鐵路集裝箱站場裝卸自動化遠(yuǎn)程智能控制系統(tǒng)設(shè)計研究

張彥慶

(中國鐵路北京局集團有限公司 貨運部，北京 100045)

隨著國家“一帶一路”倡議深入實施，中歐集裝箱班列數(shù)量不斷增加，國內(nèi)集裝箱吞吐量增幅持續(xù)增長，對鐵路站場服務(wù)能力提出更高要求。目前我國鐵路站場生產(chǎn)調(diào)度、裝卸過程還是以人工操作模式為主，存在效率低、成本高、安全性不高的問題，為提升鐵路集裝箱站場裝卸作業(yè)效率及管理水平，開展鐵路集裝箱站場裝卸自動化的開發(fā)研究是鐵路集裝箱站場發(fā)展的必然趨勢[1]。

1 鐵路集裝箱站場裝卸自動化遠(yuǎn)程智能控制系統(tǒng)框架設(shè)計

鐵路集裝箱站場裝卸自動化著眼于現(xiàn)代鐵路集裝箱站場裝卸作業(yè)發(fā)展方向[2]，采用自動化堆場技術(shù)，對鐵路集裝箱站場裝卸作業(yè)自動控制中的箱管系統(tǒng)、遠(yuǎn)程控制、精確定位、防搖減擺、網(wǎng)絡(luò)通訊、視頻傳輸、智能識別、安全系統(tǒng)等技術(shù)進行研究，將控制系統(tǒng)集成設(shè)計，構(gòu)建一個完整有效的遠(yuǎn)程智能自動化控制系統(tǒng)，實現(xiàn)站場自動化遠(yuǎn)程智能控制，提升鐵路集裝箱站場裝卸作業(yè)的技術(shù)和管理水平。

1.1 系統(tǒng)框架設(shè)計

鐵路集裝箱站場裝卸自動化遠(yuǎn)程智能控制系統(tǒng)包括智能化裝卸作業(yè)系統(tǒng)和自動化裝卸控制系統(tǒng)2部分，采用先進的智能調(diào)度技術(shù)、數(shù)控技術(shù)、傳感檢測技術(shù)、精確定位技術(shù)、網(wǎng)絡(luò)通信技術(shù)、智能識別技術(shù)，將兩大系統(tǒng)深度融合，實現(xiàn)信息世界和物理世界的有機結(jié)合，達到對站場起重機安全、可靠、高效、實時、準(zhǔn)確的感知和控制。通過網(wǎng)絡(luò)實現(xiàn)室內(nèi)操作臺對本地或異地的集裝箱裝卸遠(yuǎn)程自動化控制，達到作業(yè)現(xiàn)場 “無人化”的目標(biāo)。鐵路集裝箱站場裝卸自動化遠(yuǎn)程智能控制系統(tǒng)框架設(shè)計如圖1所示。

1.2 智能化裝卸作業(yè)系統(tǒng)

智能化裝卸作業(yè)系統(tǒng)通過讀取鐵路電商平臺、鐵路箱管系統(tǒng)、鐵路運輸系統(tǒng)等得到外部數(shù)據(jù)信息，并與鐵路車廂位置檢測系統(tǒng)、集裝箱箱號識別系統(tǒng)、智能化裝卸設(shè)備系統(tǒng)、集卡停靠位置檢測系統(tǒng)、鐵路車號識系統(tǒng)等檢測識別系統(tǒng)及自動化裝卸控制系統(tǒng)進行數(shù)據(jù)信息交互，針對具體作業(yè)任務(wù)類型，按照裝卸作業(yè)原則自動生成作業(yè)計劃，輸出作業(yè)指令至自動化裝卸控制系統(tǒng)，自動完成裝卸作業(yè)任務(wù)[3]。裝卸作業(yè)任務(wù)生成后，按裝卸作業(yè)任務(wù)優(yōu)先等級排隊執(zhí)行，任務(wù)等級相同時，自動化裝卸設(shè)備準(zhǔn)備就緒后申請裝卸作業(yè)指令，裝卸作業(yè)指令按堆碼原則、路徑優(yōu)化和設(shè)備使用均衡原則生成。自動化裝卸設(shè)備完成一次裝卸作業(yè)指令后，向裝卸作業(yè)系統(tǒng)反饋信息，系統(tǒng)將根據(jù)裝卸作業(yè)原則刷新作業(yè)指令重新排隊。裝卸作業(yè)原則如下。

