淺談?dòng)椭珶捾囬g精益生產(chǎn)管理

楊浩辰，何天齊，蔣守業(yè)

1. 中糧集團(tuán)有限公司 (北京 100020) 2. 國(guó)糧武漢科學(xué)研究設(shè)計(jì)院有限公司 (武漢 430079)

管理是企業(yè)永恒的話題，而成本管理又是企業(yè)管理的重點(diǎn)。浪費(fèi)會(huì)以產(chǎn)品質(zhì)量缺陷、產(chǎn)能不達(dá)標(biāo)、人員無效工作、設(shè)備有效負(fù)荷率低等各種形式展現(xiàn)。對(duì)于油脂精煉車間，產(chǎn)品日趨同質(zhì)化是每個(gè)管理者所無法避免的難題，只有通過不斷降低生產(chǎn)成本、減少精煉損耗，才能實(shí)現(xiàn)企業(yè)的長(zhǎng)久發(fā)展。豐田公司的成功向我們展示了精益生產(chǎn)在改善作業(yè)效率、提高產(chǎn)量、降低成本和產(chǎn)品質(zhì)量控制的優(yōu)勢(shì)。而管理者在對(duì)精煉車間開展精益生產(chǎn)管理時(shí)，往往是直接套用5S、TPM、看板等管理工具，員工還沒有認(rèn)識(shí)到精益生產(chǎn)的本質(zhì)。精益生產(chǎn)要求員工從思想上建立消除浪費(fèi)的意識(shí)，樹立查找問題根源的思維邏輯，從而實(shí)現(xiàn)整個(gè)系統(tǒng)的成本下降。

1 精益生產(chǎn)理論的產(chǎn)生

隨著第一次、第二次工業(yè)革命的開展，人類發(fā)展實(shí)現(xiàn)了質(zhì)的飛躍，效率高、成本低的大批量生產(chǎn)方式應(yīng)運(yùn)而生[1]。大批量生產(chǎn)方式短期內(nèi)會(huì)迅速提高生產(chǎn)效率，但其低柔性、易出廢品、高控制費(fèi)用的缺點(diǎn)仍然存在，只是因?yàn)樾枨缶畤娛降脑鲩L(zhǎng)，將缺點(diǎn)暫時(shí)隱藏。豐田發(fā)展初期也想引入大批量生產(chǎn)方式，但其面臨國(guó)內(nèi)市場(chǎng)容量小、產(chǎn)品需求多樣化的特點(diǎn)。大批量生產(chǎn)方式通過提高產(chǎn)量來降低單件成本，而精益生產(chǎn)則是通過消除生產(chǎn)過程的浪費(fèi)來降低成本。兩種降低成本方式的本質(zhì)區(qū)別在于前者依靠市場(chǎng)容量所帶來的規(guī)模效應(yīng)，實(shí)現(xiàn)單件生產(chǎn)成本的下降。而后者則是通過對(duì)生產(chǎn)過程的精細(xì)化管控，消除不增值環(huán)節(jié)，降低成本的同時(shí)實(shí)現(xiàn)最優(yōu)的產(chǎn)品價(jià)值，更加快速的適應(yīng)市場(chǎng)變化，不斷激發(fā)消費(fèi)者潛在的購買力，精益生產(chǎn)理論由此誕生。

精益五項(xiàng)原則包括定義價(jià)值、價(jià)值流、流動(dòng)、拉動(dòng)、盡善盡美，這五項(xiàng)原則恰巧形成了閉環(huán)，為精益思想的改進(jìn)提供了內(nèi)生動(dòng)力，精益思想的根源就是還原商品本來的價(jià)值，消除其中不必要的浪費(fèi)，例如庫存、質(zhì)量、搬運(yùn)、等待等多種浪費(fèi)形式。

2 精益生產(chǎn)對(duì)精煉車間的意義

2.1 精益生產(chǎn)在離散型生產(chǎn)企業(yè)中的應(yīng)用

精益生產(chǎn)起源于汽車制造業(yè)，廣泛應(yīng)用于離散型生產(chǎn)企業(yè)。離散型企業(yè)生產(chǎn)過程中基本上沒有發(fā)生物質(zhì)改變，只是將物料改變形態(tài)或者重新組合，即最終產(chǎn)品是由各種物料裝配而成[2]。離散型生產(chǎn)企業(yè)每一道工序所需要的時(shí)間可分為等待時(shí)間和組裝加工時(shí)間，其浪費(fèi)容易被識(shí)別。例如等待的浪費(fèi)、過量生產(chǎn)的浪費(fèi)、缺陷的浪費(fèi)、過度加工的浪費(fèi)，而且每一道工序都具有獨(dú)立的、可視化的產(chǎn)品，這也大大增強(qiáng)了中間環(huán)節(jié)的可控性。

