磨邊堿浸后，隨著預(yù)處理時間的增加，砷、硫氧化率隨之增大，金浸出率也隨之提高。強(qiáng)化堿浸預(yù)處理12 h，砷、硫的氧化率分別為36.73 %和59.93 %，金浸出率快速提高到86.08 %;再繼續(xù)進(jìn)行強(qiáng)化堿浸，砷、硫的氧化速度變緩，氧化率緩慢增加，金浸出率也緩慢升高。強(qiáng)化堿浸預(yù)處理48 h，砷、硫的氧化率分別為51.02 %和83.15 %，金浸出率提高到90.94 %。綜合比較，強(qiáng)化堿浸預(yù)處理48 h已滿足要求。

此外，邊磨邊堿浸預(yù)氧化效果也較為顯著（即強(qiáng)化堿浸預(yù)處理開始時），砷、硫的氧化率分別為14.29 %和8.61 %，表明邊磨邊堿浸可顯著加快砷、硫礦物的預(yù)氧化進(jìn)程。

強(qiáng)化堿浸預(yù)處理過程中，NaOH的消耗情況與砷、硫礦物的氧化進(jìn)程相對應(yīng)。強(qiáng)化堿浸初期，耗堿速度較快;強(qiáng)化堿浸預(yù)處理12 h后，耗堿速度分階段減慢，堿消耗平穩(wěn)。強(qiáng)化堿浸預(yù)處理12 h、24 h、36 h和48 h時，累積NaOH用量分別為28 kg/t、36 kg/t、37 kg/t和38 kg/t。預(yù)處理過程中，礦漿溫度也在緩慢變化，由于砷、硫氧化放熱，強(qiáng)化堿浸預(yù)處理初期礦漿溫度上升較快;至預(yù)處理13 h，礦漿溫度達(dá)到峰值，為48 ℃。此后，預(yù)處理礦漿溫度緩慢下降和變化。強(qiáng)化堿浸預(yù)處理48 h結(jié)束時，礦漿溫度為41 ℃。

2.3.2 浸金劑用量

強(qiáng)化堿浸預(yù)處理48 h，取樣調(diào)漿后，在攪拌葉片直徑55 mm，攪拌轉(zhuǎn)速750 r/min，攪拌浸出時間8 h的條件下，考察浸金劑用量對浸金效果的影響，結(jié)果見圖7。

由圖7可知：強(qiáng)化堿浸預(yù)處理結(jié)束后進(jìn)行金的攪拌浸出，隨著浸金劑用量的增加，金浸出率隨之提高;當(dāng)浸金劑用量從2 kg/t提高到4 kg/t，攪拌浸出8 h時，金浸出率從70.87 %提高到90.94 %。因此，強(qiáng)化堿浸預(yù)處理后，在進(jìn)行金的攪拌浸出時，確保合適且足夠的浸金劑用量，對獲得高金浸出率非常關(guān)鍵，加大浸金劑用量可能會進(jìn)一步提高金浸出率。

2.3.3 攪拌浸出時間

強(qiáng)化堿浸預(yù)處理48 h，取樣調(diào)漿后，在攪拌葉片直徑55 mm，攪拌轉(zhuǎn)速750 r/min，浸金劑用量4 kg/t的條件下，考察攪拌浸出時間對浸金效果的影響，結(jié)果見圖8。

由圖8可知：預(yù)處理結(jié)束后進(jìn)行金的攪拌浸出，在浸金劑用量4 kg/t的條件下，攪拌浸出時間對金的浸出效果影響顯著，且攪拌浸出時間不宜過長。當(dāng)攪拌浸出時間為4 h時，金浸出率為91.59 %;隨著攪拌浸出時間的延長，金浸出率逐漸下降，攪拌浸出8 h時，金浸出率略微下降至90.94 %;再延長攪拌浸出時間，金浸出率進(jìn)一步下降并有所波動。結(jié)合圖7所示的隨著浸金劑用量增加金浸出率隨之提高的結(jié)果和提高趨勢，說明可以在4 kg/t浸金劑用量的基礎(chǔ)上適當(dāng)增加浸金劑用量，如提高到4.5 kg/t，可能會進(jìn)一步提高金浸出率。

2.3.4 邊磨邊浸—攪拌浸出

強(qiáng)化堿浸預(yù)處理48 h后，對取樣后的剩余礦漿進(jìn)行調(diào)漿，按用量4 kg/t加入浸金劑，在高效節(jié)能塔式磨浸機(jī)中邊磨邊浸30 min。邊磨邊浸后在攪拌槽中繼續(xù)攪拌浸出（攪拌葉片直徑120 mm，攪拌轉(zhuǎn)速315 r/min），考察金的浸出效果，結(jié)果見圖9。

