韓建軍
(中鐵十九局集團(tuán)第六工程有限公司,江蘇 無(wú)錫 214028)
薄壁空心高墩施工在橋梁施工中至關(guān)重要,直接影響整個(gè)工程的質(zhì)量和橋梁壽命。我國(guó)橋梁施工過(guò)程中,通常采用鋼管腳手架施工,采用拼裝鋼模板法不僅節(jié)省成本,還能有效提高施工效率。
某薄壁空心高墩橋梁施工項(xiàng)目,所處山體呈斜陡坡,地形起伏變化較大,山脊方向從北向南,綠植茂盛,高墩橋梁橫跨峽谷,全長(zhǎng)約880 m,主橋310 m,橋梁跨徑為80 m+150 m+80 m,橋面寬度21.5 m。橋墩采用薄壁空心墩結(jié)構(gòu),截面尺寸8.0 m×3.5 m,壁厚70 cm。從工程的地質(zhì)條件、安全、質(zhì)量以及經(jīng)濟(jì)的角度考慮,決定采用空心薄壁高墩這一施工方式。
本橋在施工時(shí)主要通過(guò)分段和分節(jié)進(jìn)行,墩旁塔吊輔助作業(yè)??招亩螡仓r(shí),每4 m澆筑1次。本工程計(jì)劃采用4臺(tái)QTZ5610塔吊和4臺(tái)施工電梯,每臺(tái)塔吊可同時(shí)用于兩個(gè)墩位施工?;炷林饕ㄟ^(guò)拌合站供料,用攪拌車(chē)運(yùn)輸,采用泵送或者吊車(chē)入倉(cāng),然后通過(guò)人工壓實(shí)。空心墩外膜主要使用滑模,內(nèi)膜主要通過(guò)支架來(lái)搭建。此外,需設(shè)置通道,方便機(jī)器設(shè)備進(jìn)入。實(shí)體段以及托盤(pán)等位置處需采用一次性澆筑。
薄壁空心高墩施工中的測(cè)量控制,主要是對(duì)中心位置、高程、空心高墩中線(xiàn)垂直度、空心墩坡度等參數(shù)進(jìn)行檢測(cè)。薄壁墩墩身線(xiàn)形質(zhì)量檢測(cè)有助于提高整體工程質(zhì)量。施工墩身高度設(shè)置為4~5 m,為確保其精確度,可采用極坐標(biāo)對(duì)外模定位和內(nèi)模定位進(jìn)行檢測(cè),同時(shí)控制墩身軸線(xiàn)。采用全站儀、水平儀對(duì)模板四角坐標(biāo)和高程進(jìn)行復(fù)核,如出現(xiàn)誤差應(yīng)及時(shí)調(diào)整。模板安裝前,需先將輪廓線(xiàn)中標(biāo)注清除干凈,標(biāo)注中心點(diǎn)以及圓心位置,先按輪廓線(xiàn)進(jìn)行試拼,保證各參數(shù)符合要求。
鋼管腳手架可通過(guò)以下方式來(lái)搭設(shè)。
(1)將雙管立柱放在腳手架下方位置,單管立柱放置于上方,并確保單管立柱高度不超過(guò)35 m。
(2)將雙管立柱的距離減少一半,排距為1~2 m之間,立柱間距為0.9 m。此外,橋墩設(shè)計(jì)時(shí),需根據(jù)工程情況選擇合適的搭設(shè)方式,做到保證工作人員人身安全的同時(shí),保證腳手架質(zhì)量。
根據(jù)施工情況,滑模采用整體鋼結(jié)構(gòu),其動(dòng)力裝置為YKT36型液壓控制臺(tái)。鋼模板規(guī)格較大,由多個(gè)高1.5 m、厚6 mm的節(jié)段構(gòu)成,以此為基礎(chǔ),通過(guò)焊接設(shè)置∠100 mm×100 mm角鋼和扁鐵,從而形成具有穩(wěn)定性的模板框架。在安裝時(shí),需先清理模板,防止模板上存有污痕和銹蝕,并鋪設(shè)模板漆,覆蓋一層薄膜。在鋼模板運(yùn)到施工現(xiàn)場(chǎng)后先進(jìn)行試拼,若有錯(cuò)臺(tái),先進(jìn)行打磨;如存在拼縫問(wèn)題則可使用膠帶處理。板面平整度誤差不得超過(guò)2 mm,而拼縫處的錯(cuò)臺(tái)則需控制在1 mm以?xún)?nèi)。拼裝完成后,再次審核模板尺寸。采用內(nèi)層及外加拉桿的方式進(jìn)行加固。拉桿選擇使用20鋼筋,且設(shè)置PVC塑料管,以減少薄壁厚度的誤差。誤差需控制在5 mm以?xún)?nèi)。安裝完成后檢查軸線(xiàn)和高程是否符合要求,以確保模板后期不會(huì)出現(xiàn)變形和移位。在拆模時(shí)保留一節(jié)模板,且采取由下至上的方式進(jìn)行拆除。
模板安裝的允許偏差如表1所示。
表1 模板安裝允許偏差
鋼筋安裝時(shí),先用塔吊將其放置于墩身頂端,再人工進(jìn)行搬運(yùn)和安裝。按照先豎向主筋,后環(huán)向水平筋及加勁箍、倒角筋、拉結(jié)筋的順序進(jìn)行。主筋接長(zhǎng)需要在勁性骨架中放樣,同時(shí)還需安置定位角鋼。在接長(zhǎng)完成后,標(biāo)明綁扎位置。在綁扎固定時(shí)需遵循由下至上的原則,且綁扎高度不得低于4.5 m。綁扎完成后,在主筋及水平箍筋的交叉位置建立并固定拉結(jié)筋。另外,需添加一些混凝土墊塊,以確保鋼筋薄層厚度達(dá)到要求,且墊塊綁扎牢固。加工鋼筋的允許誤差見(jiàn)表2。
