乙苯裝置腐蝕分析

劉業(yè)宏，楊 克，常 浩，崔永剛，徐相偉

(中國(guó)石化青島煉油化工有限責(zé)任公司，山東 青島 266500)

某公司乙苯裝置由中國(guó)石化洛陽(yáng)石油化工工程公司設(shè)計(jì)，采用中國(guó)石化自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的SGEB催化裂化干氣(簡(jiǎn)稱催化干氣)制乙苯技術(shù)，以上游重整裝置產(chǎn)品苯和催化裂化裝置副產(chǎn)干氣中的稀乙烯為原料，經(jīng)烷基化反應(yīng)制備乙苯。裝置由脫丙烯系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)、尾氣吸收系統(tǒng)、分離系統(tǒng)及其他輔助系統(tǒng)組成。裝置于2011年8月建成投產(chǎn)，2015年6月及2019年5月按計(jì)劃停工檢修，滿足“四年一修”的目標(biāo)。經(jīng)過兩個(gè)周期運(yùn)行數(shù)據(jù)的積累，現(xiàn)將影響設(shè)備安全長(zhǎng)周期運(yùn)行的腐蝕情況進(jìn)行簡(jiǎn)要總結(jié)與分析。

1 腐蝕現(xiàn)狀

1.1 濕硫化氫腐蝕

1.1.1 流程概況與腐蝕部位乙苯裝置中的濕硫化氫腐蝕主要存在于脫丙烯系統(tǒng)。該系統(tǒng)的作用是通過吸收、解析的方法將催化干氣中的丙烯及比丙烯重的烯烴組分含量降低到一個(gè)經(jīng)濟(jì)、合理的值以下，同時(shí)通過水洗將催化干氣進(jìn)裝置時(shí)攜帶的液體及乙醇胺(MEA)等雜質(zhì)除去，以減少對(duì)反應(yīng)和分離系統(tǒng)的影響，相關(guān)流程見圖1，其中紅圈內(nèi)為腐蝕較為嚴(yán)重的部位。催化干氣組成見表1。

圖1 脫丙烯系統(tǒng)流程示意

表1 催化干氣組成 φ，%

1.1.2 腐蝕情況濕硫化氫腐蝕在脫丙烯系統(tǒng)中主要表現(xiàn)在相關(guān)設(shè)備本體腐蝕及內(nèi)構(gòu)件損壞，由2015年和2019年兩次檢修時(shí)容器內(nèi)部檢查的腐蝕情況確定，腐蝕表現(xiàn)為均勻腐蝕，未形成裂紋、斷裂等影響設(shè)備安全運(yùn)行的腐蝕形態(tài)，但內(nèi)構(gòu)件腐蝕程度較嚴(yán)重，均需更換，具體腐蝕情況見圖2。由于催化干氣帶液及含有雜質(zhì)，同時(shí)設(shè)備腐蝕產(chǎn)生的剝落鐵銹易造成后路換熱器管束堵塞，從而造成系統(tǒng)壓降增大、提量困難及設(shè)備損壞。管束堵塞情況見圖3。

