精益六西格瑪方法論概況

徐州羅特艾德回轉(zhuǎn)支承有限公司□徐 猛

安 徽 理 工 大 學(xué)□徐 尚

1 概述

物質(zhì)決定意識， 意識對物質(zhì)具有能動的反作用， 正確的意識對物質(zhì)具有能動的促進(jìn)作用，錯誤的意識對物質(zhì)具有阻礙作用。 精益六西格瑪方法論就是可以促進(jìn)企業(yè)生產(chǎn)高效即質(zhì)量提升的正確方法論， 更是一門管理， 它為企業(yè)精益生產(chǎn)及質(zhì)量改進(jìn)提升提供了理論支撐， 是一套系統(tǒng)完善的方法論， 值得在每一個(gè)企業(yè)推廣應(yīng)用。

2 精益生產(chǎn)方法論

精益 （Lean） 生產(chǎn)方法論的起源來自于日本的豐田生產(chǎn)模式， 精益生產(chǎn)方法論的精髓是消除消費(fèi)， 1990 年精益Lean 的概念正式提出，Lean 這個(gè)詞來源于食品行業(yè)， 原意為精瘦肉，精實(shí)的， 沒有浪費(fèi)的意思， 與1996 年中文“精益生產(chǎn)” 的概念正式提出。 精益生產(chǎn)之父是大野耐一。 經(jīng)過后期的發(fā)展， 一系列的精益生產(chǎn)工具應(yīng)運(yùn)而生， 在企業(yè)經(jīng)常使用及值得推廣使用的有如下精益生產(chǎn)工具： 5S （整理、 整頓、 清掃、清潔、 素養(yǎng)）， 有些企業(yè)將安全也加入其中變?yōu)?S、 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) （SOP）、 價(jià)值流程圖 （VSMvalue stream mapping） 、 設(shè) 備 綜 合 效 率（OEE-overall equipment effectiveness）、 全面生 產(chǎn) 維 護(hù) （TPM-total production maintenance）、 快速換膜 （SMED-single minute exchange die）、 防錯防呆 （poka yole）、 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT-just in time） 等相關(guān)工具。

3 六西格瑪方法論

六西格瑪方法論起源于摩托摩拉， 1987 年摩托摩拉全面推行六西格瑪， 點(diǎn)燃了六西格瑪管理的火種， 邁克爾·哈德（Mikel Harry）、 比爾·史密斯 （Bill Smith） 和查理·施羅德 （Richard Schroeder） 等是六西格瑪方法論最重要的創(chuàng)始人。 六西格瑪方法論起源于質(zhì)量管理， 質(zhì)量管理經(jīng)歷了質(zhì)量檢驗(yàn)階段、 統(tǒng)計(jì)質(zhì)量控制階段、 全面質(zhì)量控制階段， 六西格瑪方法論在以往質(zhì)量管理的理論基礎(chǔ)之上繼承并創(chuàng)新發(fā)展了全新的方法論， 六西格瑪方法論的精髓的消除變異， 由于六西格瑪方法論產(chǎn)生的效果顯著， 與2004 年傳播至全球大型企業(yè)推廣。 大力推行六西格瑪?shù)墓居懈Ｌ亍?卡特彼勒、 道化學(xué)、 杜邦、 ABB、3M、 東芝、 惠而浦、 三星、 LG、 西門子、 愛立信、 洛克希德·馬丁、 龐巴迪、 花旗銀行、 JP 摩根、 美國運(yùn)通、 英特爾、 微軟等跨國公司。 今天， 六西格瑪?shù)膽?yīng)用已經(jīng)從摩托摩拉、 通用電氣， 走向全世界， 從西方走向東方， 從世界500強(qiáng)跨國公司走向普通企業(yè)乃至中小企業(yè)， 從電子、 機(jī)械、 化工冶金等制造業(yè)走向銀行、 保險(xiǎn)、航空、 電子商務(wù)等服業(yè)務(wù)。 六西格瑪經(jīng)過30 年的發(fā)展歷程， 其理論和方法體系在不斷的發(fā)展和完善。 六西格瑪已經(jīng)由原來的質(zhì)量目標(biāo)發(fā)展成為一種管理模式； 六西格瑪?shù)膽?yīng)用由原來的主要解決質(zhì)量問題擴(kuò)展為組織整體業(yè)務(wù)流程的優(yōu)化設(shè)計(jì)和系統(tǒng)改進(jìn)； 六西格瑪方法由重視統(tǒng)計(jì)技術(shù)發(fā)展為與精益生產(chǎn)、 平衡計(jì)分卡、 并行工程管理等理論和方法的整合。 六西格瑪發(fā)展的另外兩個(gè)重要特征： 一是六西格瑪與精益生產(chǎn)的融合——精益六西格瑪； 二是六西格瑪設(shè)計(jì)的成熟化。 TRIZ、 三次設(shè)計(jì)等創(chuàng)新設(shè)計(jì)方法和技術(shù)被融入六西格瑪設(shè)計(jì)流程。 六西格瑪改進(jìn) 的DMAIC （D-Define、 M-measure、 AAnalyze、 I-Improve、 C-Control） 流程已經(jīng)成為美國許多開展六西格瑪管理企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)流程。五大階段分別有不同的統(tǒng)計(jì)學(xué)工具， 便于更透徹地定義問題、 測量績效指標(biāo)、 找出問題的根本原因、 實(shí)施控制及標(biāo)準(zhǔn)化。 六西格瑪方法論采用的大多數(shù)為統(tǒng)計(jì)學(xué)的分析工具， 量化思維模式、 分析工具龐大， 常用的有MSA、 SPC、DOE、 假設(shè)檢驗(yàn)、 相關(guān)性分析、 回歸分析 （線性和多元回歸）、 方差分析等， 還有流程分析，如SIPOC 高階流程圖分析、 經(jīng)典流程圖分析、泳道流程圖分析等。 六西格瑪不同水平見表1，與PPM 及良品率對比見圖1。

