廢舊鋰電池的回收處理進(jìn)展及趨勢(shì)

汪成東，施素杰，朱 浪，李春瀅，石貴明

(玉溪師范學(xué)院 化學(xué)生物與環(huán)境學(xué)院，云南 玉溪 653100)

鋰電池憑借能量密度高、循環(huán)壽命長(zhǎng)、無(wú)記憶效應(yīng)、額定電壓高、自放電率低以及不含有毒重金屬等特性，在手機(jī)、筆記本電腦及電動(dòng)汽車等領(lǐng)域得到了廣泛應(yīng)用，并被譽(yù)為未來(lái)蓄電池的發(fā)展方向[1].

中國(guó)現(xiàn)已成為世界最大的鋰電池生產(chǎn)基地、第二大鋰電池生產(chǎn)和出口國(guó)[2].2016年我國(guó)新能源汽車銷量達(dá)50.7萬(wàn)輛，保有量超過(guò)100萬(wàn)輛，占全球市場(chǎng)保有量的50%，預(yù)計(jì)到2020年累計(jì)銷量超過(guò)500萬(wàn)輛，同時(shí)國(guó)內(nèi)將產(chǎn)生250億只廢舊鋰電池，約合50萬(wàn)t[3～6].如果廢舊鋰電池處置不當(dāng)，電池中的有機(jī)含氟電解質(zhì)和金屬會(huì)對(duì)環(huán)境造成危害，并且廢舊鋰電池中的鈷、鋰、鎳、銅等有色金屬都是重要的資源，具有極高的回收利用價(jià)值[7～9].因此對(duì)于廢舊鋰電池進(jìn)行回收利用具有較高的經(jīng)濟(jì)和環(huán)境保護(hù)價(jià)值.

1 鋰電池結(jié)構(gòu)及回收利用現(xiàn)狀

1.1 電池結(jié)構(gòu)

鋰電池主要由外殼、正極、負(fù)極、電解液與隔膜所組成，內(nèi)部主要采用卷繞式或疊片結(jié)構(gòu).電池的外殼通常由鋁塑膜殼、不銹鋼或鍍鎳鋼殼制成，正極是通過(guò)起粘結(jié)作用的PVDF(聚偏氟乙烯)將磷酸鐵鋰、鈷酸鋰等粉末均勻涂布于鋁箔集流體表面構(gòu)成，負(fù)極則由無(wú)定形碳(石墨)涂覆于銅箔集流體表面構(gòu)成[10].有機(jī)電解液一般采用六氟磷酸鋰(LiPF6)溶于有機(jī)溶劑制備而成.而隔膜則常用聚烯微孔膜PP、PE(對(duì)鋰離子具有選擇透過(guò)性)等[11].

目前國(guó)內(nèi)動(dòng)力鋰離子電池的梯級(jí)利用和資源再生利用體系逐步完善.國(guó)家電網(wǎng)在北京大興建設(shè)了100 kWh梯次利用錳酸鋰電池儲(chǔ)能系統(tǒng)示范，2018年格林美公司再生鈷規(guī)模便已達(dá)4 000噸，邦普公司年處理廢舊電池總量超過(guò)30 000噸，年生產(chǎn)鎳鈷錳氫氧化物10 000噸，總回收率超過(guò)98.58%[12].

相比之下，消費(fèi)者廢舊鋰電池(充電寶和廢舊手機(jī)等)的回收體系還有待完善，目前雖有一些網(wǎng)購(gòu)平臺(tái)通過(guò)以舊換新、換機(jī)補(bǔ)貼等手段對(duì)廢舊手機(jī)進(jìn)行回收，但是效果并不顯著.

2 廢舊鋰電池處理的流程與技術(shù)方法

2.1 預(yù)處理

(1)放電.對(duì)廢舊鋰電池進(jìn)行放電處理，使其電壓降低，達(dá)到安全拆解的電壓范圍.現(xiàn)有的放電方法有穿孔放電法、低溫冷凍法、溶液浸泡法和堿液放電法[13～17].低溫冷凍法主要使用液氮等作為冷凍液，溶液浸泡法一般選用NaCl作為電解質(zhì).實(shí)驗(yàn)中我們用1 mol/L的NaCl溶液對(duì)廢舊鋰電池(部分電池人為將其充滿電)進(jìn)行48 h放電，在手工破碎過(guò)程中沒(méi)有出現(xiàn)任何火星和安全問(wèn)題，證明NaCl放電效果良好.