圖2 設(shè)備內(nèi)構(gòu)件腐蝕情況

圖3 換熱器管束堵塞情況

1.2 中壓蒸汽凝液沖刷腐蝕及控制閥堵塞

圖4 中壓蒸汽凝液管線走向示意

1.2.1 中壓蒸汽凝液管線彎頭沖刷腐蝕乙苯裝置5臺(tái)再沸器使用3.5 MPa中壓蒸汽作為塔底熱源，產(chǎn)生的中壓蒸汽凝液經(jīng)凝液管網(wǎng)進(jìn)入苯乙烯裝置，在閃蒸罐中閃蒸產(chǎn)生0.35 MPa低壓蒸汽送至低壓蒸汽用戶。凝液管線走向及流程見圖4。中壓蒸汽凝液管線最初設(shè)計(jì)采用20號(hào)鋼，材質(zhì)并不能滿足要求，2011年首次開工后僅半年時(shí)間就發(fā)生彎頭穿孔泄露，由于裝置不能停工，遂進(jìn)行了帶壓堵漏，之后再沸器凝液彎頭陸續(xù)發(fā)生減薄穿孔，均進(jìn)行了打卡子、包盒子處理，或利用短時(shí)間停工對(duì)彎頭進(jìn)行加厚處理，生產(chǎn)期間定期測(cè)厚并監(jiān)控運(yùn)行情況，此外，凝液沖刷導(dǎo)致管線震動(dòng)等不安全因素威脅裝置的安全平穩(wěn)生產(chǎn)。

1.2.2 中壓蒸汽凝液控制閥堵塞2018年5月底乙苯裝置5臺(tái)再沸器所用的中壓蒸汽凝液控制閥在自動(dòng)控制時(shí)陸續(xù)達(dá)到全開狀態(tài)，但流量仍呈下降趨勢(shì)，只能通過開大控制閥副線調(diào)整流量，溫度調(diào)節(jié)困難，靈敏板溫度波動(dòng)大，影響各塔穩(wěn)定操作。查看趨勢(shì)發(fā)現(xiàn)，各塔凝液控制閥自1月檢修開工后開始呈逐漸開大趨勢(shì)，到4月中旬全開，期間蒸汽量一直未有明顯上漲，甚至有下降趨勢(shì)，后經(jīng)過排查拆檢，發(fā)現(xiàn)凝液控制閥存在嚴(yán)重的堵塞現(xiàn)象，造成各塔加熱蒸汽提量困難。經(jīng)過疏通后暫時(shí)恢復(fù)正常，但其后運(yùn)行中閥位仍呈不斷開大趨勢(shì)。2018年6—10月期間多次將控制閥切出系統(tǒng)進(jìn)行拆檢，由于此類型控制閥采用多級(jí)降壓“籠型”筒體的特殊結(jié)構(gòu)，直接進(jìn)行物理清理較困難，遂進(jìn)行了弱酸浸泡酸洗，根據(jù)酸洗情況看，可以疏通部分孔洞，但仍有部分堵塞，清理前后對(duì)比見圖5和圖6。

圖5 控制閥閥芯清理前堵塞情況

圖6 經(jīng)酸洗后的閥芯

由圖5和圖6可以看出，堵塞控制閥閥芯的物質(zhì)為管道內(nèi)壁剝落的銹皮、焊渣等金屬物，雖然可將閥芯表面堵塞物清理干凈，但孔洞內(nèi)部的酸洗效果并不好。經(jīng)過多次清洗后雖減輕了堵塞程度，但沒有從根本上消除堵塞的原因，至2019年大檢修時(shí)徹底更換控制閥及相關(guān)管線后情況好轉(zhuǎn)，沒有出現(xiàn)控制閥閥芯堵塞的情況。

1.3 CO2弱酸腐蝕

1.3.1 流程概況及腐蝕部位乙苯裝置脫非芳塔的主要作用是將系統(tǒng)中的苯進(jìn)行再次回收，同時(shí)盡可能地將苯中的非芳烴組分(簡(jiǎn)稱非芳)脫除。反應(yīng)系統(tǒng)剩余的苯經(jīng)循環(huán)苯塔回收后，循環(huán)苯塔回流罐罐頂氣中剩余少量氣相苯及不凝氣進(jìn)入脫非芳塔底部作為進(jìn)料，脫非芳塔塔頂氣體經(jīng)塔頂冷凝器(E-119)和塔頂后冷器(E-120)冷卻后，進(jìn)入塔頂回流罐進(jìn)行氣液分離，不凝氣經(jīng)回流罐罐頂進(jìn)入燃料氣管網(wǎng)，冷凝后的液體(99%的苯)用脫非芳塔回流泵送至塔頂作為回流，塔底的苯經(jīng)塔底泵回收至循環(huán)苯塔重新利用。相關(guān)流程見圖7。CO2弱酸腐蝕主要存在于脫非芳塔塔頂氣相冷凝過程中流經(jīng)的換熱設(shè)備、回流罐以及相連的管線等處。