精益生產(chǎn)通過建立拉動(dòng)式的生產(chǎn)模式，后端工序決定前端原料的供給，通過生產(chǎn)計(jì)劃控制在制品數(shù)量和原料庫存，消除制造浪費(fèi)和庫存浪費(fèi)[3]，從而降低生產(chǎn)成本。

2.2 離散型生產(chǎn)方式與流程型生產(chǎn)方式的比較

精煉生產(chǎn)線就是典型的流程型生產(chǎn)線，以連續(xù)或間歇物質(zhì)流為主要對(duì)象，以化學(xué)反應(yīng)、物質(zhì)交換、能量交換、分離、混合等為主要生產(chǎn)和加工方式[4]。具有生產(chǎn)連續(xù)性強(qiáng)，流程規(guī)范，工藝柔性小，產(chǎn)品相對(duì)單一，原料質(zhì)量變化批次性等特點(diǎn)。相比于離散型生產(chǎn)企業(yè)，流程型生產(chǎn)方式?jīng)Q定了物料的加工全部在設(shè)備內(nèi)進(jìn)行，并經(jīng)過一系列的物理、化學(xué)變化。兩者特點(diǎn)見表1。

表1 離散型和流程型生產(chǎn)方式特點(diǎn)對(duì)比

2.3 使用價(jià)值流程圖審視精煉生產(chǎn)工藝

5S、TPM等活動(dòng)是開展精益生產(chǎn)的抓手，不是全部的精益生產(chǎn)，精煉車間開展精益生產(chǎn)的核心應(yīng)該是發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的浪費(fèi)和浪費(fèi)存在的形式。價(jià)值流程圖是發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中浪費(fèi)的有效手段，其針對(duì)的對(duì)象是產(chǎn)品，但精煉車間生產(chǎn)產(chǎn)品是在管道、設(shè)備中不斷流動(dòng)的，我們可以利用價(jià)值流程的分析思路將關(guān)注對(duì)象轉(zhuǎn)移為能源、輔料，以發(fā)現(xiàn)使用過程中的浪費(fèi)。

精煉車間的熱交貫穿生產(chǎn)工藝，同時(shí)也是成本控制的關(guān)鍵，蒸汽一方面提供熱源給油脂加熱，另一方面提供動(dòng)力，充分將輔料與油脂混合、攪拌。在使用價(jià)值流程圖分析時(shí)，首先應(yīng)明確熱源浪費(fèi)的形式是以轉(zhuǎn)換效率低、外溢到自然環(huán)境等形式體現(xiàn)，例如高溫介質(zhì)的熱量被空氣或循環(huán)水帶走、換熱面積不足導(dǎo)致熱傳遞不充分、冷凝媒介溫度不足導(dǎo)致真空系統(tǒng)直接汽用量增加等，具體增值與浪費(fèi)識(shí)別如圖1。其次，利用價(jià)值流程理念分析蒸汽利用效率時(shí)不難發(fā)現(xiàn)，蒸汽在參與反應(yīng)過程中，存在同一工序既產(chǎn)生增值又產(chǎn)生浪費(fèi)的現(xiàn)象，浪費(fèi)的原因多以質(zhì)量保證的形式體現(xiàn)。隨著工序的進(jìn)行，保證余量被逐漸放大，最終導(dǎo)致浪費(fèi)。通過價(jià)值流程圖，搭建各工序間質(zhì)量保證的邏輯關(guān)系，建立合理的質(zhì)量緩沖區(qū)，從而消除各種浪費(fèi)，才是精益生產(chǎn)的核心。

2.4 開展精益活動(dòng)，改善精神面貌

精益生產(chǎn)的核心是消除浪費(fèi)，除了工序上的浪費(fèi)，更應(yīng)同時(shí)消除員工思想上和行為上的浪費(fèi)，只有以此為依據(jù)，開展配套的5S活動(dòng)才能事半功倍。干凈、整潔、溫馨的工作環(huán)境能給員工以信心，緩解員工工作中的緊張感，提高員工的成就感、滿足感，這有利于吸引和留住優(yōu)秀的人才，避免人才流失。以消除浪費(fèi)為核心的5S所創(chuàng)造的舒適環(huán)境與應(yīng)付上級(jí)檢查臨時(shí)大掃除不同，前者具有漸進(jìn)性、連續(xù)性和自主性的特點(diǎn)，環(huán)境點(diǎn)滴的變化時(shí)刻影響著員工，讓其為自己的成就感到光榮，并愿一直不斷維持、改善。