（1）作業(yè)排隊原則。按裝卸作業(yè)任務(wù)優(yōu)先等級排隊，系統(tǒng)根據(jù)裝卸作業(yè)任務(wù)類型和等待時間長短，自動提升作業(yè)任務(wù)優(yōu)先等級；考慮到特殊情況，設(shè)置緊急作業(yè)，其優(yōu)先等級為最高級。

圖1?鐵路集裝箱站場裝卸自動化遠(yuǎn)程智能控制系統(tǒng)框架設(shè)計Fig.1 Framework of the automatic remote intelligent control system for loading and unloading operation at railway container stations and yards

（2）路徑優(yōu)化及設(shè)備使用均衡原則。在裝卸作業(yè)優(yōu)先等級相同情況下，按照自動化裝卸設(shè)備當(dāng)前位置到下一作業(yè)的起始位置最短距離進行排隊，即前一作業(yè)的終點位置到后一作業(yè)的起始位置距離。若無前作業(yè)，則選擇自動化裝卸設(shè)備當(dāng)前位置。當(dāng)有多臺起重機，則將作業(yè)區(qū)域均分，每臺設(shè)備負(fù)責(zé)其作業(yè)區(qū)域內(nèi)的裝卸任務(wù)；或保持其各自相對位置不變，每臺設(shè)備可處理其走行范圍內(nèi)的所有任務(wù)；或設(shè)備走行方向為單向(自左向右或者自右向左)，每臺設(shè)備依次處理其走行路徑上的作業(yè)任務(wù)。

（3）堆碼原則。按先進先出、重箱不能壓空箱、盡量單層堆垛、重箱堆放由中間向兩側(cè)擴展、空箱由兩側(cè)向中間擴展、取送箱就近選取的堆碼原則進行作業(yè)，達到均衡集裝箱利用率、確保安全、提高堆場利用率、縮短起重機走行時間的目標(biāo)。

1.3 自動化裝卸控制系統(tǒng)

遠(yuǎn)程自動化控制系統(tǒng)是實現(xiàn)RMG遠(yuǎn)程自動控制的大腦和核心，通過遠(yuǎn)控中心、地面系統(tǒng)、機上系統(tǒng)與集裝箱站場管理系統(tǒng)(TOS)信息交互實現(xiàn)RMG遠(yuǎn)程智能控制，RMG按照指令自動完成集裝箱的裝卸作業(yè)，操作人員在中控室即可完成現(xiàn)場所有工作[4]。

（1）遠(yuǎn)控中心。遠(yuǎn)控中心，又稱“遠(yuǎn)程操控中心”，是保證整個堆場高效作業(yè)的關(guān)鍵，主要由控制系統(tǒng)軟件、通訊系統(tǒng)、操作臺、語音視頻后端等構(gòu)成。①控制系統(tǒng)軟件。利用遠(yuǎn)程控制軟件與TOS系統(tǒng)的交互，從TOS服務(wù)器得到箱位及任務(wù)信息，再由軟件服務(wù)器發(fā)出指令，實現(xiàn)設(shè)備自動化運行，同時遠(yuǎn)程控制系統(tǒng)軟件對操作臺、視頻、語音等系統(tǒng)進行管理。②通訊系統(tǒng)。以核心交換機為中心，將中控室操作臺PLC、語音系統(tǒng)、視頻系統(tǒng)、各服務(wù)器等設(shè)備連接起來，并通過光纜及波導(dǎo)管與起重機通訊。③操作臺。司機通過操作臺對起重機進行操作，下達作業(yè)任務(wù)指令，起重機執(zhí)行自動化作業(yè)或人工干預(yù)操作，每個操作臺可以監(jiān)控并控制多臺遠(yuǎn)程RMG，但每一臺遠(yuǎn)程RMG在同一時間內(nèi)，只能被一臺操作臺操控。④語音視頻后端。通過語音系統(tǒng)與現(xiàn)場集卡司機的語音通信，引導(dǎo)集卡準(zhǔn)確到位，同時利用視頻系統(tǒng)對現(xiàn)場作業(yè)情況進行實時監(jiān)控。

