雙排氣系統(tǒng)三效催化轉(zhuǎn)化器性能仿真分析

李光明，鄒汝紅，李煜，黃啟科

(1.邵陽(yáng)學(xué)院機(jī)械與能源工程學(xué)院，湖南邵陽(yáng) 422004；2.高效動(dòng)力系統(tǒng)智能制造湖南省重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，湖南邵陽(yáng) 422004)

0 引言

20世紀(jì)90年代，隨著有限元方法的出現(xiàn)，在排氣系統(tǒng)的CFD研究上， JEONG等[1]對(duì)自動(dòng)催化劑的設(shè)計(jì)進(jìn)行優(yōu)化，從反應(yīng)流體動(dòng)力學(xué)和化學(xué)反應(yīng)的同步觀點(diǎn)出發(fā)，利用催化劑的多維性能預(yù)測(cè)和湍流反應(yīng)流模擬相結(jié)合的方式來(lái)評(píng)價(jià)該方法的優(yōu)越性。帥石金等[2]通過(guò)簡(jiǎn)化蜂窩載體模型完成了對(duì)催化轉(zhuǎn)化器流場(chǎng)的數(shù)值模擬；宋金甌等[3]根據(jù)催化轉(zhuǎn)化器在工作狀態(tài)下的瞬態(tài)特征提出了改進(jìn)方案；黃震等人[4]通過(guò)研究多種催化轉(zhuǎn)化器的數(shù)值模擬結(jié)果，對(duì)其中的氣流流動(dòng)機(jī)制和影響速度場(chǎng)分布的因素進(jìn)行了歸納總結(jié)。

三效催化轉(zhuǎn)化器是汽油車(chē)上最常用的排氣系統(tǒng)催化凈化裝置之一，在這個(gè)裝置中，汽油車(chē)排氣中的三種主要污染物 CO、HC、NOx能同時(shí)被高效率地轉(zhuǎn)化。在轉(zhuǎn)化過(guò)程中，溫度場(chǎng)、壓力場(chǎng)和速度場(chǎng)對(duì)三效催化轉(zhuǎn)化器轉(zhuǎn)化污染物的性能有很大的影響。本文作者從流場(chǎng)仿真出發(fā)，基于CFD理論和排氣系統(tǒng)理論，利用ANSYS CFX軟件對(duì)雙排氣系統(tǒng)內(nèi)部流場(chǎng)進(jìn)行模擬分析，根據(jù)雙排氣系統(tǒng)溫度場(chǎng)和速度場(chǎng)的模擬結(jié)果，從而得到溫度場(chǎng)和速度場(chǎng)對(duì)三效催化轉(zhuǎn)化器性能的影響，具有較好的理論和實(shí)際意義。

1 雙排氣系統(tǒng)三效催化轉(zhuǎn)化器仿真模型

1.1 控制方程的建立

在雙排氣系統(tǒng)中三效催化轉(zhuǎn)化器的流場(chǎng)模擬中，主要用到能量方程、動(dòng)量方程、質(zhì)量守恒方程和k-ε湍流方程。

1.1.1 能量方程

(1)

1.1.2 質(zhì)量守恒方程

(2)

1.1.3 動(dòng)量方程

(3)

1.1.4k-ε湍流方程

(1)k方程

(4)

式中：k為湍動(dòng)能；ε為湍動(dòng)耗散率；ρm為氣相密度，其表達(dá)式為

ρm=αs+(1-αs)ρg

(5)

μt,m為湍流黏度，其表達(dá)式為

(6)

(2)ε方程

(7)

1.2 網(wǎng)格模型的建立

圖1為雙排氣系統(tǒng)三效催化轉(zhuǎn)化器網(wǎng)格模型，文中網(wǎng)格劃分一共劃分了44 180個(gè)節(jié)點(diǎn)和203 955個(gè)網(wǎng)格。

圖1 網(wǎng)格模型

1.3 仿真設(shè)置與流程

在Basic Setting下的Location處選擇b36，在流體材料設(shè)置處把流體設(shè)置為Air Ideal Gas(理想氣體)，在Heat Transfer(熱傳遞屬性)欄選擇Thermal Energy(熱能)。在Turbulence湍流模型處選擇K-Epsilon模型。將Mass And Momentum(流量和質(zhì)量)設(shè)置為Mass Flow Rate(質(zhì)量流量),將入口質(zhì)量流量設(shè)置為0.072 kg/s，湍流強(qiáng)度為中等強(qiáng)度(5%)。將Heat Transfer設(shè)置為Static Temperature(靜態(tài)溫度),入口溫度等于750 ℃。將Mass And Momentum設(shè)置為Average Static Pressure(平均靜壓力),Relative Pressure(相對(duì)壓力)設(shè)置為一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)大氣壓101.325 kPa。將傳熱系數(shù)設(shè)置為15 W/(m2·K)，外界溫度設(shè)置為25 ℃。