圖1 蒸汽熱能利用價(jià)值流程圖

3 精益生產(chǎn)理論在精煉車間化學(xué)精煉工序?qū)嶋H應(yīng)用分析

精益生產(chǎn)理論以消除浪費(fèi)為核心，找出瓶頸工序是核心工作，但由于精煉生產(chǎn)線特點(diǎn)，難以像離散型制造業(yè)一樣將每個(gè)工序步驟用時(shí)量化。以600 t/d化學(xué)精煉生產(chǎn)線中和油得率偏低為例進(jìn)行分析：所有反應(yīng)工序全部通過設(shè)備完成，各工序的生產(chǎn)節(jié)拍保持在25 t/h。由于連續(xù)化生產(chǎn)特點(diǎn)和產(chǎn)品特性，對(duì)任意工序進(jìn)行調(diào)整后，生產(chǎn)線其他工序生產(chǎn)節(jié)拍會(huì)同步變化，難以發(fā)現(xiàn)制約生產(chǎn)線整體效率的工序，但得率偏低確實(shí)不爭(zhēng)的事實(shí)。因此，判斷各設(shè)備是否完成了其規(guī)定的工作內(nèi)容是識(shí)別精煉生產(chǎn)線瓶頸工序的核心。

3.1 瓶頸工序的識(shí)別

中和油反應(yīng)主要包括酸油預(yù)混、酸反應(yīng)、堿油預(yù)混、堿反應(yīng)、離心分離5個(gè)工序。中和油得率偏低的直接原因是過多的皂生成后，油脂出現(xiàn)乳化，離心機(jī)分類界面將難以判斷，從而大幅增加中性油的損失。過多的皂的出現(xiàn)源于兩方面因素：一是員工主動(dòng)提高質(zhì)量安全系數(shù)，增加堿用量；二是反應(yīng)不充分，中和油酸價(jià)合格率偏低，被動(dòng)提高過量堿，導(dǎo)致皂化現(xiàn)象加劇。按照價(jià)值流程的理念來分析，因素1屬于對(duì)產(chǎn)品有增值貢獻(xiàn)同時(shí)也產(chǎn)生了浪費(fèi)， 需要更為精

細(xì)的管理，減少過度的質(zhì)量保證。因素2屬于沒有增值貢獻(xiàn)，應(yīng)通過工藝調(diào)整予以消除。通過全系統(tǒng)的精益分析，我們將得率問題轉(zhuǎn)為中和油酸價(jià)控制問題，瓶頸工序直接聚焦到預(yù)混和反應(yīng)環(huán)節(jié)。

3.2 改進(jìn)方案的確定

精益管理的思想是要消除各環(huán)節(jié)的浪費(fèi)，同時(shí)使得油脂與輔料在單臺(tái)設(shè)備中實(shí)現(xiàn)充分的反應(yīng)和混合，達(dá)到預(yù)期的生產(chǎn)節(jié)拍。堿除了用于中和油脂中的游離脂肪酸，還用于中和工藝中添加的磷酸，在進(jìn)行改進(jìn)方案設(shè)計(jì)時(shí)，首先應(yīng)圍繞減少酸的用量來進(jìn)行酸反應(yīng)罐和預(yù)混器的改造，避免通過添加超量堿這種質(zhì)量保證的形式來維持系統(tǒng)的穩(wěn)定；其次再對(duì)堿反應(yīng)罐和預(yù)混系統(tǒng)進(jìn)行改造，進(jìn)一步提高反應(yīng)效果，以此降低因素1中的質(zhì)量保證富余量，實(shí)現(xiàn)消除浪費(fèi)的目標(biāo)。通過改造，不僅實(shí)現(xiàn)了酸、堿等輔料消耗的降低，同時(shí)增加了中和油得率，中和油酸價(jià)的穩(wěn)定性同時(shí)也得到提高，這正是精益生產(chǎn)所倡導(dǎo)了全系統(tǒng)的改善。

4 結(jié)束語

精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)解決問題的系統(tǒng)性以及全面消除浪費(fèi)，管理者在開展精益生產(chǎn)活動(dòng)時(shí)，首先應(yīng)培養(yǎng)全員發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的理念。當(dāng)員工習(xí)慣于主動(dòng)消除浪費(fèi)時(shí)，配套開展5S、TPM等相應(yīng)管理工具，會(huì)進(jìn)一步推進(jìn)車間精益生產(chǎn)的管理水平。利用精益理論分析對(duì)生產(chǎn)線問題時(shí)，應(yīng)聚焦問題產(chǎn)生的原因，并查找可能引發(fā)這個(gè)問題出現(xiàn)的最早的工序，從源頭消除浪費(fèi)，平衡各工序生產(chǎn)負(fù)荷，實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)運(yùn)營(yíng)效率的最優(yōu)。