圖7 脫非芳塔相關(guān)流程示意

圖8 E-119管箱腐蝕情況

1.3.2 腐蝕失效情況2015年7月大檢修時(shí)，發(fā)現(xiàn)E119管箱坑蝕情況較為嚴(yán)重，管口部位出現(xiàn)坑深大于10 mm、直徑60 mm左右的腐蝕坑，如圖8所示。經(jīng)修復(fù)處理后投用正常；但僅運(yùn)行一年后，E-119至E-120管線彎頭處發(fā)生泄漏。對(duì)泄漏部位進(jìn)行測(cè)厚，分別為2.00，1.78，1.65，3.57 mm，發(fā)現(xiàn)減薄明顯，最薄處僅為1.65 mm，而設(shè)計(jì)壁厚為6.00 mm。

1.4 加熱爐空氣預(yù)熱器低溫?zé)煔飧g

乙苯裝置設(shè)計(jì)有兩臺(tái)加熱爐，分別是熱載體加熱爐(F-101)和用于加熱反應(yīng)原料的循環(huán)苯加熱爐(F-102)，兩臺(tái)加熱爐均配備熱管式空氣預(yù)熱器。檢修時(shí)發(fā)現(xiàn)預(yù)熱器煙氣側(cè)熱管外壁結(jié)垢堵塞情況嚴(yán)重，垢樣堅(jiān)硬且熱管管束翅片腐蝕嚴(yán)重，同時(shí)在堵塞區(qū)域下部存在大量積灰結(jié)渣，具體情況見圖9和圖10。回顧第二運(yùn)行周期末期時(shí)F-102時(shí)常出現(xiàn)爐膛正壓的情況，推測(cè)與預(yù)熱器煙氣側(cè)通道不暢有關(guān)。

圖9 預(yù)熱器熱管管束腐蝕堵塞情況

圖10 預(yù)熱器底部積灰情況

2 腐蝕原因分析

2.1 濕硫化氫腐蝕原因分析

因原料催化干氣中存在微量硫化氫，經(jīng)水洗后攜帶大量水氣，因此脫丙烯系統(tǒng)為較典型的濕硫化氫腐蝕環(huán)境[1]。裝置中壓力容器與介質(zhì)管道所使用的鋼材絕大部分是碳鋼和低合金鋼。腐蝕過程中，硫化氫除與鐵直接反應(yīng)加速管道設(shè)備腐蝕外，同時(shí)還在鋼材表面生成硫化亞鐵腐蝕產(chǎn)物膜，所生成的產(chǎn)物膜結(jié)構(gòu)松散易脫落，與鋼鐵表面的黏結(jié)力差，并作為陰極與鋼材基體構(gòu)成一個(gè)活性的微電池，對(duì)鋼材基體繼續(xù)進(jìn)行腐蝕。對(duì)設(shè)備及管道的鋼材而言，鋼材基體始終作為陽(yáng)極，這就促使鋼材加速腐蝕溶解[2]。換熱器管束中因發(fā)生均勻腐蝕而引起表面銹皮剝落，與介質(zhì)中攜帶的雜質(zhì)混合后引起管束堵塞。其次，為保證經(jīng)濟(jì)效益，將催化干氣盡可能全部引進(jìn)裝置，利用脫丙烯系統(tǒng)分離出丙烯從而增產(chǎn)聚丙烯，故脫丙烯系統(tǒng)始終處于滿負(fù)荷甚至超負(fù)荷運(yùn)行狀態(tài)，由于氣量大，會(huì)導(dǎo)致水洗后的催化干氣攜帶大量水氣進(jìn)入后部管道及設(shè)備，也會(huì)導(dǎo)致分液罐的氣液分離效果變差，從而引起該流程上更多的管道及設(shè)備成為濕硫化氫腐蝕的對(duì)象。再次，由于操作的原因，進(jìn)料催化干氣中硫化氫含量超標(biāo)、干氣水洗罐換水不及時(shí)，導(dǎo)致硫化氫在水洗水中溶解量增加；丙烯吸收塔操作出現(xiàn)波動(dòng)導(dǎo)致塔頂溫度偏高，均會(huì)人為導(dǎo)致腐蝕加劇。