（2）地面系統(tǒng)。地面系統(tǒng)是遠(yuǎn)控中心與堆場之間實現(xiàn)聯(lián)系的中介部分，遠(yuǎn)控中心的指令信息和堆場的數(shù)據(jù)信號通過地面系統(tǒng)傳輸。主要由地面通訊、車輛識別裝置、大車定位校驗等構(gòu)成。①地面通訊。通過地面波導(dǎo)管及地面基站AP實現(xiàn)與起重機的信息傳遞，最終通過地面光纖實現(xiàn)堆場所有數(shù)據(jù)信息和控制中心指令信息的可靠傳遞。②大車定位校驗。通過安裝在大車行駛軌道內(nèi)側(cè)沿軌道與每個20 ft集裝箱箱位和40 ft集裝箱箱位中心位置平齊處安裝的磁釘，對大車定位準(zhǔn)確性進行校驗。③車輛識別裝置。通過安裝在堆場列車入口的列車車號識別裝置，對進場的列車車號識別及車廂位置進行識別記錄；通過安裝在裝車道入口的集卡RFID識別裝置，對集卡車輛信息進行識別采集。

（3）機上系統(tǒng)。機上系統(tǒng)實時采集RMG數(shù)據(jù)信息，通過地面系統(tǒng)即時傳輸回遠(yuǎn)控中心，是實現(xiàn)集裝箱裝卸自動化和安全的關(guān)鍵部分。主要由遠(yuǎn)控PLC、機上通訊、機構(gòu)定位、安全檢測系統(tǒng)、語音視頻前端等構(gòu)成。①遠(yuǎn)控PLC。通過遠(yuǎn)控PLC及輸入輸出模塊，實現(xiàn)遠(yuǎn)程控制，同時提供遠(yuǎn)控傳感器和檢測設(shè)備的接入點。②機上通訊。機上所有信息采用PROFIBUS通訊和以太網(wǎng)通訊方式通過交換機，經(jīng)光纖、機載AP與波導(dǎo)管，傳至地面系統(tǒng)，最終遠(yuǎn)控中心對信息進行處理后生成指令，通過機上遠(yuǎn)控PLC及輸入輸出模塊，實現(xiàn)遠(yuǎn)程控制。③機構(gòu)定位。通過定位裝置采集起重機大、小車及起升機構(gòu)的定位數(shù)據(jù)信息，是實現(xiàn)起重機自動化的關(guān)鍵之一。④語音視頻前端。語音系統(tǒng)前端通過對講終端、功放、拾音器和揚聲器，實現(xiàn)集卡司機和遠(yuǎn)控中心操作員的語音通信；視頻系統(tǒng)前端通過攝像裝置采集各部位的視頻信息。⑤安全檢測系統(tǒng)。由大車防撞系統(tǒng)、車輛防吊起系統(tǒng)、防搖系統(tǒng)、防打保齡系統(tǒng)等組成，為自動化作業(yè)提供保障。大車防撞系統(tǒng)檢測大車行走時前進方向上與其他相鄰起重機的距離信息，防止大車間碰撞；車輛防吊起系統(tǒng)利用掃描等技術(shù)防止作業(yè)中車輛隨集裝箱一同吊起；防搖系統(tǒng)采用專門算法對小車變頻參數(shù)進行預(yù)判調(diào)節(jié)，實現(xiàn)吊具防搖控制；防打保齡系統(tǒng)通過激光掃描儀和控制系統(tǒng)，與PLC、小車定位系統(tǒng)、起升定位系統(tǒng)和控制開關(guān)等設(shè)備共同實現(xiàn)防碰箱控制[5]。

2 鐵路集裝箱站場裝卸自動化遠(yuǎn)程智能控制系統(tǒng)功能設(shè)計

2.1 智能化裝卸作業(yè)系統(tǒng)功能

鐵路集裝箱站場智能化裝卸作業(yè)系統(tǒng)功能主要包含集卡提箱作業(yè)、集卡送箱作業(yè)功能、場內(nèi)移箱作業(yè)功能、裝車作業(yè)功能、卸車作業(yè)功能。

（1）集卡提箱作業(yè)功能。該功能把集裝箱從堆場吊運到集卡上(含重箱和空箱)。操作人員編輯集卡提箱作業(yè)任務(wù)，智能化裝卸作業(yè)系統(tǒng)讀取數(shù)據(jù)信息庫目標(biāo)箱的位置信息及集卡的位置信息，自動生成作業(yè)計劃，發(fā)出作業(yè)指令，起重機通過自動化遠(yuǎn)程智能控制系統(tǒng)接收指令，根據(jù)作業(yè)指令自動尋找目標(biāo)箱，并自動將目標(biāo)箱吊運至集卡上，集卡按規(guī)定路線駛出堆場，完成本次集卡提箱作業(yè)任務(wù)，起重機執(zhí)行下一作業(yè)指令。