(2)拆解與破碎.通過(guò)人工拆解或者機(jī)械破碎的方式對(duì)鋰電池結(jié)構(gòu)進(jìn)行破壞，便于鋰電池的后續(xù)回收處理.人為拆解具有分離效果好，產(chǎn)品純度高，回收效果好等特點(diǎn)，但是生產(chǎn)效率低,并且存在一定的危險(xiǎn)性.機(jī)器方法主要通過(guò)高速旋轉(zhuǎn)粉碎機(jī)、齒輥式剪切破碎機(jī)，角切式破碎機(jī)、撕碎機(jī)、球磨機(jī)等設(shè)備來(lái)對(duì)廢鋰離子電池進(jìn)行破碎、細(xì)磨[18～25].同時(shí)可以通過(guò)在破碎過(guò)程通過(guò)添加Al2O3作為助磨劑，來(lái)提高后續(xù)鈷、鋰等正極金屬的浸出效率[21].

(3)溶解.通過(guò)不同物料在有機(jī)溶劑中溶解性質(zhì)的差異，使粘結(jié)劑(多為PVDF)與極板上的粘結(jié)的鋰、鈷化合物進(jìn)行分離.Contestabile等發(fā)現(xiàn)選用N-甲基吡咯烷酮(NMP)作溶劑溶解黏結(jié)劑，在其濃度5 mL/g、時(shí)間1h、溫度100℃的條件下，可實(shí)現(xiàn)鋁箔與正極活性物質(zhì)徹底分離，過(guò)濾后NMP可再次循環(huán)使用[22].還有研究表明，丙酮對(duì)正極材料的剝落具有良好的效果，當(dāng)正極材料在丙酮溶劑中液固比為30 mL/g、溶解時(shí)間100 min、溶解溫度50℃的條件下，鋁箔與正極材料分離效果最好,丙酮和鋁箔均可回收利用，從而大幅降低試劑成本[23].該方法可避免高溫燃燒法帶來(lái)的大氣污染，但NMP等有機(jī)溶劑具有一定的毒性和揮發(fā)性，會(huì)對(duì)人體健康造成危害.[24～26].所以在實(shí)際工業(yè)生產(chǎn)中應(yīng)用較少.很多科研人員通過(guò)球磨來(lái)提高正極材料的剝落率，從而代替該工藝.

2.2 物理回收法

目前采用的物理回收法主要有破碎風(fēng)選法、超聲再生法、機(jī)械研磨法、破碎浮選法.

(1)破碎風(fēng)選法.將物料進(jìn)行選擇性破碎，然后通過(guò)調(diào)節(jié)風(fēng)選的參數(shù)，探究密度、形狀、粒級(jí)等物理因素對(duì)物料分離、回收效率的影響程度.破碎風(fēng)選法回收效率高，沒(méi)有藥劑使用，規(guī)避了二次污染，但運(yùn)行過(guò)程需要的動(dòng)力成本高，對(duì)固體的破碎粒度要求嚴(yán)格，并且需要安裝除塵收集裝置.

何雙華等通過(guò)建立風(fēng)選數(shù)學(xué)模型的方法，將空氣作為分選介質(zhì)，在氣流作用下使固體顆粒按密度、形狀和粒徑進(jìn)行分選，求解出廢動(dòng)力電池破碎產(chǎn)物粒徑在0.20～22.00 mm的最優(yōu)風(fēng)選參數(shù)，試驗(yàn)風(fēng)選了粒徑在5.00～22.00 mm的銅和鋁，分離率高達(dá)100%[27].

(2)超聲再生法.該方法可縮減實(shí)驗(yàn)流程，減少酸溶劑的使用，但是廢舊電池里鈷酸鋰的剝落和收集存在困難，并且該工藝適用的生產(chǎn)規(guī)模較小.

朱曙光等將失效鈷酸鋰置于氫氧化鋰溶液中進(jìn)行超聲再生，在室溫條件下，把失效了的鈷酸鋰浸泡在2.0 mol/L的氫氧化鋰溶液中，經(jīng)過(guò)12h的超聲處理，成功恢復(fù)了電化學(xué)活性，首次充放電容分別為132.2 mA·h/g、131.9 mA·h/g，在50次循環(huán)后電容保持率依然可達(dá)97.2%[28].