表2 加工鋼筋的允許偏差
混凝土澆筑主要分3個(gè)部分:①墩底實(shí)體段,②墩身空心薄壁,③墩頂實(shí)體段。首先,確定橋墩墩身中心線(xiàn),沿其內(nèi)外輪廓線(xiàn)加一層3~5 cm厚的砂漿。墩身澆筑完成后及時(shí)養(yǎng)護(hù)。設(shè)置腳手架,并且對(duì)第2段進(jìn)行接長(zhǎng)。墩身采用C50混凝土,混凝土由攪拌站集中拌制。攪拌至其強(qiáng)度符合標(biāo)準(zhǔn)后,進(jìn)行二級(jí)模板拆模,只留一節(jié)為以后模板進(jìn)行支撐。在拆模時(shí)需按照一定順序,拆除完成后及時(shí)清理上面雜物,為下次使用做好準(zhǔn)備?;炷猎诜謱訚仓r(shí),其厚度不得大于30 cm。通過(guò)振動(dòng)器使其密實(shí),防止出現(xiàn)過(guò)振或漏振的現(xiàn)象,同時(shí)保證新舊混凝土融合。拆除串筒時(shí),可通過(guò)邊澆筑混凝土邊拆除的方式進(jìn)行,串筒和混凝土之間的距離不超過(guò)2 m。澆筑完成后做好養(yǎng)護(hù)工作,避免出現(xiàn)混凝土裂縫等問(wèn)題。拆模之后需進(jìn)行包裹養(yǎng)護(hù),且養(yǎng)護(hù)時(shí)間不能過(guò)短,在冬季進(jìn)行養(yǎng)護(hù)時(shí)采取必要的保溫措施。
空心段澆筑完成后,澆筑漸變段。在模板上放線(xiàn),綁扎墩身鋼筋,安裝墩頂定型綱外模,澆筑封頂混凝土。立模下部的模板采用螺栓連接,確保其穩(wěn)定、牢固。倒角漸變段施工完畢后,檢測(cè)強(qiáng)度是否達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的75%以上,滿(mǎn)足要求后,對(duì)空心墩內(nèi)部進(jìn)行全面清除,保證排水管、通氣管的通暢,然后將內(nèi)支架、模板拆除。最終進(jìn)行封頂,封端模板向外側(cè)傾斜10 cm,并設(shè)置混凝土澆筑漏斗,選用高強(qiáng)度大坍落度砂漿對(duì)預(yù)留孔洞進(jìn)行封堵,砂漿終凝后,拆除模板,修整打磨平順。
(1)在滑模組裝前,檢測(cè)所有千斤頂行程數(shù)據(jù),確保其符合要求。同時(shí),設(shè)置控制器對(duì)其進(jìn)行調(diào)整。
(2)用水平管測(cè)量水平參數(shù)。調(diào)平之后,需加入6個(gè)千斤頂,以確保水平管貫通。
墩身中心線(xiàn)在滑升過(guò)程中容易出現(xiàn)偏移或扭轉(zhuǎn)等不良情況,出現(xiàn)這些問(wèn)題的原因如下:
(1)千斤頂行程數(shù)據(jù)不符合要求,導(dǎo)致在頂升過(guò)程中發(fā)生偏斜。
(2)由于施工平臺(tái)荷載不均,導(dǎo)致千斤頂載荷也不均勻,負(fù)荷較大的千斤頂在爬升完成后下滑量較大,使得該位置出現(xiàn)傾斜,從而導(dǎo)致模板也出現(xiàn)傾斜。
(3)混凝土灌注時(shí)應(yīng)遵循一定順序。理論上,先入?;炷聊虝r(shí)間相對(duì)較長(zhǎng),且存在較大的黏結(jié)力,在滑升過(guò)程中遇到的阻力也較大,而后入?;炷羷t正好相反,因此,容易產(chǎn)生因受力不均而傾斜的情況。
施工機(jī)械設(shè)備及材料按施工要求放置;每完成一層混凝土灌注工作,按相反順序來(lái)對(duì)后續(xù)的灌注施工。所以,每完成一次模板提升工作,都要檢測(cè)質(zhì)量,確保符合要求,偏移大于5 mm,則需進(jìn)行調(diào)整。如果中心位置出現(xiàn)偏扭,則需根據(jù)扭轉(zhuǎn)的情況來(lái)設(shè)置千斤頂,從而確保模板不會(huì)反向扭轉(zhuǎn)。
在橋梁高墩施工中采用滑模施工方式,能有效減少成本,且工序簡(jiǎn)單,不用對(duì)模板進(jìn)行安裝和拆除,大大節(jié)省了施工時(shí)間。同時(shí),連續(xù)施工避免了混凝土結(jié)構(gòu)容易出現(xiàn)的裂縫問(wèn)題。由此可見(jiàn),這一工藝的使用,不僅可以節(jié)約人力、物力,還可解決因墩身過(guò)高而造成施工困難的問(wèn)題,既保證了施工質(zhì)量,又符合橋梁施工需求,具備較高的經(jīng)濟(jì)效益。