（2）集卡送箱作業(yè)功能。該功能把集裝箱從集卡卸到堆場(含重箱和空箱)。操作人員編輯集卡送箱作業(yè)任務(wù)，智能化裝卸作業(yè)系統(tǒng)讀取數(shù)據(jù)信息庫集卡的位置信息及目標(biāo)箱將要堆放的位置信息，自動生成作業(yè)計劃，發(fā)出作業(yè)指令，起重機通過自動化遠(yuǎn)程智能控制系統(tǒng)接收指令，根據(jù)作業(yè)指令自動到達集卡位置，并進行掃描精確定位，自動將集裝箱吊運至堆場目標(biāo)箱位，集卡按規(guī)定路線駛出堆場，完成本次集卡送作業(yè)任務(wù)，起重機執(zhí)行下一作業(yè)指令。

（3）場內(nèi)移箱作業(yè)功能。該功能把集裝箱從堆場中某一箱位吊運到另一箱位。根據(jù)堆場需要，對集裝箱位置進行調(diào)整時，操作人員編輯移箱作業(yè)任務(wù)，智能化裝卸作業(yè)系統(tǒng)讀取數(shù)據(jù)信息庫目標(biāo)箱的位置信息及目標(biāo)箱將要移放的位置信息，自動生成作業(yè)計劃，發(fā)出作業(yè)指令，起重機通過自動化遠(yuǎn)程智能控制系統(tǒng)接收指令，根據(jù)作業(yè)指令自動到達目標(biāo)箱位置，自動將集裝箱吊運至堆場目標(biāo)箱位，同時將集裝箱的新位置數(shù)據(jù)傳回智能化裝卸作業(yè)系統(tǒng)數(shù)據(jù)信息庫，完成本次移箱作業(yè)任務(wù)，起重機執(zhí)行下一作業(yè)指令。

（4）裝車作業(yè)功能。該功能把發(fā)送集裝箱從堆場吊運到列車車輛上；列車車輛進入堆場時，鐵路車廂位置檢測系統(tǒng)采集每個車輛的定位信息傳回智能化裝卸作業(yè)系統(tǒng)在數(shù)據(jù)信息庫。當(dāng)裝車作業(yè)時，操作人員編輯裝車作業(yè)任務(wù)，智能化裝卸作業(yè)系統(tǒng)讀取數(shù)據(jù)信息庫目標(biāo)箱位置信息及將要裝目標(biāo)箱車輛的位置信息，自動生成作業(yè)計劃，發(fā)出作業(yè)指令，起重機通過自動化遠(yuǎn)程智能控制系統(tǒng)接收指令，根據(jù)作業(yè)指令自動到達目標(biāo)箱位置，自動將集裝箱吊運至目標(biāo)車輛上，完成本次裝車作業(yè)任務(wù)，起重機執(zhí)行下一作業(yè)指令。

（5）卸車作業(yè)功能。該功能把到達集裝箱從列車車輛上卸到堆場或掏箱區(qū)。列車車輛進入堆場時，鐵路車廂位置檢測系統(tǒng)采集每個車輛的定位信息傳回智能化裝卸作業(yè)系統(tǒng)的數(shù)據(jù)信息庫，當(dāng)卸車作業(yè)時，操作人員編輯卸車作業(yè)任務(wù)，智能化裝卸作業(yè)系統(tǒng)讀取數(shù)據(jù)信息庫目標(biāo)車輛位置信息及將要堆放集裝箱的位置信息，自動生成作業(yè)計劃，發(fā)出作業(yè)指令，起重機通過自動化遠(yuǎn)程智能控制系統(tǒng)接收指令，根據(jù)作業(yè)指令自動到達目標(biāo)車輛位置，并進行掃描對集裝箱精確定位，自動將集裝箱吊運至堆場或掏箱區(qū)目標(biāo)箱位，完成本次卸車作業(yè)任務(wù)，起重機執(zhí)行下一作業(yè)指令。