2.2 中壓蒸汽凝液管線腐蝕及控制閥堵塞原因分析

2.2.1 凝液管線彎頭沖刷腐蝕原因分析中壓凝液管線從控制閥后至凝液總管，由于設(shè)備管線布置的原因，少則使用5個(gè)90°彎頭，多則使用8個(gè)90°彎頭，并經(jīng)過長(zhǎng)達(dá)150 m的凝液總管管道到達(dá)閃蒸罐，其中設(shè)計(jì)有兩個(gè)π形彎，在界區(qū)管廊又經(jīng)過多次爬升及變向(詳見圖4)。凝液在控制閥前的壓力為3.5 MPa，閥后迅速下降至閃蒸罐產(chǎn)氣壓力，控制閥前后壓差大，凝液在管網(wǎng)中存在汽化閃蒸，管線內(nèi)屬于蒸汽+蒸汽凝液的兩相流[3]，尤其在彎頭部位，由于受流動(dòng)的沖刷腐蝕作用最為嚴(yán)重，所以就出現(xiàn)了管壁減薄并產(chǎn)生泄露。原因是凝液內(nèi)存在蒸汽，但必須說明：使管壁減薄的原因不是因?yàn)橛姓羝嬖?，而是蒸汽中夾帶的水液滴對(duì)管壁沖刷腐蝕作用的結(jié)果(屬機(jī)械沖刷腐蝕)[4]。

2.2.2 控制閥堵塞原因分析在第一運(yùn)行周期時(shí)并未發(fā)現(xiàn)中壓蒸汽凝液控制閥堵塞，因裝置處于中壓蒸汽管網(wǎng)末端，蒸汽溫度較低且易帶液。第二運(yùn)行周期期間利用新裝置建設(shè)的機(jī)會(huì)優(yōu)化了公司中壓蒸汽管網(wǎng)，外部中壓蒸汽主管網(wǎng)蒸汽流向發(fā)生變化，此時(shí)凝液控制閥堵塞問題開始顯現(xiàn)，且清理出的堵塞物主要是管道內(nèi)壁銹皮、焊渣等物，據(jù)此推測(cè)應(yīng)與中壓蒸汽新加管線未吹掃干凈有關(guān)。

2.3 弱酸腐蝕原因分析

乙苯裝置原料及反應(yīng)產(chǎn)物中的水主要在脫非芳塔塔頂脫除，塔頂物料主要有苯、非芳烴、不凝氣以及少量水，同時(shí)不凝氣中含有體積分?jǐn)?shù)3%左右的CO2，組成如表2所示。CO2的來(lái)源主要有兩個(gè)：一是進(jìn)料催化干氣中會(huì)帶有體積分?jǐn)?shù)1%左右的CO2，二是反應(yīng)部分會(huì)生成少量CO2。脫非芳塔塔頂物料經(jīng)E-119冷卻后溫度會(huì)降至約20 ℃，水會(huì)在此冷凝，雖然塔頂氣相中CO2含量很低，但其溶解在同樣含量很少的水中仍然會(huì)形成濃溶液。對(duì)回流罐中明水進(jìn)行采樣分析，結(jié)果顯示其pH為5.62，說明脫非芳塔塔頂氣相冷凝過程中流經(jīng)的換熱設(shè)備、回流罐以及相連的管線等處均存在弱酸腐蝕。有研究表明，目前運(yùn)行的乙苯裝置中脫非芳塔進(jìn)料及塔頂管線存在氯腐蝕[5-7]。由于本裝置檢修時(shí)未對(duì)腐蝕產(chǎn)物進(jìn)行XRD物相分析，無(wú)法直接判斷此處腐蝕的主導(dǎo)因素，但E-120管束在2017年時(shí)更換為抗CO2腐蝕而不耐氯腐蝕的316材質(zhì)，2019年大檢修時(shí)發(fā)現(xiàn)管束整體運(yùn)行情況良好，未發(fā)現(xiàn)明顯氯離子晶間腐蝕或穿孔跡象，故可以間接推斷本裝置中脫非芳塔塔頂為CO2弱酸腐蝕占主導(dǎo)，但氯離子對(duì)設(shè)備腐蝕的影響應(yīng)引起足夠重視，同時(shí)由于氯離子是乙苯烴化反應(yīng)催化劑的毒物[8]，對(duì)原料中氯離子含量應(yīng)持續(xù)關(guān)注。

