試論精益六西格瑪法對(duì)產(chǎn)品機(jī)械加工的管理改進(jìn)

孫曉飛 魯亮

摘 要：結(jié)合工程機(jī)械領(lǐng)域中的產(chǎn)品優(yōu)化改善的要求，通過案例分析的方式，選擇精益六西格瑪管理方法，全面對(duì)于產(chǎn)品機(jī)械加工的管理改進(jìn)。實(shí)踐證明，精益六西格瑪管理法能有效縮短原本存在著時(shí)間浪費(fèi)問題，大大提升零部件的合格率，具有廣泛的應(yīng)用空間，值得進(jìn)一步推廣應(yīng)用。

關(guān)鍵詞：工程機(jī)械;產(chǎn)品加工;工序優(yōu)化;精益六西格瑪法

在我國(guó)的工程機(jī)械制造領(lǐng)域中，為了全面提升產(chǎn)品質(zhì)量、控制成本、不斷提升客戶，滿意度，重視實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的不斷優(yōu)化及改善，則應(yīng)充分發(fā)揮好精益六西格瑪?shù)膬?yōu)勢(shì)，全面保障制造企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力得到全面提升。在工程機(jī)械制造環(huán)節(jié)，能有效將精益思想和六西格瑪方法全面融合，盡量保障全面有效地實(shí)現(xiàn)流程波動(dòng)問題得到控制，杜絕出現(xiàn)不必要的浪費(fèi)，能全面保障具有較高的質(zhì)量一致性要求。其中，精益六西格瑪方法往往具有較為細(xì)致的應(yīng)用特點(diǎn)，重點(diǎn)則是利用綜合性分析得到的數(shù)據(jù)來展示整個(gè)過程，從而更好地從產(chǎn)品實(shí)際出發(fā)，便于快速提升產(chǎn)品質(zhì)量，更好地符合客戶的實(shí)際需求。

1 選題背景

這里選擇的產(chǎn)品類型為典型的工程機(jī)械產(chǎn)品，結(jié)合企業(yè)的實(shí)際而得出相應(yīng)的生產(chǎn)周期大約為一年左右。借助于上述所提到的精益六西格瑪?shù)膬?yōu)勢(shì)，旨在全面有效地開展優(yōu)化生產(chǎn)的生產(chǎn)流程，有效實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵零部件的整體質(zhì)量全面提升，有效縮短產(chǎn)品的加工周期，并有效采用先進(jìn)的、合理化管理理念，更好地發(fā)揮管理知識(shí)的優(yōu)勢(shì)，符合產(chǎn)品開發(fā)的實(shí)際情況。

其中，機(jī)構(gòu)箱殼體則是主要通過鎂合金鑄件的方式，結(jié)合工程機(jī)械的實(shí)際需求，其外型中存在著一系列的凸臺(tái)、盲孔以及臺(tái)階等多種形狀，所涉及到的腔槽往往大都較為復(fù)雜，這樣在具體的產(chǎn)品加工實(shí)踐中存在著壁厚尺寸不穩(wěn)定的情況，整個(gè)加工工藝較為復(fù)雜，所消耗的工期時(shí)間較長(zhǎng)，整體的難度比較大。其中，這個(gè)部件的加工周期為三個(gè)月左右，并且產(chǎn)品第一次交檢合格率不足三成，而產(chǎn)品報(bào)廢率則基本為四成左右，相應(yīng)的質(zhì)量損失問題較為嚴(yán)重，從而影響到整個(gè)系統(tǒng)的進(jìn)度難以得到有效提升。從這個(gè)角度出發(fā)，為了全面從整體上合理控制加工周期，這借助于精益六西格瑪方法來重點(diǎn)解決。

2 項(xiàng)目分析

2.1 繪制價(jià)值流程圖

在進(jìn)行產(chǎn)品制造的過程中，則是能從用戶的角度出發(fā)并保障提供有效價(jià)值內(nèi)容，從而積極結(jié)合這個(gè)目的來開展定義、創(chuàng)造、生產(chǎn)、交付等工作，這些就是所謂的價(jià)值流。結(jié)合開始到結(jié)束的整個(gè)產(chǎn)品生產(chǎn)的路線則是所稱的價(jià)值流圖。通過這方面的工作，則能有效對(duì)于價(jià)值流的流量、質(zhì)量以及適應(yīng)性得到相應(yīng)提升，更好地符合全面落實(shí)產(chǎn)品質(zhì)量以及縮短工期的作用。從上述角度出發(fā)，項(xiàng)目組成員重點(diǎn)分析上述存在著生產(chǎn)周期過長(zhǎng)的機(jī)構(gòu)箱殼體的價(jià)值流程圖的重點(diǎn)分析。