2.2 自動化裝卸控制系統(tǒng)功能

自動化裝卸控制系統(tǒng)功能包括集卡識別及引導(dǎo)、機構(gòu)定位及校驗、安全保障等功能，為實現(xiàn)裝卸控制自動化提供信息支持，同時為自動化裝卸控制提供安全保障。

（1）集卡識別及引導(dǎo)功能。集卡識別功能是當(dāng)集卡通過入口時，檢測裝置識別其將進入的堆場及貝位信息，并將其反饋給遠(yuǎn)控系統(tǒng)，判斷該集卡車輛已經(jīng)進入相應(yīng)的裝車道，以便激活任務(wù)指令，自動運行大車和小車到目標(biāo)箱位作業(yè)；集卡引導(dǎo)功能是集卡通過進閘口時，閘口明確告知其將進入的堆場及貝位信息，集卡到達指定箱貝位后，起重機激光掃描儀對準(zhǔn)集裝箱頂面進行掃描測距、計算和分析，判定集裝箱的位置，并利用發(fā)光二極管顯示屏，提醒司機調(diào)整到準(zhǔn)確位置。

（2）機構(gòu)定位及校驗功能。定位及校驗功能是通過準(zhǔn)確而可靠的定位檢測方案，對起重機的大、小車及起升機構(gòu)位置準(zhǔn)確定位，是整個遠(yuǎn)控系統(tǒng)成功的關(guān)鍵。大車定位利用安裝在大車自由輪上的多圈絕對值編碼器對大車位置進行定位，采用磁釘定位方案對大車位置進行校驗；小車定位采用激光測距方式對小車進行定位，選用光電傳感器作為校驗檢測方案；起升定位采用絕對值編碼器進行定位，絕對值編碼器安裝在起升機構(gòu)的凸輪限位處，通過計算轉(zhuǎn)換為起升的高度值，利用激光掃描傳感器測量吊具相對于小車平臺的高度進行校驗。

（3）安全保障功能。安全是自動化作業(yè)的前提和基礎(chǔ)，自動化裝卸控制系統(tǒng)具備的安全保障功能如下。①起重機防撞功能。一線有多臺起重機時，采用激光測距方式防止相撞，激光信號接入起重機的PLC系統(tǒng)，當(dāng)兩機相距小于設(shè)定值時自動減速停車。②車輛防吊起功能。集卡防吊起采用激光掃描方式進行防吊起檢測，當(dāng)起升到500 mm時，起升機構(gòu)自動停車，激光掃描傳感器掃描集裝箱下方的區(qū)間，檢測是否完全分離；列車防掛鎖功能采用圖像掃描、視頻監(jiān)控、稱重、自動旋轉(zhuǎn)等多種方式，防止掛鎖現(xiàn)象發(fā)生[5]。③防搖功能。采用電子防搖系統(tǒng)將集裝箱最大擺動幅度控制在±100 mm以內(nèi)，并趨于靜止。④防打保齡功能。采用激光掃描技術(shù)，融合PLC控制信息，系統(tǒng)實時獲取堆場集裝箱堆碼信息以及小車和吊具的位置與運動狀態(tài)，避免吊具或者吊具下集裝箱與場內(nèi)碼放的集裝箱發(fā)生碰撞[6]。

2.3 關(guān)鍵技術(shù)

鐵路集裝箱站場裝卸自動化遠(yuǎn)程智能控制系統(tǒng)的關(guān)鍵技術(shù)主要有智能調(diào)度、精確定位、電子防搖、智能識別、車輛防吊起等技術(shù)[7]。

（1）智能調(diào)度技術(shù)。采用多約束條件下起重機的任務(wù)分配與智能調(diào)度算法，優(yōu)化翻箱作業(yè)順序、堆場儲存策略和起重機大、小車的移動路徑以提高起重機作業(yè)效率，并生成最優(yōu)裝卸車作業(yè)計劃；優(yōu)化起重機、集卡和列車三者協(xié)同作業(yè)資源，按照堆碼原則、路徑優(yōu)化原則、作業(yè)排隊原則和設(shè)備使用均衡原則等，合理地調(diào)度集裝箱起重機進行裝卸作業(yè)，減少集卡和列車在站場中的等待時間、裝卸車作業(yè)與集裝箱卡車的提箱、落箱作業(yè)的重疊和不均衡作業(yè)、裝卸設(shè)備空跑等現(xiàn)象，提高場內(nèi)直裝直卸、“門到門”重去重回的比例，以提高整個站場運營效率。