表2 脫非芳塔塔頂不凝氣組成 φ，%

CO2弱酸腐蝕的機(jī)理已有大量研究[9-12]，在含CO2的油氣環(huán)境中，腐蝕產(chǎn)物碳酸亞鐵在金屬表面形成產(chǎn)物膜，當(dāng)膜不均勻或破損時(shí)，常出現(xiàn)局部臺(tái)面狀腐蝕。CO2腐蝕為全面腐蝕和典型的沉積物下方的局部腐蝕共同出現(xiàn)，腐蝕產(chǎn)物及不同的生成物膜在鋼鐵表面不同區(qū)域的覆蓋度不同，不同覆蓋度區(qū)域之間形成具有很強(qiáng)自催化特性的腐蝕電偶，CO2局部腐蝕就是這種腐蝕電偶作用的結(jié)果。同時(shí)，腐蝕過程中生成的碳酸亞鐵以疏松的腐蝕產(chǎn)物形態(tài)附著在金屬表面，當(dāng)物料介質(zhì)沖刷時(shí)，腐蝕產(chǎn)物層很容易脫落，露出新的金屬表面并再次受到腐蝕。因此，在酸性水流經(jīng)的部位呈均勻減薄，在酸性水積存或形成渦流的地方則容易產(chǎn)生局部腐蝕穿孔，嚴(yán)重的還會(huì)產(chǎn)生穿晶應(yīng)力腐蝕開裂[13]。

2.4 低溫?zé)煔飧g原因分析

2.4.1 燃料中含有硫分加熱爐所用燃料氣中含有硫，燃燒后產(chǎn)生SO2，部分SO2在一定條件下會(huì)轉(zhuǎn)化成SO3，SO3會(huì)提高酸的露點(diǎn)溫度[14]，SO3含量越高則酸露點(diǎn)溫度越高。當(dāng)空氣預(yù)熱器熱管管壁溫度低于所生成的硫酸露點(diǎn)溫度時(shí)，硫酸在管壁上凝結(jié)而產(chǎn)生腐蝕，由于煙氣中含有灰分，排煙時(shí)固體顆粒易沉積在熱管管束表面，凝結(jié)的硫酸液體還會(huì)粘附煙氣中的灰塵形成不易清除的積灰，從整個(gè)煙氣流程來(lái)講，空氣預(yù)熱器煙氣通道截面減小，阻力增大，因此增加了形成堵灰結(jié)渣的可能性。當(dāng)松散性積灰在熱管管束表面粘附時(shí)間過長(zhǎng)時(shí)，就可能轉(zhuǎn)為緊密性積灰，積灰性質(zhì)的變化首先發(fā)生在逆流式空氣預(yù)熱器冷端的熱管管壁上，原因是此處是低溫空氣與低溫?zé)煔獾臒峤粨Q處，其管壁溫度較低，所以腐蝕和積灰往往從管束冷端逐漸向熱端延伸，且多積聚在煙氣流速較低的四周死角。