由圖9可知：強(qiáng)化堿浸預(yù)處理后采用邊磨邊浸和繼續(xù)攪拌浸出工藝可以進(jìn)一步提高金浸出率。在浸金劑用量4 kg/t的條件下，邊磨邊浸后繼續(xù)攪拌浸出8 h，金浸出率可達(dá)到96.12 %。

綜合對比2.3.2小節(jié)和2.3.3小節(jié)攪拌浸出條件和浸金效果，表明浸金時在攪拌線速度相當(dāng)?shù)那闆r下，采用大直徑低轉(zhuǎn)速攪拌條件比采用小直徑高轉(zhuǎn)速攪拌條件的浸出效果好;在同樣攪拌浸出時間和浸金劑用量下，采用大直徑低轉(zhuǎn)速攪拌條件，金浸出率更高，浸出體系更穩(wěn)定，更利于金的浸出。

2.3.5 優(yōu)化條件試驗(yàn)

綜合上述條件試驗(yàn)結(jié)果，金礦石經(jīng)過邊磨邊堿浸和常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理后，可以獲得高的金浸出率。邊磨邊堿浸和常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理—攪拌浸出工藝優(yōu)化條件和過程如下：

1）邊磨邊堿浸預(yù)處理。難浸金礦石樣品在高效節(jié)能塔式磨浸機(jī)中進(jìn)行邊磨邊堿浸，磨礦礦漿濃度50 %，按用量0.1 kg/t一次性加入2號引發(fā)劑，同時加入適量NaOH，保持礦漿pH值為 10～11，邊磨邊堿浸至磨礦細(xì)度-22.44 μm占 99.92 %時結(jié)束，然后調(diào)漿進(jìn)行常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理。

2）常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理。邊磨邊堿浸結(jié)束后將礦漿轉(zhuǎn)入常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理槽中，加水調(diào)漿至礦漿濃度33 %，按用量0.1 kg/t一次性加入2號引發(fā)劑，同時加入適量NaOH，進(jìn)行常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理。強(qiáng)化堿浸過程中，保持礦漿pH值為 10～11;當(dāng)pH值降到9～10時補(bǔ)加NaOH，工業(yè)生產(chǎn)時可連續(xù)均勻加入。強(qiáng)化堿浸預(yù)處理過程中通入空氣，期間無需預(yù)熱和保溫。強(qiáng)化堿浸預(yù)處理不同時間，取樣調(diào)漿，進(jìn)行金的攪拌浸出。

3）金的攪拌浸出。強(qiáng)化堿浸預(yù)處理12 h、24 h、36 h、48 h時，分別取出礦漿（優(yōu)化試驗(yàn)中各取出礦漿的四分之一）進(jìn)行金的攪拌浸出，按用量10 kg/t一次性加入CaO（乳），調(diào)漿攪拌15 min，沉淀溶液中的部分離子和改善礦漿的滲濾性（此時礦漿溫度也自然降到環(huán)境溫度），同時補(bǔ)加水調(diào)整礦漿濃度至33 %左右，然后按用量4.5 kg/t分批加入浸金劑，在攪拌葉片直徑120 mm、攪拌轉(zhuǎn)速315 r/min的條件下攪拌浸出8 h，浸出過程礦漿pH值為 11～12。

在上述優(yōu)化條件下，進(jìn)行了3.8 kg公斤級優(yōu)化試驗(yàn)，環(huán)境溫度17 ℃～19 ℃，環(huán)境壓力為常壓（0.1 MPa）。 優(yōu)化試驗(yàn)邊磨邊堿浸預(yù)處理過程中，NaOH用量為4.5 kg/t。預(yù)處理后的金浸出效果見圖10。

由圖10可知：優(yōu)化條件下預(yù)處理12 h，然后進(jìn)行金的攪拌浸出，浸出8 h，金浸出率提高到94.17 %;繼續(xù)預(yù)處理至24 h、36 h和48 h再分別浸出8 h，金浸出率繼續(xù)提高到96.12 %、96.76 %和97.61 %。從預(yù)處理耗堿量看，預(yù)處理12 h、24 h、36 h、48 h，包括邊磨邊堿浸的耗堿量在內(nèi)，累積NaOH用量分別為26 kg/t、31 kg/t、36 kg/t、41 kg/t。邊磨邊堿浸和常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理—攪拌浸出工藝可以高效回收難浸金礦石中的金，邊磨邊堿浸后常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理12 h即可獲得較高的金浸出率。

此外，在預(yù)處理過程中砷、硫氧化放熱，至預(yù)處理8 h，礦漿溫度達(dá)到峰值50 ℃;隨后緩慢下降，至預(yù)處理12 h、24 h、36 h、48 h時，礦漿溫度分別為40 ℃、41 ℃、36 ℃、36 ℃。試驗(yàn)環(huán)境溫度為17 ℃～19 ℃。當(dāng)試驗(yàn)原料在工業(yè)化連續(xù)強(qiáng)化堿浸預(yù)處理生產(chǎn)時，由于強(qiáng)化堿浸過程中發(fā)生規(guī)模反應(yīng)熱的放出效應(yīng)，堿浸預(yù)處理礦漿溫度維持在比環(huán)境溫度高33 ℃左右的峰值溫度。