(3)機(jī)械研磨法.利用機(jī)械研磨的方法使電極材料與磨料之間發(fā)生反應(yīng)，從而使原本粘結(jié)在電極材料集流體上的鋰化合物轉(zhuǎn)化為鹽類，然后用浸出劑將反應(yīng)生成鹽類從產(chǎn)物中分離回收[29].機(jī)械研磨法的優(yōu)點(diǎn)在于未用到危險(xiǎn)性較大的浸出酸，操作環(huán)境友好，工藝流程簡(jiǎn)單.缺點(diǎn)是需要先對(duì)正極材料進(jìn)行預(yù)處理來(lái)獲得LiCoO2，而預(yù)處理過(guò)程使用的高溫工藝可能會(huì)對(duì)環(huán)境造成危害，并且球磨時(shí)間較長(zhǎng)，能耗較大.

王萌萌等通過(guò)在球磨過(guò)程中添加不同外源性添加物，研究出了再生利用廢舊鋰電池中Li和Co的方法，通過(guò)將LiCoO2粉末與Fe粉及NaCl混合球磨后，LiCoO2中的Li成功轉(zhuǎn)化為水溶性的LiCl，其中Li的回收率達(dá)92%，而球磨殘?jiān)?jīng)煅燒后得到了鈷鐵氧體磁性功能材料，經(jīng)VSM測(cè)試，表現(xiàn)出優(yōu)異的磁學(xué)性能，從而實(shí)現(xiàn)廢舊鋰電池中鈷、鋰的回收利用[30].

(4)破碎浮選法.通過(guò)不同物料的表面性質(zhì)差異，選用合適的浮選藥劑和捕收藥劑對(duì)混合物料進(jìn)行浮選或反浮選，使物料得以分離，并獲得最終產(chǎn)品.

金泳勛等將破碎處理后的鋰離子破碎物料放到773K的條件下高溫處理，去除電池中的有機(jī)粘結(jié)劑，使得鋰鈷氧化物表面性質(zhì)發(fā)生變化，然后根據(jù)電極材料粉末中金屬化合物與石墨表面親水性質(zhì)的差異，在最佳浮選條件下(煤油用量0.2 kg/t,甲基異丁基甲醇用量0.14 kg/t,礦漿固體濃度10%),浮選回收產(chǎn)品,其中鋰和鈷的含量大于93%,鋰和鈷的回收率高達(dá)92%[31，32].

Yu等手工拆解得到的正負(fù)極條以1∶1的數(shù)量比放入沖擊破碎機(jī)中,篩分后獲得0.074 mm以下的細(xì)粉，經(jīng)過(guò)5 min球磨，并在礦漿濃度為40 g/L，葉輪轉(zhuǎn)速為1960r pm，曝氣速度為0.75 L/min，200 g/t甲基異丁基甲醇(捕收劑)，200 g/t正十二烷(起泡劑)的條件下進(jìn)行進(jìn)行反浮選，最終測(cè)得LiCoO2和石墨精礦品位分別為97.19%和82.57%，回收率分別為49.32%和73.56%[32].破碎浮選法可以較為簡(jiǎn)單地對(duì)鈷和鋰進(jìn)行有效的回收，且操作簡(jiǎn)單，但是該工藝同樣對(duì)于物料預(yù)處理有一定要求，需要通過(guò)高溫處理和球磨作用來(lái)降低或消除粘結(jié)劑對(duì)正極材料(鈷鋰化合物)的黏附作用，然而高溫分解帶來(lái)的大氣污染和球磨帶來(lái)的高能耗問(wèn)題不可忽略.并且破碎過(guò)程中鈷酸鋰的電化學(xué)性能可能也會(huì)發(fā)生變化，仍需后續(xù)的精制處理[29].

2.3 化學(xué)回收法

化學(xué)回收法主要有火法冶金法、濕法冶金法、熔鹽化學(xué)焙燒.

(1)火法冶金法.經(jīng)過(guò)預(yù)處理(放電、破碎)的廢舊鋰電池通過(guò)高溫焙燒去除鋰電池中粘合劑，材料中的金屬變成熔融態(tài)的合金，實(shí)現(xiàn)鋰電池組成材料的分離[33].

朱坤對(duì)預(yù)處理后的18650型廢舊鋰電池進(jìn)行高溫?zé)岱纸?在氮?dú)獾姆諊校垢裟ず驼辰Y(jié)劑熱解，同時(shí)利用負(fù)極石墨還原正極材料LiCoO2，該回收方法避免了將廢舊鋰離子電池正極材料和負(fù)極材料分開(kāi)回收,并使石墨得到了回收利用.[34]

火法冶金法工藝簡(jiǎn)單，反應(yīng)速度快，效率高，適合大規(guī)模處理種類繁雜的廢舊鋰電池[35].但鋰電池中隔膜、粘合劑等有機(jī)物質(zhì)的燃燒會(huì)產(chǎn)生大量的有毒性氣體，從而造成大氣污染.因此需要嚴(yán)格控制處理溫度，并且加裝煙氣凈化設(shè)備，使得投資成本提高.