2.2 存在問題與原因分析

通過上述的價(jià)值流圖進(jìn)一步開展探討，具體的圖中展示流程增值比則為3.14，這樣說明絕大部分的時(shí)間成本存在著很大的浪費(fèi)，系統(tǒng)中存在著諸多方面的非增值時(shí)間。在此基礎(chǔ)上，結(jié)合實(shí)際的生產(chǎn)情況，借助于頭腦風(fēng)暴的方式，重點(diǎn)探討了因果圖相關(guān)主要因素的分析。

2.3 測(cè)量系統(tǒng)分析

遵照精益六西格瑪?shù)牧鞒叹?，全面系統(tǒng)化開展了加工周期測(cè)量系統(tǒng)的相關(guān)分析，并進(jìn)行相關(guān)的準(zhǔn)備工作。

3 項(xiàng)目改善

3.1 加工工藝流程合理優(yōu)化思考

針對(duì)此項(xiàng)目中的機(jī)構(gòu)箱殼體加工進(jìn)行分析，在相應(yīng)的加工工序分析的過程中，表明存在著生產(chǎn)節(jié)拍差異性比較大的情況，難以滿足當(dāng)前的平衡化生產(chǎn)的要求。具體來說，兩個(gè)車間存在著來回周轉(zhuǎn)在8趟之多，這樣自然而然會(huì)存在著比較長(zhǎng)的等待以及準(zhǔn)備時(shí)間，這部分存在著比較大的時(shí)間方面的浪費(fèi)。在進(jìn)行工藝整合的過程中，能有效實(shí)現(xiàn)相關(guān)的工藝優(yōu)化及整合處理，可以實(shí)現(xiàn)兩道“鏜”工序的有效合并，相應(yīng)的四次“插”工序予以合并處理，并合理化相應(yīng)的相應(yīng)工序順序，從而保障上述存在著較多的等待、周轉(zhuǎn)距離較長(zhǎng)的問題得以有效解決。

3.2 實(shí)施看板管理

在具體的實(shí)踐中，發(fā)揮了直觀化的簡(jiǎn)單的工序看板的管理模式，能有效保障流程初始拉動(dòng)的合理化要求，并能更好地實(shí)現(xiàn)所涉及到的各個(gè)工序的并行正常以及批量流轉(zhuǎn)的要求，從而更好地解決不同工序間存在著不平衡的生產(chǎn)節(jié)拍的情況，滿足從整體上的系統(tǒng)化平衡要求，符合精益化的基本要求。

3.3 構(gòu)件數(shù)模有效實(shí)現(xiàn)測(cè)量周期縮短

結(jié)合信息化技術(shù)的優(yōu)勢(shì)，能實(shí)現(xiàn)機(jī)構(gòu)箱殼體靜態(tài)的數(shù)值模型的構(gòu)建，從而能進(jìn)行自動(dòng)檢測(cè)程序來實(shí)現(xiàn)相應(yīng)的模型，滿足相應(yīng)工序中對(duì)于尺寸的精密化測(cè)量的要求，這樣可以保障檢驗(yàn)員專檢的測(cè)量時(shí)間予以有效縮短。從這個(gè)角度來看，單件測(cè)量3天左右縮短到5小時(shí)范圍，更好地符合生產(chǎn)精度的基本要求。

3.4 借助于六西格瑪方法提升合格率

從整體上采用六西格瑪方法的優(yōu)勢(shì)，能有效保障工序中的一次交檢合格的成功率大大提升。經(jīng)過相關(guān)的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)，特別是在工序中的最小壁厚要求，以及相應(yīng)的孔位檢測(cè)方面，一次交檢的合格率大大提升，能滿足在92%以上。通過這樣的措施，能盡量避免出現(xiàn)流程波動(dòng)的情況，并結(jié)合改進(jìn)結(jié)構(gòu)來更好地為今后的工序優(yōu)化奠定良好的基礎(chǔ)。

4 項(xiàng)目改善結(jié)果匯總

從整體上來看，采用項(xiàng)目?jī)?yōu)化之后，結(jié)合關(guān)鍵路徑來開展相應(yīng)的分析，這樣會(huì)實(shí)現(xiàn)優(yōu)化后的殼體加工周期從原本的128天縮短到22天，并能有效保障相應(yīng)的零部件的成功率大大提升，能滿足相應(yīng)的92%的零部件加工合格率，更好地為后續(xù)的裝配奠定良好的基礎(chǔ)，項(xiàng)目原本存在的問題得到很好的改善。

5 結(jié)語

綜上所述，結(jié)合精益六西格瑪管理的優(yōu)勢(shì)，能全面落實(shí)好具體的合作精神，進(jìn)一步通過有效的圖表及各種分析措施，全面保障零部件的合格率得到全面提升，保障原本存在著時(shí)間浪費(fèi)問題得到縮短，有效節(jié)省了加工周期，更好地全面提升產(chǎn)品生產(chǎn)的競(jìng)爭(zhēng)力，從而能滿足企業(yè)的全面精益化發(fā)展的要求。

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