3 結(jié) 論

1）納板金山金礦礦石為卡林型難浸金礦石。礦石中含金3.09 g/t、砷0.49 %、硫2.67 %、全碳0.22 %、有機(jī)碳0.10 %、固定碳0.095 %，銅、鉛、鋅均微量，有價回收元素為金。礦石中含有不可見金，非常難浸。若要有效浸出回收該金礦石中的金，必須進(jìn)行適當(dāng)?shù)某?xì)磨。采用超細(xì)磨—攪拌浸出工藝，在磨礦細(xì)度-20 μm 占99.99 %的條件下，金浸出率為56.96 %。采用邊磨邊浸—攪拌浸出工藝，在磨礦細(xì)度-22.44 μm占99.92 %的條件下，金浸出率為61.81 %。因此，若使該金礦石中的金被進(jìn)一步有效浸出回收，除須進(jìn)行適當(dāng)?shù)某?xì)磨外，還必須進(jìn)行適當(dāng)?shù)念A(yù)處理。

2）邊磨邊堿浸和常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理—攪拌浸出工藝，可有效回收該金礦石中的金，獲得較高的金浸出率。在磨礦細(xì)度-22.44 μm占99.92 %的條件下，邊磨邊堿浸后常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理12 h，然后在浸金劑用量4.5 kg/t的條件下攪拌浸出8 h，金浸出率提高到94.17 %，預(yù)處理NaOH用量為26 kg/t。

3）預(yù)處理后進(jìn)行金的攪拌浸出時，采用邊磨邊浸和繼續(xù)攪拌浸出工藝可以獲得更高的金浸出率。預(yù)處理后是否采用邊磨邊浸和繼續(xù)攪拌浸出工藝浸出回收金，可以根據(jù)實(shí)際經(jīng)濟(jì)效益情況選擇性使用。

4）該研究結(jié)果對卡林型難浸金礦石中金的有效回收提供了新的途徑，為該類金礦資源的高效開發(fā)利用提供借鑒和參考。

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Study on gold leaching and recovery from Carlin-type refractory gold ores in Jinshan Gold Mine，Naban

Meng Yuqun，Su Shaoling，Shen Haitao

（Institute of Metal Research，Chinese Academy of Sciences）

Abstract：The Carlin-type refractory gold ore in Jinshan Gold Mine in Naban possesses invisible gold and extremely inaccessible leaching nature，so ultrafine grinding-stirring leaching，grinding while leaching-stirring leach-ing，grinding while alkaline leaching and ambient temperature and pressure enhanced alkaline leaching pretreatment-stirring leaching processes are studied.The results show that the ultrafine grinding-stirring leaching process can only achieve gold leaching rate of 56.96 %;the grinding while leaching-stirring leaching process can reach the gold leach-ing rate of 61.81 %;the grinding while alkaline leaching and ambient temperature and pressure enhanced alkaline leaching pretreatment-stirring leaching process can effectively recover the gold from the gold ore.Under optimized conditions，the gold leaching rate can be increased to 94.17 %;to effectively recover the gold from the ore，it is essential to do ultrafine grinding and proper pretreatment.The research results can be used as reference for highly efficient recovery of gold from Carlin-type refractory gold ores.

Keywords：Carlin-type refractory gold ore;grinding while leaching;grinding while alkaline leaching;ambient temperature and pressure enhanced alkaline leaching;pretreatment;stirring leaching

收稿日期：2020-05-29; 修回日期：2020-08-20

作者簡介：孟宇群（1967—），男，遼寧義縣人，研究員，博士，從事難選冶理論、資源高效提取工藝與設(shè)備研究;主持的科研項(xiàng)目有中國科學(xué)院“九五”應(yīng)用研究與發(fā)展重大項(xiàng)目“含砷難浸金礦常溫常壓強(qiáng)化堿浸預(yù)處理工藝的研究”“高效節(jié)能塔磨機(jī)的工業(yè)開發(fā)”，遼寧省與中國科學(xué)院百項(xiàng)工程項(xiàng)目“塔式磨機(jī)的開發(fā)與應(yīng)用”，遼寧省自然科學(xué)基金項(xiàng)目“難處理金礦高效提取新技術(shù)的研究”;獲得的獎項(xiàng)有中國科學(xué)院科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎1項(xiàng)，第十三屆全國發(fā)明展覽會金獎1項(xiàng)，全國專利技術(shù)博覽會金獎1項(xiàng);授權(quán)國家發(fā)明專利7項(xiàng)，授權(quán)國家實(shí)用新型專利6項(xiàng)等;沈陽市沈河區(qū)文化路72號，中國科學(xué)院金屬研究所，110016;E-mail：yqmeng@imr.ac.cn