表1 六西格瑪不同水平的量化說明

圖1 六西格瑪水平與PPM 及良品率對應(yīng)圖

4 精益六西格瑪方法融合

由于精益的工具側(cè)重是速度和效率， 不足點(diǎn)就是缺乏量化。 而六西格瑪工具側(cè)重的是數(shù)據(jù)量化即統(tǒng)計(jì)分析， 不足點(diǎn)就是過于側(cè)重?cái)?shù)據(jù)量化，影響速度和效率。 二者各有特色及不足， 正是各自的優(yōu)勢導(dǎo)致了二者的融合， 促成精益六西格瑪?shù)姆椒ㄕ摴餐l(fā)展， 這對于企業(yè)的質(zhì)量管理及精益生產(chǎn)水平的提高起到很好的理論支撐， 用好精益六西格瑪方法論， 將方法論用到企業(yè)的質(zhì)量改進(jìn)項(xiàng)目中、 精益生產(chǎn)項(xiàng)目中， 無疑將助力企業(yè)質(zhì)量管理及生產(chǎn)水平的提高。

5 DMAIC 應(yīng)用

DMAIC 方法論是作為六西格瑪成熟的方法論之一并在世界企業(yè)公認(rèn)被推行最廣的一套邏輯理論。 每個(gè)階段邏輯都非常的嚴(yán)謹(jǐn)， 工具應(yīng)用充實(shí)， 用數(shù)據(jù)說話， 分析問題科學(xué)合理， 措施驗(yàn)證嚴(yán)謹(jǐn)， 對比鮮明， 效果顯著， 這也是DMAIC 的魅力所在， 是值得每一個(gè)企業(yè)推廣及應(yīng)用。

（1） 六西格瑪改進(jìn)的DMAIC 流程邏輯流程圖

見圖2。

（2） DMAIC 各階段關(guān)注的重點(diǎn)

見圖3。

（3） 六西格瑪項(xiàng)目選擇流程

企業(yè)應(yīng)用DMAIC 方法論是立足于項(xiàng)目之上的， 因此項(xiàng)目的選擇非常重要， 如何選擇項(xiàng)目也是相當(dāng)重要的， 項(xiàng)目選擇的指標(biāo)必須可以量化，盡量要有收益性或者具有較大的質(zhì)量或管理水平的提升， 這樣才能夠更好的應(yīng)用好改方法論。 六西格瑪項(xiàng)目選擇流程見下：

組成部門項(xiàng)目討論小組→分析部門關(guān)鍵KPI指標(biāo)-找出短板→分析業(yè)務(wù)流程→評估項(xiàng)目收益→對項(xiàng)目進(jìn)行可行性分析→立項(xiàng)并按照DMAIC 流程推行項(xiàng)目。

圖2 六西格瑪改進(jìn)的DMAIC 流程邏輯流程圖

圖3 DMAC 各階段關(guān)注流程圖

（4） 各階段邏輯概述

見表2。

（5） 各階段所用工具概述

見表3。

表2

表3

6 結(jié)語

精益六西格瑪方法論不僅是一套邏輯非常完善的方法論， 而且也是一門管理哲學(xué)。 精益六西格瑪方法論在企業(yè)推行的是否成功關(guān)鍵在于企業(yè)的管理層是如何定位及如何推廣該方法論。 該方法論的推行需要領(lǐng)導(dǎo)層協(xié)調(diào)諸多資源才能夠更好地推行六西格瑪項(xiàng)目。 精益六西格瑪方法論在企業(yè)的發(fā)展更需要領(lǐng)導(dǎo)層的重視， 因?yàn)榫媪鞲瘳斕N(yùn)含的諸多工具是基于統(tǒng)計(jì)學(xué)的相關(guān)理論， 學(xué)好精益六西格瑪方法論需要企業(yè)投入大量的人才及培訓(xùn)成本， 并且需要持續(xù)向員工灌輸該方法論的思想精髓， 然后通過已經(jīng)接受專業(yè)培訓(xùn)的工程師開展精益六西格瑪項(xiàng)目， 經(jīng)過一個(gè)個(gè)成功的精益六西格瑪項(xiàng)目才能夠?yàn)槠髽I(yè)產(chǎn)生財(cái)務(wù)效益， 優(yōu)化流程、 降本增效、 消除浪費(fèi)、 減少變異、 持續(xù)改善， 最終讓企業(yè)不斷地向卓越運(yùn)營方向發(fā)展。