（2）智能防搖技術(shù)。采用電子防搖技術(shù)，通過自主控制方式模仿司機操作時的“跟鉤”動作，通過采集吊重擺角、擺角角速度或角加速度以及小車和大車運動狀態(tài)信息，反饋控制小車和大車的速度和加速度，主動防止吊重的搖擺并盡快衰減吊重的擺幅[8]。

（3）精確定位技術(shù)。鐵路集裝箱站場定位技術(shù)主要是指起重機位置信息的獲取，即對起重機的起升、小車運行和大車運行機構(gòu)絕對值位置信息的檢測。起升機構(gòu)采用編碼器檢測技術(shù)進行定位；小車運行機構(gòu)采用激光測距技術(shù)進行定位，采用光電傳感器檢測作為定位校驗；大車運行機構(gòu)采用絕對值編碼器進行定位檢測，加裝磁釘作為定位校驗。

（4）智能識別技術(shù)。鐵路集裝箱站場識別技術(shù)主要是指堆場集裝箱、集卡及其上集裝箱、鐵路車輛及其上集裝箱的位置信息獲取。堆場集裝箱通過場地劃區(qū)確定位置，每個集裝箱的位置信息由遠(yuǎn)控系統(tǒng)實時反饋并更新，同時對箱號進行機器視覺智能識別；集卡通過激光掃描儀進行測距，并通過顯示屏引導(dǎo)司機停位；列車車輛通過進站道口攝像機和地面識別設(shè)備進行車輛編組和編號識別，根據(jù)獲得的車輛信息自動計算出整列列車車輛編組情況，然后通過激光掃描目標(biāo)車輛，利用車輛換長數(shù)據(jù)進行計算確定車輛位置。

（5）車輛防吊起技術(shù)。一是采用基于機器雙目視覺的集裝箱吊具智能定位控制裝置，用圖像處理系統(tǒng)軟件確保吊具中心與所要吊裝的集裝箱中心高度重合，起吊作業(yè)時先提升20～50 mm，然后逆時針旋轉(zhuǎn)一定角度后提升100 mm，判斷分離后再平穩(wěn)起吊；二是通過不斷地實驗操作，模仿學(xué)習(xí)司機的操作經(jīng)驗，在控制軟件中形成一套自動化裝卸的標(biāo)準(zhǔn)化規(guī)范作業(yè)程序；三是利用重量傳感器將箱貨重量與系統(tǒng)錄入值進行比對，智能判斷車輛是否被吊起；四是在車輛高度水平方向(門吊支腿上或裝卸線旁)安設(shè)激光或圖像掃描裝置，智能判斷集裝箱和車輛是否正常分離[9]。

（6）智能控制技術(shù)。鐵路集裝箱站場遠(yuǎn)程控制系統(tǒng)具有采集與處理、控制、監(jiān)督及管理等功能，實現(xiàn)自動控制，遠(yuǎn)程控制系統(tǒng)采用多對多遠(yuǎn)程控制策略與控制權(quán)切換機制，遠(yuǎn)程操作臺可以監(jiān)控并控制任意一臺起重機，實現(xiàn)多對多遠(yuǎn)程控制，同一時刻一個操作臺只能控制一臺起重機。

3 結(jié)束語

鐵路集裝箱站場裝卸自動化遠(yuǎn)程智能控制系統(tǒng)的建設(shè)實施，能夠?qū)崿F(xiàn)門式起重機裝卸作業(yè)的遠(yuǎn)程智能控制自動化，是智慧鐵路站場發(fā)展的必要條件，承載著中國鐵路集裝箱站場向自動化站場演化的期望[10]。鐵路集裝箱站場裝卸自動化遠(yuǎn)程智能控制系統(tǒng)的應(yīng)用，有助于提高鐵路站場自動化、作業(yè)效率及安全管理水平，減輕作業(yè)人員勞動強度，緩解人力不足，降低作業(yè)成本，提升安全保障。隨著科學(xué)技術(shù)高速發(fā)展，集裝箱站場裝卸自動化遠(yuǎn)程智能控制系統(tǒng)將結(jié)合實際需求，不斷完善、成熟，推動裝卸自動化作業(yè)方式發(fā)展成為鐵路常態(tài)化裝卸作業(yè)方式。