2.4.2 排煙溫度及剩余氧含量裝置設(shè)計(jì)時(shí)為了追求過高的加熱爐效率，或依據(jù)裝置最大處理量計(jì)算得出排煙量，或冬季時(shí)空氣入口溫度遠(yuǎn)低于設(shè)計(jì)溫度，或運(yùn)行操作時(shí)疏忽，都會(huì)導(dǎo)致排煙溫度過低，這是引起煙氣低溫露點(diǎn)腐蝕的主要原因。同時(shí)，剩余氧含量控制過高會(huì)促使SO2向SO3轉(zhuǎn)化，煙氣中SO3的多少與燃料硫分、火焰溫度、過剩空氣量以及催化作用等因素有關(guān)。保證適當(dāng)?shù)倪^?？諝庀禂?shù)可以降低煙氣中SO3的含量，控制硫酸蒸氣的形成，從而可以最大限度地降低空氣預(yù)熱器的腐蝕。

3 腐蝕防護(hù)措施及建議

3.1 加強(qiáng)重點(diǎn)部位測(cè)厚，及時(shí)更換損壞的內(nèi)構(gòu)件或設(shè)備

經(jīng)過兩個(gè)運(yùn)行周期及兩次大檢修，對(duì)于易腐蝕減薄的部位已積累了大量數(shù)據(jù)，應(yīng)及時(shí)整理并建檔，密切關(guān)注其運(yùn)行情況，同時(shí)加強(qiáng)運(yùn)行期間的巡回檢查，發(fā)現(xiàn)苗頭及時(shí)處理。對(duì)于停工時(shí)才能更換的易損內(nèi)構(gòu)件，應(yīng)及時(shí)根據(jù)運(yùn)行周期提報(bào)物資計(jì)劃，保證設(shè)備不帶病運(yùn)行。

3.2 合理選材與材質(zhì)升級(jí)

建議設(shè)計(jì)單位在設(shè)計(jì)同類裝置時(shí)充分調(diào)研已建成企業(yè)的建議，對(duì)易出現(xiàn)腐蝕的部位在設(shè)計(jì)階段就給予重點(diǎn)考慮[15]，兼顧成本，選擇性價(jià)比高的耐腐蝕鋼材及設(shè)備，如脫丙烯系統(tǒng)中將兩臺(tái)換熱器管束更換為TP321(06Cr19Ni10Ti)材質(zhì)，脫非芳塔塔頂兩臺(tái)冷凝器管束更換為耐腐蝕性能更好的316不銹鋼，至今穩(wěn)定運(yùn)行。同時(shí)增加行之有效的檢測(cè)手段，如在關(guān)鍵部位加裝腐蝕探針，對(duì)監(jiān)控設(shè)備的腐蝕能起到有效作用。

再如原設(shè)計(jì)中壓凝液控制閥的允許壓降過大，為減小壓降，2019年大檢修期間將5臺(tái)再沸器的凝液控制閥進(jìn)行更換，同時(shí)防止管線內(nèi)的銹渣等雜物堵塞控制閥閥芯；整體更換自控制閥到低壓蒸汽閃蒸罐管線，材質(zhì)由20號(hào)鋼更換為20G；在進(jìn)入低壓蒸汽閃蒸罐之前增加壓力控制閥，提高凝結(jié)水管線主管壓力，從而降低凝液的汽化率，降低凝液對(duì)管線的沖刷。