(2)濕法冶金法.該工藝主要通過(guò)溶液浸出的方式對(duì)鋰電池物料中的貴重金屬進(jìn)行溶解，然后通過(guò)沉淀法，電沉積法，絡(luò)合法，萃取法，鹽析法和離子交換法對(duì)不同金屬進(jìn)行分離，最后獲得高純度的鋰、鈷等貴重金屬.

宗毅等通過(guò)二次堿浸的方式，用氫氧化鈉作為浸出劑，使廢料中90%以上的鋁被浸出，然后通過(guò)將pH值控制在7～8的范圍內(nèi)，使氫氧化鋁沉淀，再通過(guò)酸液浸出物料中的鋰、鈷[36].Ferreira等也采取了相類似的工藝流程[37].

酸浸過(guò)程中，浸出劑通常選用H2SO4、HNO3、HCl等無(wú)機(jī)酸，并在其中添加H2O2作為還原劑，來(lái)提高材料中有價(jià)金屬的回收率.雙氧水可以將三價(jià)鈷還原成更容易進(jìn)入溶液的二價(jià)鈷[38].無(wú)機(jī)酸在浸出過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生NOx、SO2、Cl2等有毒有害氣體，所以檸檬酸、蘋果酸、草酸等有機(jī)酸開(kāi)始被廣泛使用.同無(wú)機(jī)酸相比，有機(jī)酸具有不產(chǎn)生有毒氣體，回收方便，廢液處理簡(jiǎn)單等優(yōu)點(diǎn)[39～42].

陳亮等采用H2SO4+H2O2為浸出體系，在液固比10∶1、H2SO4濃度2.5 mol/L、H2O2加入量2.0 mL/g、溫度85℃、浸出時(shí)間120 min的條件下對(duì)電極材料進(jìn)行浸出，測(cè)得鈷、鎳和錳的浸出率分別達(dá)到97%、98%和96%，然后采用黃鈉鐵礬法去除浸出液中的鐵，N902萃取分離銅，調(diào)節(jié)pH沉淀除鋁，碳酸鹽共沉淀制備鎳鈷錳碳酸鹽前軀體，最終鈷、鎳和錳的回收率均可以達(dá)到95%[43].

張飛等在固液比為20g/L，檸檬酸濃度為1.5 mol/L，浸出溫度為80℃，H2O2體積分?jǐn)?shù)為2%和浸出時(shí)間為60 min條件下，對(duì)電極材料進(jìn)行浸出，最后測(cè)得Li和Co的浸出率分別達(dá)到97.7%、98.2%[44].

沉淀法主要通過(guò)調(diào)節(jié)pH值，使得各金屬沉淀物分別沉淀，從而達(dá)到分離的目的.實(shí)驗(yàn)室通常采用氫氧化鈉、草酸、碳酸鈉等作為沉淀劑，通過(guò)調(diào)節(jié)溶液pH值，實(shí)現(xiàn)溶液中鈷、鋰等金屬離子的分級(jí)沉淀[45].

Sun等使用草酸作浸出劑沉淀出草酸鈷，并通過(guò)加入沉淀劑NaOH和Na2CO3，將鋁、鋰離子分別以Al(OH)3和Li2CO3的形式沉淀出來(lái)，其中草酸鈷的沉淀率高達(dá)99%[46].

電沉積法就是使溶液中的有價(jià)金屬離子在外加電場(chǎng)的作用下定向移動(dòng)，然后移動(dòng)到極板上獲得電子，變成零價(jià)態(tài)金屬沉淀.

申勇峰采用硫酸浸出-電沉積法從廢舊電池中回收鈷，在硫酸濃度10 mol/L,溫度70℃，浸出時(shí)間1 h的條件下，鈷浸出率接近100%，除雜后在55～60℃的溫度下用235 A·m-2的電流密度進(jìn)行電解,鈷直接收率大于93%[47].

電沉積法具有工藝流程短，操作簡(jiǎn)便，不用外加試劑等優(yōu)點(diǎn)，但是該工藝同時(shí)存在耗能高，成品純度低(多種金屬共沉淀)，操作規(guī)模有限等缺點(diǎn).

