工作面放頂采煤工藝參數(shù)的優(yōu)化

郭遠(yuǎn)游

（山西省同煤集團云崗礦， 山西 大同 037017）

煤炭作為我國國民經(jīng)濟發(fā)展的核心動力，未來很長一段時間內(nèi)其仍然在我國能源結(jié)構(gòu)中占據(jù)主導(dǎo)地位。我國煤炭儲量主要集中于山西、內(nèi)蒙古以及陜西等地，其地質(zhì)結(jié)構(gòu)不同對所采用的采煤工藝提出了不同的要求[1]。對于大傾角厚煤層而言，傳統(tǒng)綜采放頂煤開采技術(shù)由于其回采周期短、搬家頻繁等缺陷，加之底板側(cè)大量留滯三角煤難以放出，導(dǎo)致煤炭回收率低。為提升綜采工作面煤炭高效、安全生產(chǎn)需根據(jù)所在煤層地質(zhì)條件及結(jié)構(gòu)對傳統(tǒng)放頂煤開采的各項參數(shù)進行優(yōu)化。本文將以同煤某礦工作面煤層為研究對象，對其傳統(tǒng)采用的采煤工藝進行優(yōu)化。

1 工程概述

以山西省同煤集團云崗礦工作面為研究對象，該綜采工作面的具體情況：綜采工作面上方為耕地；工作面為南北走向，長度約為540 m，切斜煤層的長度為80 m，煤層總面積約為43 200 m2。工作面煤層的平均傾角為35°。該工作面煤層的儲量情況如表1所示。

表1 工作面煤層儲量情況

該工作面地質(zhì)情況：直接頂?shù)闹饕煞譃榧?xì)粒砂巖（厚度為4.47 m），基本頂?shù)闹饕煞譃橹辛Ｉ皫r（厚度為7.75 m）；直接底的主要成分為砂質(zhì)泥巖和粉砂巖（厚度為1.5 m），基本底的主要成分為中粒砂巖（厚度為9 m）。

該工作面水文地質(zhì)情況：工作面正常涌水量為9 m3/h；工作面最大涌水量為29 m3/h。該工作面為瓦斯?jié)舛认鄬^高，其相對涌出量為2.38 m3/t，絕對涌出量為0.327 m3/min。

2 采煤工藝的確定

結(jié)合該工作面的實際地質(zhì)、水文以及煤層等情況，適合于該煤層的主要開采手段為綜合機械化放頂采煤工藝和炮采放頂采煤工藝[2]。本文將從經(jīng)濟和安全性兩個方面分析確定最終采用何種采煤工藝。

2.1 經(jīng)濟方面

結(jié)合山西省同煤集團云崗礦采用機械化放頂開采工藝和炮采放頂開采工藝的經(jīng)驗，該工作面分別采用兩種開采工藝的經(jīng)濟投入與產(chǎn)出對比如表2 所示。

表2 經(jīng)濟情況對比

分析表2 可知，基于綜合機械化放頂開采工藝的開采效率及人員、成本投入均小于炮采放頂工藝。

2.2 安全性方面

鑒于該工作面的瓦斯?jié)舛容^高，采用炮采的危險系數(shù)較高。此外，基于炮采放頂采煤工藝對頂板的維護相對困難，容易出現(xiàn)冒頂事故的發(fā)生[3]。而基于綜合機械化放頂采煤工藝有利于對頂板的支護，其能夠獲得較好的支護效果。

3 綜合機械化放頂采煤參數(shù)的優(yōu)化

影響綜合機械化放頂采煤工藝回收率的主要因素包括放煤步距、采高以及采煤方向等[4]。本文將基于PFC2D 數(shù)值模擬軟件對上述不同參數(shù)組合下頂煤的回收效率及采出率進行對比分析。根據(jù)理論計算結(jié)合經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，設(shè)定放煤步距分為0.6 m、1.2 m 以及1.8 m；設(shè)定采高分別為1.8 m、2.0 m 以及2.2 m。采煤方向可為自下向上和自上向下。

1）1.8 m 采高、不同放煤步距時的煤矸冒落情況。經(jīng)仿真可知，當(dāng)采高為1.8 m 時，放煤步距為1.2 m 的煤炭放出量最少，且該種情況下混矸情況比較嚴(yán)重；當(dāng)放煤步距為1.8 m 時，盡管其放煤量相對于1.2 m 的量大，但是其煤炭損失量在三種步距情況下最為嚴(yán)重。當(dāng)放煤步距為0.6 m 時，其放煤量最大且其煤炭損失量最小。

2）2.0 m 采高、不同放煤步距時的煤矸冒落情況。經(jīng)仿真分析可知，當(dāng)放煤步距為0.6 m 時，在整個放煤過程中有一兩次的放煤量較少煤損較為嚴(yán)重，從整體上分析放煤步距為0.6 m 時的放煤效果不錯，煤損整體效果極少且頂煤的放出量很大。當(dāng)放煤步距為1.2 m 時，在整個放煤過程中有好幾次煤體的放出兩很少，且最后幾次的頂煤的損失量非常嚴(yán)重。隨著放煤步距的增大煤體顆粒占據(jù)了采空區(qū)，使得1.8 m 放煤步距情況下煤炭的放出量均小于1.2 m 和0.6 m；但是，隨著放頂步距的增大，在最后兩次由于煤矸石混入煤體中導(dǎo)致其損失量增大[5]。因此，當(dāng)采高為2.0 m 時，最佳的放煤步距為0.6 m。

3）2.2 m 采高、不同放煤步距時的煤矸冒落情況。隨著采高的增加，使得煤層上方的煤矸石很容易混入煤體中進而導(dǎo)致混矸現(xiàn)象的出現(xiàn)。而且，經(jīng)仿真分析可知，當(dāng)步距為1.8 m 和2.0 m 時其煤體損失量均很大。

當(dāng)采用自下而上的的開采方向時，最佳放煤步距為0.6 m。且采用自下而上開采時的頂煤采出率對比見表3。

表3 自下而上開采不同采煤工藝參數(shù)采出率對比 %

分析表3 可知，當(dāng)放頂煤步距為0.6 m，采高為2.0 m 時煤炭的采出率最高。即，采用自下而上開采方向時的最佳工藝參數(shù)為：放頂煤步距為0.6 m，采高為2.0 m。

同理，經(jīng)仿真分析可知當(dāng)采用自上而下開采方向時，最佳放頂煤步距為0.6 m，且頂煤采出率的對比如表4 所示。

表4 自上而下開采不同采煤工藝參數(shù)采出率對比

分析表4 可知，當(dāng)放頂煤步距為0.6 m，采高為1.8 m 時煤炭的采出率最高為89.9%。

因此，對比兩種開采方向下的最佳采出率可知，該工作面的最佳開采方向為自下而上。

4 結(jié)語

綜合機械化放頂開采技術(shù)不論從經(jīng)濟還是從安全性方面為最適用于大傾角煤層的開采。放頂采煤工藝參數(shù)直接決定最終的煤炭采出率及煤體中的含矸率。因此，需根據(jù)實際煤層、地質(zhì)以及水文條件對放煤步距、采高以及開采方向進行對比分析。經(jīng)仿真分析可知，適用于該工作面的最佳開采工藝參數(shù)為自下而上的開采方向，采高為2 m，放煤步距為0.6 m。