3.3 運(yùn)行期間關(guān)注相關(guān)參數(shù)變化，優(yōu)化工藝操作

運(yùn)行的相關(guān)參數(shù)變化可反映出設(shè)備腐蝕的變化情況，如系統(tǒng)壓差上漲可判斷存在管束或設(shè)備堵塞的情況、排煙溫度及壓差變化可判斷預(yù)熱器的運(yùn)行情況、管線壓降過大會(huì)存在堵塞或沖刷腐蝕等。石油化工原料不可避免地含有硫，應(yīng)加強(qiáng)監(jiān)控原料及燃料氣中的硫含量，必要時(shí)加裝在線監(jiān)測(cè)儀表，隨時(shí)監(jiān)控硫化氫含量，出現(xiàn)超標(biāo)及時(shí)聯(lián)系上游裝置調(diào)整，保證從源頭上做好設(shè)備防腐工作；同時(shí)運(yùn)行時(shí)加強(qiáng)操作管理，避免出現(xiàn)超溫、超壓、超負(fù)荷運(yùn)行，及時(shí)關(guān)注分液罐分液效果，減少硫化氫富集機(jī)會(huì)；如采用緩釋劑應(yīng)慎重考慮加注方案，由于苯烴化反應(yīng)催化劑為酸性活性中心，堿性物質(zhì)容易造成催化劑失活，故在緩蝕劑的選擇上應(yīng)充分調(diào)研加注緩蝕劑的方案。加熱爐操作中合理控制氧含量，降低空氣過剩系數(shù)，低氧含量會(huì)使CO濃度升高，由于CO能抑制SO3的生成[16]，低過剩空氣量能降低低溫受熱面的腐蝕和積灰；控制煙氣露點(diǎn)腐蝕的實(shí)質(zhì)是控制排煙溫度高于煙氣露點(diǎn)溫度，在實(shí)際操作中應(yīng)通過調(diào)節(jié)鼓風(fēng)量、引風(fēng)量、循環(huán)風(fēng)量或預(yù)熱器旁路控制排煙溫度。

3.4 合理利用現(xiàn)有設(shè)備及裝置低溫?zé)?/h3>

空氣預(yù)熱器設(shè)有吹灰器，但由于調(diào)試等原因沒有及時(shí)投用，導(dǎo)致熱管管束表面積灰不能及時(shí)清除，應(yīng)加強(qiáng)吹灰器的使用與管理，定期除灰，既可增大煙氣流通面積，減少煙氣阻力，又相應(yīng)減少受熱面的腐蝕；同時(shí)還可利用裝置低溫?zé)峒訜峥諝猓瑴p少冷空氣對(duì)煙氣取熱，從而降低硫化物對(duì)熱管管束的腐蝕。

3.5 關(guān)注停工后的設(shè)備保養(yǎng)

裝置大、小修停運(yùn)期間，已經(jīng)受到腐蝕的設(shè)備置于潮濕富氧的環(huán)境中會(huì)加劇其腐蝕程度。對(duì)于運(yùn)行期間與腐蝕介質(zhì)接觸的設(shè)備，應(yīng)加強(qiáng)停工期間及停工后的防腐保護(hù)，如采取酸洗、氧化等化學(xué)方法去除腐蝕產(chǎn)物，利用余溫或通熱風(fēng)的方式及時(shí)吹掃干凈容器或管線內(nèi)的腐蝕介質(zhì)；對(duì)于長(zhǎng)期停工的裝置，應(yīng)采用加盲板密閉，注入氮?dú)庵脫Q空氣等措施，防止大氣腐蝕。

4 結(jié)束語(yǔ)

某公司乙苯裝置建成投產(chǎn)以來(lái)經(jīng)過兩個(gè)周期的運(yùn)行，梳理出4種主要腐蝕形態(tài)，部分設(shè)備出現(xiàn)因腐蝕而產(chǎn)生堵塞及設(shè)備更新等情況，由此在加強(qiáng)重點(diǎn)部位監(jiān)測(cè)、合理選材、優(yōu)化工藝操作等方面提出防護(hù)對(duì)策，在今后的運(yùn)行中相關(guān)設(shè)備可作為關(guān)注的重點(diǎn)，及時(shí)增加投入或優(yōu)先考慮更新，減少設(shè)備檢修工作量，也為同類裝置的穩(wěn)定運(yùn)行提供借鑒。