絡(luò)合法通過(guò)螯合劑對(duì)金屬離子強(qiáng)大的選擇性結(jié)合能力，與溶液中的部分金屬離子發(fā)生螯合作用，從而使金屬離子從溶液中分離.目前EDTA絡(luò)合法應(yīng)用較多，由于EDTA的強(qiáng)配位能力，其對(duì)廢舊鋰電池中的鈷、鋰的回收率分別可達(dá)98%和99%[48].

萃取法主要利用物質(zhì)在兩種互不相容的溶液中溶解度的差異進(jìn)行分離.

潘曉勇等在溫度80℃，pH=5.0條件下，用P204進(jìn)行三級(jí)萃取除雜，用P507進(jìn)行三級(jí)萃取分離鈷和鋰，再用草酸溶液反萃取，制得純度為98.4%的草酸鈷，再向余液中加入飽和碳酸鈉制得99.3%純度的碳酸鋰，最終測(cè)得鈷和鋰的回收率分別為95%和90%[49].

南俊民等將電極材料先進(jìn)行堿浸，酸溶處理后，用萃取劑AcorgaM5640和Cyanex272分別萃取浸出液中的銅和鈷，在最適條件下，銅和鈷的回收率分別可達(dá)98%和97%，將回收得到的硫酸鈷和碳酸鋰作為前驅(qū)體，制備出具有良好放電性能的鈷酸鋰電極材料[50].

萃取法具有分離效果好，回收效率高的優(yōu)點(diǎn)，但有機(jī)試劑的使用會(huì)對(duì)環(huán)境和人體健康造成危害，并且存在反應(yīng)速度低，處理能力低，溶劑使用成本高昂等缺點(diǎn).

鹽析法就是通過(guò)外加電解質(zhì)的方式，降低離子在溶液中的溶解度降低，從而達(dá)到過(guò)飽和的狀態(tài)使物質(zhì)析出的過(guò)程.

金玉健等向以LiCoO2為正極的鹽酸浸出液中加入(NH4)2SO4飽和水溶液和無(wú)水乙醇,并將浸出液、(NH4)2SO4飽和水溶液和無(wú)水乙醇的體積比控制在2∶1∶3時(shí),Co2+的析出率達(dá)92%以上[51].該工藝在工業(yè)生產(chǎn)中具有較強(qiáng)的操作性，投入的藥劑價(jià)格低廉，但存在試劑用量過(guò)大，且生產(chǎn)過(guò)程會(huì)有其他金屬鹽類的析出，造成目標(biāo)金屬純度下降的問(wèn)題.

離子交換法是利用離子交換樹(shù)脂對(duì)不同金屬離子絡(luò)合物的吸附能力不同回收有價(jià)金屬的一種方法.

王曉峰等將電極材料用20%的稀鹽酸溶解，然后加入過(guò)量的含NH4Cl的氨水溶液，調(diào)pH=10，再通入O2使Co2+絡(luò)合物氧化成Co3+絡(luò)合物，從而與鎳離子的絡(luò)合物分離，用弱酸性陽(yáng)離子交換樹(shù)脂吸附后，用0.6 mol/L、2 mol/L的硫酸銨和5%的硫酸溶液分別進(jìn)行洗脫，最后將洗脫液調(diào)節(jié)至堿性，加入草酸鈉進(jìn)行沉淀，分離得到的鈷、鎳回收率分別達(dá)到了84.9%和89.1%[52].

離子交換法具有設(shè)備簡(jiǎn)單、操作方便、產(chǎn)品純度高等特點(diǎn)，但鹽耗量大，需要對(duì)廢液進(jìn)行處理[45].

綜上所述，濕法工藝較為成熟、可獲得較高品味的產(chǎn)品，但存在反應(yīng)時(shí)間較長(zhǎng)，處理容量小，工藝流程繁瑣，成本高的問(wèn)題，且廢水不能直接進(jìn)入下水管網(wǎng)，需對(duì)廢水進(jìn)行后續(xù)處理.

(3)熔鹽化學(xué)焙燒.在較低溫度(200～600℃)下，將硫酸鹽與破碎后的鋰電池混合進(jìn)行焙燒，使金屬元素硫酸鹽化，然后用水浸出硫酸鹽，有價(jià)金屬進(jìn)入水溶液，使金屬元素得以回收利用[53]

2.4 生物方法

微生物法主要是利用某些特定的微生物的代謝作用及代謝產(chǎn)物，對(duì)金屬進(jìn)行溶解和富集[54].目前主要使用氧化亞鐵硫桿菌進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，通過(guò)控制微生物的最優(yōu)生長(zhǎng)條件來(lái)提高金屬浸出效率[55].