Solver Control求解控制界面，將最大迭代次數(shù)設(shè)置為1 500步，相應(yīng)變量的收斂殘差設(shè)為0.000 001。

2 仿真分析結(jié)果與討論

雙排氣系統(tǒng)三效催化轉(zhuǎn)化器的溫度場(chǎng)分布情況如圖2所示。由圖2可知，排氣系統(tǒng)三效催化轉(zhuǎn)化器的溫度分布都沒(méi)有均勻分布，且溫度分布情況與各管氣流流量和管徑有關(guān)。

圖2 雙排氣系統(tǒng)三效催化轉(zhuǎn)化器溫度場(chǎng)分布

氣流經(jīng)過(guò)排氣歧管時(shí)溫度從進(jìn)口溫度1 023 K降低至938.3 K，但由于排氣前管集合了排氣歧管各支管的氣流，溫度較排氣歧管會(huì)有所升高；排氣中管的支管溫度較總管會(huì)有所降低。直徑較大的三效催化轉(zhuǎn)化器和消聲器的溫度都較低，三效催化轉(zhuǎn)化器與排氣中管的連接處和排氣中管與消聲器的連接處的溫度都有升高。從圖中還可以看出排氣前管的溫度最高，達(dá)到980.8 K，消聲器的溫度最低。從總體來(lái)看，溫度還是沿著排氣管逐漸降低。

雙排氣系統(tǒng)中三效催化轉(zhuǎn)化器的壓力場(chǎng)分布情況如圖3所示。從圖3中可以看出，壓力在排氣系統(tǒng)進(jìn)口處最大，沿著排氣管逐漸下降，到達(dá)出口處時(shí)壓力達(dá)到最小。從圖中還能看出壓力損失主要集中在排氣歧管和排氣前管。排氣系統(tǒng)在圖中狀態(tài)下總壓降為7 500 Pa，氣流經(jīng)過(guò)排氣歧管時(shí)最大壓力達(dá)到了105 500 Pa。經(jīng)過(guò)排氣前管時(shí)出現(xiàn)了一個(gè)比較大的壓力損失，并且出現(xiàn)了明顯的分層現(xiàn)象，壓力分布非常不均勻，壓力損失達(dá)到了2 200 Pa。氣流經(jīng)過(guò)三效催化轉(zhuǎn)化器時(shí)亦存在壓力分布不均勻的現(xiàn)象，其壓力損失為800 Pa。排氣中管和消聲器及其尾管部分的壓力分布均勻，壓力損失較小，其中消聲器進(jìn)出口處的管道直徑變細(xì)是其產(chǎn)生壓降的原因之一，壓降為800 Pa。

圖3 雙排氣系統(tǒng)三效催化轉(zhuǎn)化器壓力場(chǎng)分布

排氣系統(tǒng)中三效催化轉(zhuǎn)化器的速度場(chǎng)分布情況通過(guò)速度流線圖(圖4)和速度矢量圖(圖5)表示。

圖4 雙排氣系統(tǒng)三效催化轉(zhuǎn)化器速度場(chǎng)流線

圖5 雙排氣系統(tǒng)三效催化轉(zhuǎn)化器速度場(chǎng)矢量

從流線圖中可以看出，氣流從排氣歧管進(jìn)入到排氣前管后速度會(huì)升高，從排氣中管總管進(jìn)入支管后速度會(huì)降低。在排氣系統(tǒng)中排氣前管內(nèi)的速度是最大的，在管道彎角處達(dá)到了90.92 m/s,結(jié)合流線圖，排氣前管彎角處的速度方向并沒(méi)有沿著管道方向。氣流在三效催化轉(zhuǎn)化器和消聲器中，高速氣流與壁面發(fā)生碰撞以及氣流轉(zhuǎn)向流動(dòng)等原因，產(chǎn)生了很多大小不等的渦流，而渦流是造成氣流產(chǎn)生能量損失的一個(gè)重要原因，這也就解釋了三效催化轉(zhuǎn)化器和消聲器的壓力損失會(huì)比較大的原因。兩消聲器的流線密度不同，說(shuō)明排氣系統(tǒng)在排氣時(shí)并不會(huì)平均分配氣流。其余部位速度分布均勻，沒(méi)有出現(xiàn)紊流現(xiàn)象。

3 結(jié)束語(yǔ)

文中通過(guò)使用ANSYS CFX軟件對(duì)雙排氣系統(tǒng)進(jìn)行了流場(chǎng)分析，得到了雙排氣系統(tǒng)中溫度，壓力和速度的分布情況。根據(jù)分析結(jié)果得到雙排氣系統(tǒng)的總壓力損失為7 500 Pa；排氣前管的壓力分布不均勻，壓力損失達(dá)到2 200 Pa且出現(xiàn)了排氣不暢的現(xiàn)象，把三效催化轉(zhuǎn)化器放到整個(gè)排氣系統(tǒng)中進(jìn)行仿真研究，這對(duì)三效催化轉(zhuǎn)化器轉(zhuǎn)化性能的提升研究具有很重要的意義。