鄧孝榮等研究了用生物浸出法回收廢舊鋰電池中的金屬鈷，實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，在浸出時(shí)間為10 d、接種量為5%、振蕩溫度為35℃、振蕩速率為160 r/min、初始pH=1.5、初始硫酸亞鐵為45 g/L、固液比為3%的最佳條件下，鈷浸出率為37.5%，此時(shí)溶液中鈷離子濃度達(dá)最大，為5.46 g/L[56].

Zeng等研究表明向微生物浸出體系添加銅離子和銀離子作催化劑可大幅提高金屬浸出率，加催化劑后鈷的回收率高達(dá)98.4%和99.9%[57, 58].

辛亞云采用生物淋濾的方法回收廢舊廢舊鋰電池中的有價(jià)金屬Li、Ni、Co和Mn，結(jié)果表明Li在硫-氧化硫桿菌體系中浸出率最高,而混合能源底物-混合菌體系中Ni、Co和Mn的浸出率最高,調(diào)酸后細(xì)菌加速生長(zhǎng),極大提高了生物浸出效率,三元材料中4種金屬的平均浸出率都超過(guò)95%,其中Co和Ni的浸出率分別提高了52.6%和58.9%[59].

生物回收法具有成本低，污染小，能耗低，可重復(fù)利用等優(yōu)點(diǎn)，但特定微生物菌類選育馴養(yǎng)困難，生化反應(yīng)所需周期長(zhǎng).

2.5 電極材料直接修復(fù)技術(shù)

Lee等采用凝膠-溶膠工藝制備正極材料LiCoO2，在硝酸浸出液中加入LiNO3溶液調(diào)整鋰、鈷離子的比例，然后加入檸檬酸生成前驅(qū)體,并在950℃溫度下煅燒24 h得到的LiCoO2，實(shí)驗(yàn)表明產(chǎn)品具有很好的充放電容量和循環(huán)性能[60].

張飛等用檸檬酸為螯合劑，采用溶膠-凝膠法從浸出液直接再生得到LiCoO2凝膠，然后在700℃下進(jìn)行煅燒，得到的LiCoO2電化學(xué)性能優(yōu)越，在1C下經(jīng)50次循環(huán)后可逆放電比容量可達(dá)118.7 mAoh/g，容量保持率為93%[44].

陳亮等采用草酸銨沉淀浸出液中的鈷，然后將CoC2O4和過(guò)量5%的Li2CO3在850℃下焙燒12h,最后獲得的LiCoO2的首次充放電比容量為143.8 mAh/g、140.0 mAh/g，且充放電10次后的容量可以保持率為96%[61].

Toma等利用高頻超聲在溶液中引起空泡，攪動(dòng)液體，通過(guò)氣泡破裂產(chǎn)生的力可以將鈷酸鋰活性物質(zhì)從基板上分離出來(lái)，通過(guò)掃描電鏡觀察到晶體結(jié)構(gòu)仍保持完整[62].

電極直接修復(fù)法極大地縮短了鈷酸鋰回收的工藝路線，工藝簡(jiǎn)單，易于操作，但該工藝產(chǎn)量較低低，且需對(duì)回收產(chǎn)品的性能進(jìn)行測(cè)定[45].

2.6 不同工藝的優(yōu)缺點(diǎn)分析

不同工藝的優(yōu)缺點(diǎn)分析如表1

表1 不同工藝的優(yōu)缺點(diǎn)

3 結(jié)語(yǔ)與展望

目前廢舊鋰電池的處理技術(shù)日漸成熟，多種工藝設(shè)備的結(jié)合使用以及正極材料的直接再生將成為未來(lái)鋰電池處理的發(fā)展趨勢(shì),而低能耗、少污染、易操作的復(fù)合型處理技術(shù)會(huì)成為主要的發(fā)展方向.

隨著我國(guó)對(duì)廢舊電池問(wèn)題的日益重視，以及垃圾分類試點(diǎn)城市的推廣，鋰電池的回收體系將得以完善，從而快速推進(jìn)鋰電池的階梯利用和資源化處理.相信未來(lái)不久，在成熟的廢舊電池回收技術(shù)和完善回收體系的助推之下，廢舊電池可以真正做到變廢為寶，從而加速我國(guó)能源轉(zhuǎn)型升級(jí)和新能源汽車的發(fā)展.